本發(fā)明涉及催化裂化油漿綜合利用領域，具體涉及催化裂化油漿預處理裝置、系統(tǒng)及預處理方法。

背景技術(shù)：

全球石油資源重質(zhì)化趨勢加重，催化裂化(fluidcatalyticcracking，fcc)作為重油加工深度技術(shù)也日益顯得重要。我國催化裂化年加工量超過1.5億噸，油漿的產(chǎn)量約占催化裂化處理量的5％～10％，催化裂化副產(chǎn)品油漿產(chǎn)量也逐年增加。催化裂化油漿的性質(zhì)極為特殊，組分以稠環(huán)芳烴為主，一般不帶長的烷基側(cè)鏈，平均相對分子質(zhì)量較大，在500左右，比減渣略輕。催化裂化油漿為劣質(zhì)重油，其中含有大量的催化劑顆粒，如果直接應用，這些固體顆粒物會對油漿深加工產(chǎn)品和下游設備造成嚴重的影響，不利于油漿的綜合利用。fcc油漿作為原料可用于生產(chǎn)炭黑或橡膠填充油，但要求原料油漿中固體含量小于等于500μg/g，若用于生產(chǎn)針狀焦，則要求油漿中固含量小于等于100μg/g，加氫原料要求固含量小于20μg/g。鑒于fcc油漿中含有大量的催化劑固體顆粒，在分析和使用前需先經(jīng)過液固分離以除去催化裂化油漿中催化劑顆粒。催化裂化油漿作為重質(zhì)油是價格低廉的碳源，含有豐富的芳香烴、飽和烴、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等含碳化合物，若對其進行科學的萃取分離，不但可以充分地對其化學組分及結(jié)構(gòu)進行深入的分析評價，而且萃取餾分可用于制備具有高附加值的功能化碳材料。

油漿中的固體顆粒主要指催化裂化過程中的催化劑顆粒，其主要成分為硅酸鋁，含量一般在2000μg/g左右，粒徑范圍約0-80μm，平均粒徑約10μm，堆密度為0.8～0.9g/cm³。目前，常用的分離方法包括離心分離法、沉降分離法、靜電分離法、過濾分離法和化學助劑分離法等。

(1)離心沉降分離法：利用油漿在高溫時流動性顯著增大這一特性，改變離心機轉(zhuǎn)速和油漿的溫度來調(diào)節(jié)油漿中催化劑顆粒的脫除率，該方法分離效率高，但不可脫除＜10μm的固體顆粒。

(2)沉降分離法：包括自然沉降法和化學沉降法，自然沉降法凈化效果不高，效率低，分離時間長，設備龐大，很難脫除直徑小于20μm的顆粒。

(3)過濾分離法：通過使用一種微孔材料將油漿中的固體催化劑顆粒攔截而達到分離目的，該方法操作簡單，但無法脫除微米級顆粒。

(4)靜電分離法：分離效果受油漿性質(zhì)、催化劑顆粒大小等諸多因素的影響，設備復雜、投資大。

(5)化學助劑分離法：使用乳化劑、絮凝劑促進催化劑顆粒凝聚成團，使得大部分催化劑顆粒從油漿中絮凝沉降以達到分離的目的，但該方法使用化學試劑，易對管道設備造成腐蝕，也可能對油漿性質(zhì)造成影響。

隨著科學技術(shù)的發(fā)展，涌現(xiàn)出許多萃取分離提純的方法，超臨界流體萃取技術(shù)作為近幾十年新發(fā)展起來新型綠色化工分離技術(shù)在眾多方法中脫穎而出。超臨界流體兼具氣體及液體的溶解特性及傳質(zhì)特性，可通過改變萃取過程的壓力及溫度等工藝參數(shù)，選擇性地將所需組分萃取出來。但是，由于超臨界萃取技術(shù)存在著萃取壓力高、萃取時間長，特別是對催化裂化油漿來說，油漿中含有固體催化劑顆粒，采用超臨界流體萃取技術(shù)對其進行處理，萃取效率比較低，從而限制其應用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決目前催化裂化油漿時脫除催化劑粉末效率低的技術(shù)問題，而提出一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)及利用該系統(tǒng)進行預處理的方法。

一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)包括溶劑罐、催化裂化油漿罐、混合器、超聲離心分離裝置、超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置、分離器、固體顆粒收集罐、重組分收集器和輕組分收集器；該系統(tǒng)分為：原料混合單元、固液分離單元、溶劑萃取單元、組分分離單元和溶劑回收單元；

原料混合單元包括溶劑罐、催化裂化油漿罐、第一高壓泵、第一旋擰閥、第一加熱系統(tǒng)、第二高壓泵、第二旋擰閥、第二加熱系統(tǒng)和混合器；

其中，溶劑罐的一個出口與混合器的一個入口連通，溶劑罐與混合器之間按照介質(zhì)流動方向設置第一高壓泵、第一旋擰閥和第一加熱系統(tǒng)，催化裂化油漿罐的出口與混合器的另一個入口連通，催化裂化油漿罐與混合器之間按照介質(zhì)流動方向設置第二高壓泵、第二旋擰閥和第二加熱系統(tǒng)；

固液分離單元包括超聲離心分離裝置、第三旋擰閥、第一流量顯示器、固體顆粒收集罐、第四旋擰閥和第一熱電偶；

其中，混合器的出口與超聲離心分離裝置的進料口連通，混合器的與超聲離心分離裝置之間按照介質(zhì)流動方向設置第三旋擰閥和第一流量顯示器，超聲離心分離裝置的固體殘渣出口與固體顆粒收集罐連通，第一熱電偶與超聲離心分離裝置連接；

溶劑萃取單元包括超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置、溶劑罐、第三加熱系統(tǒng)、第一加壓系統(tǒng)、第四加熱系統(tǒng)、第二加壓系統(tǒng)、第五旋擰閥、第六旋擰閥、第二流量顯示器、殘余分離物收集器、第七旋擰閥、第二熱電偶和測壓裝置；

其中，超聲離心分離裝置的液體分離物出口與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置待萃取物入口連通，超聲離心分離裝置與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置之間按照介質(zhì)流動方向設置第五旋擰閥、第三加熱系統(tǒng)和第一加壓系統(tǒng)，溶劑罐的另一個出口與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置溶劑入口連通，溶劑罐與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置之間按照介質(zhì)流動方向設置第六旋擰閥、第二流量顯示器、第四加熱系統(tǒng)和第二加壓系統(tǒng)，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置殘余分離物出口與殘余分離物收集器連通，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置與殘余分離物收集器之間設置第七旋擰閥，第二熱電偶和測壓裝置均與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置連接；

組分分離單元包括分離器、重組分收集器、輕組分收集器、第八旋擰閥、第三流量顯示器、第三電熱偶、第九旋擰閥和第十旋擰閥；

其中，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置混合物出口與分離器入口連通，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置與分離器之間按照介質(zhì)流動方向設置第八旋擰閥和第三流量顯示器，分離器的兩個出口分別與重組分收集器和輕組分收集器連通，分離器與重組分收集器之間設置第十旋擰閥，分離器與輕組分收集器之間設置第九旋擰閥；

溶劑回收單元包括溶劑罐、分離器、冷凝器和逆止閥；

其中，分離器的一個出口與溶劑罐的入口連通，分離器與溶劑罐之間按照介質(zhì)流動方向設置設置逆止閥和冷凝器。

本發(fā)明設計了超聲離心裝置、超聲協(xié)同微波強化超臨界流體萃取裝置及催化裂化油漿預處理系統(tǒng)，將超聲、離心、微波、超臨界萃取技術(shù)結(jié)合對催化裂化油漿進行脫除催化劑粉末、超臨界萃取分離的預處理過程，該系統(tǒng)安全可靠，方便易控，萃取效率。預處理后的催化裂化油漿可進行回煉或?qū)ζ溥M一步分離制取如炭纖維等碳材料，避免資源浪費的同時實現(xiàn)低附加值產(chǎn)品的高值化。

利用所述的一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)進行預處理的方法具體是按照以下步驟進行的：

一、原料混合：溶劑經(jīng)第一高壓泵由溶劑罐中抽出，通過第一加熱系統(tǒng)加熱至50～90℃，進入混合器，同時催化裂化油漿經(jīng)第二高壓泵由催化裂化油漿罐中抽出，通過第二加熱系統(tǒng)加熱至50～90℃，進入混合器，混合均勻，得到油漿混合液；其中，溶劑與催化裂化油漿體積比為(0～3)∶1；

二、固液分離：將步驟一得到的油漿混合液以100～250ml/h的進料速度由進料口通入超聲離心分離裝置中，進行固液分離，固體殘渣通過固體殘渣出口排出，澄清油漿由液體分離物出口排出；其中，超聲離心分離裝置的篩網(wǎng)的孔徑為1250～2000目、轉(zhuǎn)速為3000r/min，超聲波發(fā)生器功率為1kw；

三、溶劑萃?。簩⒉襟E二得到的澄清油漿與溶劑分別加熱、加壓，通入超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置；控制攪拌槳轉(zhuǎn)速為10～120r/min，超聲發(fā)生器頻率為25khz，微波發(fā)生器功率為500～800w，調(diào)節(jié)反應罐內(nèi)部溫度自上而下均勻降低，且上部的溫度≤220℃，下部溫度≥150℃，控制反應罐內(nèi)部壓力由3mpa升高至8mpa，萃取壓力每增加0.5mpa，得到該壓力區(qū)間的萃取混合物，萃余物通入殘余分離物收集器，其中溶劑與澄清油漿的體積比為(1～5)∶1；

四、組分分離及溶劑回收：步驟三得到的萃取混合物進入分離器，在分離器中降壓，得到重組分產(chǎn)物通入重組分收集器，輕組分產(chǎn)物通入輕組分收集器，溶劑冷卻至80℃，回收并循環(huán)使用，完成預處理。

本發(fā)明的有益效果是：

1.本發(fā)明將超聲技術(shù)、離心分離技術(shù)及過濾分離技術(shù)三種方法結(jié)合起來，實現(xiàn)了在同一裝置內(nèi)，同時對催化裂化油漿進行超聲、離心分離及過濾分離三個過程，超聲波使油漿與溶劑或化學助劑充分接觸，離心及過濾協(xié)同使用加快固液分離過程，減少過濾時間，提高脫除效率，分離率達到77～93％，相較單一離心過濾的分離率提高了10％以上。

2.將超聲、微波、超臨界萃取三種手段集中于同一裝置中，對催化裂化油漿進行萃取分離，集微波、超聲波、超臨界流體萃取技術(shù)的特點于一體，不但彌補三種技術(shù)手段分別獨立萃取的不足，而且集中和保留三種萃取方法的優(yōu)點。在超聲波的空化作用及微波的高能作用下，降低超臨界流體萃取溫度及壓力，縮短操作時間，提取效率高，根據(jù)萃取壓力及溫度的不同，將催化裂化澄清油等成分復雜的混合物進行精密切割，獲得多個窄餾分。萃取率達到85～97％，相較獨立萃取的萃取率提高了10％以上。

3.該系統(tǒng)集合了超聲、離心、微波、超臨界萃取的技術(shù)，一方面將催化劑顆粒與油漿的分離，另一方面是實現(xiàn)油品自身輕重組分的分離及精密切割萃取，工藝設備簡單，分離效果好，溶劑回收，節(jié)省能源及資源，有助于實現(xiàn)催化裂化油漿的綜合利用及高值化利用。

本發(fā)明催化裂化油漿預處理系統(tǒng)用于催化裂化油漿。

附圖說明

圖1為具體實施方式一所述的一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為具體實施方式一所述的超聲離心分離裝置1結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為具體實施方式一所述的超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明技術(shù)方案不局限于以下所列舉的具體實施方式，還包括各具體實施方式之間的任意組合。

具體實施方式一：本實施方式一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)包括溶劑罐3、催化裂化油漿罐7、混合器11、超聲離心分離裝置1、超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2、分離器20、固體顆粒收集罐14、重組分收集器22和輕組分收集器33；

其中，溶劑罐3的一個出口與混合器11的一個入口連通，溶劑罐3與混合器之間按照介質(zhì)流動方向設置第一高壓泵4、第一旋擰閥5和第一加熱系統(tǒng)6，催化裂化油漿罐7的出口與混合器11的另一個入口連通，催化裂化油漿罐7與混合器11之間按照介質(zhì)流動方向設置第二高壓泵8、第二旋擰閥9和第二加熱系統(tǒng)10；

混合器11的出口與超聲離心分離裝置1的進料口104連通，混合器11的與超聲離心分離裝置1之間按照介質(zhì)流動方向設置第三旋擰閥12和第一流量顯示器28，超聲離心分離裝置1的固體殘渣出口108與固體顆粒收集罐14連通；

超聲離心分離裝置1的液體分離物出口107與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2待萃取物入口209連通，超聲離心分離裝置1與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2之間按照介質(zhì)流動方向設置第五旋擰閥31、第三加熱系統(tǒng)15和第一加壓系統(tǒng)16，溶劑罐3的另一個出口與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2溶劑入口209連通，溶劑罐3與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2之間按照介質(zhì)流動方向設置第六旋擰閥34、第二流量顯示器29、第四加熱系統(tǒng)36和第二加壓系統(tǒng)35，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2殘余分離物出口212與殘余分離物收集器18連通；

超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2混合物出口206與分離器20入口連通，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2與分離器20之間按照介質(zhì)流動方向設置第八旋擰閥17和第三流量顯示器30，分離器20的一個出口與溶劑罐3的入口連通，分離器20與溶劑罐3之間按照介質(zhì)流動方向設置逆止閥19和冷凝器38，分離器20的另外兩個出口分別與重組分收集器22和輕組分收集器33連通。

具體實施方式二：本實施方式與具體實施方式一不同的是：超聲離心分離裝置1連接第一熱電偶，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2連接第二熱電偶，分離器20連接第三熱電偶。其它與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：本實施方式與具體實施方式一或二不同的是：第一熱電偶23、第二熱電偶24和第三熱電偶25均與電子控溫系統(tǒng)27連接。其它與具體實施方式一或二相同。

具體實施方式四：本實施方式與具體實施方式一至三之一不同的是：超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2連接測壓裝置26。其它與具體實施方式一至三之一相同。

具體實施方式五：本實施方式與具體實施方式一至四之一不同的是：超聲離心分離裝置1與固體顆粒收集罐14之間設置第四旋擰閥13。其它與具體實施方式一至四之一相同。

具體實施方式六：本實施方式與具體實施方式一至五之一不同的是：分離器20與重組分收集器22之間設置第十旋擰閥21。其它與具體實施方式一至五之一相同。

具體實施方式七：本實施方式與具體實施方式一至六之一不同的是：分離器20與輕組分收集器33之間設置第九旋擰閥32。其它與具體實施方式一至六之一相同。

具體實施方式八：本實施方式與具體實施方式一至七之一不同的是：超聲離心分離裝置1包括：超聲波發(fā)生器101、超聲轉(zhuǎn)換器102、保溫層105、篩網(wǎng)106、轉(zhuǎn)動軸109、溫度控制器110和罐體111，其中超聲波發(fā)生器101與超聲轉(zhuǎn)換器102連接，超聲波發(fā)生器101和超聲轉(zhuǎn)換器102與罐體111固定，兩個進料口104設置在罐體111頂端，在罐體111底部設有固體殘渣出口108，罐體111內(nèi)部設置篩網(wǎng)106，篩網(wǎng)106上部呈筒形、下部呈圓錐形，且兩個進料口104通入篩網(wǎng)106，篩網(wǎng)106底部與固體殘渣出口108連通，兩個液體分離物出口107分別設置在固體殘渣出口108左右兩側(cè)，且位于篩網(wǎng)106與罐體111內(nèi)壁之間，轉(zhuǎn)動軸109垂直設置在罐體111內(nèi)部的居中位置，溫度控制器110位于罐體111的側(cè)壁，罐體111內(nèi)壁設有保溫層105。其它與具體實施方式一至七之一相同。

具體實施方式九：本實施方式與具體實施方式一至八之一不同的是：超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2包括：反應罐211、超聲發(fā)生器201、超聲換能器202、壓力表203、溫度表204、保溫夾套205、攪拌槳207和微波發(fā)生器208，其中超聲發(fā)生器201設置在反應罐211頂端外側(cè)，超聲換能器202設置在反應罐211頂端內(nèi)側(cè)，在超聲發(fā)生器201的附近設置壓力表203和溫度表204，微波發(fā)生器208設置在反應罐211側(cè)壁，反應罐211底部設有溶劑入口209和待萃取物入口209，反應罐211上部側(cè)壁設有混合物出口206，反應罐211下部側(cè)壁設有殘余分離物出口212，攪拌槳207垂直設置在反應罐211內(nèi)部的居中位置，反應罐211壁內(nèi)設有保溫夾層205。其它與具體實施方式一至八之一相同。

具體實施方式十：本實施方式與具體實施方式一至九之一不同的是：超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2與殘余分離物收集器18之間設置第七旋擰閥37。其它與具體實施方式一至九之一相同。

具體實施方式十一：利用具體實施方式一所述一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)進行預處理的方法，具體是按照以下步驟進行的：

一、原料混合：溶劑經(jīng)第一高壓泵4由溶劑罐3中抽出，通過第一加熱系統(tǒng)6加熱至50～90℃，進入混合器11，同時催化裂化油漿經(jīng)第二高壓泵8由催化裂化油漿罐7中抽出，通過第二加熱系統(tǒng)10加熱至50～90℃，進入混合器11，混合均勻，得到油漿混合液；其中，溶劑與催化裂化油漿體積比為(0.5～3)∶1；

二、固液分離：將步驟一得到的油漿混合液以100～250ml/h的進料速度由進料口104通入超聲離心分離裝置1中，進行固液分離，固體殘渣通過固體殘渣出口108排出，澄清油漿由液體分離物出口107排出；其中，超聲離心分離裝置1的篩網(wǎng)106的孔徑為1250～2000目、轉(zhuǎn)速為3000r/min，超聲波發(fā)生器101功率為1kw；

三、溶劑萃?。簩⒉襟E二得到的澄清油漿與溶劑分別加熱、加壓，通入超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2；控制攪拌槳207轉(zhuǎn)速為10～120r/min，超聲發(fā)生器201頻率為25khz，微波發(fā)生器208功率為500～800w，調(diào)節(jié)反應罐211內(nèi)部溫度自上而下均勻降低，且上部的溫度≤220℃，下部溫度≥150℃，控制反應罐211內(nèi)部壓力由3mpa升高至8mpa，萃取壓力每增加0.5mpa，得到該壓力區(qū)間的萃取混合物，萃余物通入殘余分離物收集器18，其中溶劑與澄清油漿的體積比為(1～5)∶1；

四、組分分離及溶劑回收：步驟三得到的萃取混合物進入分離器20，在分離器20中降壓，得到重組分產(chǎn)物通入重組分收集器22，輕組分產(chǎn)物通入輕組分收集器33，溶劑冷卻至80℃，回收并循環(huán)使用，完成預處理。

具體實施方式十二：本實施方式與具體實施方式十一不同的是：溶劑罐3中溶劑為正庚烷。其它與具體實施方式十一相同。

具體實施方式十三：本實施方式與具體實施方式十一或十二不同的是：步驟三中將澄清油漿加熱至80℃，加壓至3mpa；將溶劑分別加熱至80℃，加壓至3mpa。其它與具體實施方式十一或十二相同。

采用以下實施例驗證本發(fā)明的有益效果：

實施例一：

本實施例一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)包括溶劑罐3、催化裂化油漿罐7、混合器11、超聲離心分離裝置1、超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2、分離器20、固體顆粒收集罐14、重組分收集器22和輕組分收集器33；該系統(tǒng)分為：原料混合單元、固液分離單元、溶劑萃取單元、組分分離單元和溶劑回收單元；

原料混合單元包括溶劑罐3、催化裂化油漿罐7、第一高壓泵4、第一旋擰閥5、第一加熱系統(tǒng)6、第二高壓泵8、第二旋擰閥9、第二加熱系統(tǒng)10和混合器11；

其中，溶劑罐3的一個出口與混合器11的一個入口連通，溶劑罐3與混合器11之間按照介質(zhì)流動方向設置第一高壓泵4、第一旋擰閥5和第一加熱系統(tǒng)6，催化裂化油漿罐7的出口與混合器11的另一個入口連通，催化裂化油漿罐7與混合器11之間按照介質(zhì)流動方向設置第二高壓泵8、第二旋擰閥9和第二加熱系統(tǒng)10；

固液分離單元包括超聲離心分離裝置1、第三旋擰閥12、第一流量顯示器28、固體顆粒收集罐14、第四旋擰閥13和第一熱電偶23；

其中，混合器11的出口與超聲離心分離裝置1的進料口104連通，混合器11的與超聲離心分離裝置1之間按照介質(zhì)流動方向設置第三旋擰閥12和第一流量顯示器28，超聲離心分離裝置1的固體殘渣出口108與固體顆粒收集罐14連通，第一熱電偶23與超聲離心分離裝置1連接；

溶劑萃取單元包括超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2、溶劑罐3、第三加熱系統(tǒng)15、第一加壓系統(tǒng)16、第四加熱系統(tǒng)36、第二加壓系統(tǒng)35、第五旋擰閥31、第六旋擰閥34、第二流量顯示器29、殘余分離物收集器18、第七旋擰閥37、第二熱電偶24和測壓裝置26；

其中，超聲離心分離裝置1的液體分離物出口107與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2待萃取物入口209連通，超聲離心分離裝置1與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2之間按照介質(zhì)流動方向設置第五旋擰閥31、第三加熱系統(tǒng)15和第一加壓系統(tǒng)16，溶劑罐3的另一個出口與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2溶劑入口209連通，溶劑罐3與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2之間按照介質(zhì)流動方向設置第六旋擰閥34、第二流量顯示器29、第四加熱系統(tǒng)36和第二加壓系統(tǒng)35，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2殘余分離物出口212與殘余分離物收集器18連通，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2與殘余分離物收集器18之間設置第七旋擰閥37，第二熱電偶24和測壓裝置26均與超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2連接；

組分分離單元包括分離器20、重組分收集器22、輕組分收集器33、第八旋擰閥17、第三流量顯示器30、第三電熱偶25、第九旋擰閥32和第十旋擰閥21；

其中，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2混合物出口206與分離器20入口連通，超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2與分離器20之間按照介質(zhì)流動方向設置第八旋擰閥17和第三流量顯示器30，分離器20的兩個出口分別與重組分收集器22和輕組分收集器33連通，分離器20與重組分收集器22之間設置第十旋擰閥21，分離器20與輕組分收集器33之間設置第九旋擰閥32；

溶劑回收單元包括溶劑罐3、分離器20、冷凝器38和逆止閥19；

其中，分離器20的一個出口與溶劑罐3的入口連通，分離器20與溶劑罐3之間按照介質(zhì)流動方向設置設置逆止閥19和冷凝器38。

利用所述一種催化裂化油漿預處理系統(tǒng)進行預處理的方法，具體是按照以下步驟進行的：

一、原料混合：溶劑經(jīng)第一高壓泵4由溶劑罐3中抽出，通過第一加熱系統(tǒng)6加熱至60℃，進入混合器11，同時催化裂化油漿經(jīng)第二高壓泵8由催化裂化油漿罐7中抽出，通過第二加熱系統(tǒng)10加熱至60℃，進入混合器11，混合均勻，得到油漿混合液；其中，溶劑與催化裂化油漿體積比為3∶1；

二、固液分離：將步驟一得到的油漿混合液以150ml/h的進料速度由進料口104通入超聲離心分離裝置1中，進行固液分離，固體殘渣通過固體殘渣出口108排出，澄清油漿由液體分離物出口107排出；其中，超聲離心分離裝置1的篩網(wǎng)106的孔徑為1250目、轉(zhuǎn)速為3000r/min，超聲波發(fā)生器101功率為1kw；

三、溶劑萃?。簩⒉襟E二得到的澄清油漿與溶劑分別加熱、加壓，通入超聲協(xié)同微波強化超臨界萃取裝置2；控制攪拌槳207轉(zhuǎn)速為50r/min，超聲發(fā)生器201頻率為25khz，微波發(fā)生器208功率為800w，調(diào)節(jié)反應罐211內(nèi)部溫度自上而下均勻降低，且上部的溫度≤220℃，下部溫度≥150℃，控制反應罐211內(nèi)部壓力由3mpa升高至8mpa，萃取壓力每增加0.5mpa，得到該壓力區(qū)間的萃取混合物，萃余物通入殘余分離物收集器18，其中溶劑與澄清油漿的體積比為3∶1；

四、組分分離及溶劑回收：步驟三得到的萃取混合物進入分離器20，在分離器20中降壓，得到重組分產(chǎn)物通入重組分收集器22，輕組分產(chǎn)物通入輕組分收集器33，溶劑冷卻至80℃，回收并循環(huán)使用，完成預處理。

其中溶劑為正庚烷，對步驟二中澄清油漿進行灰分測定。

灰分測定方法：參照國際標準iso6245-1982《石油產(chǎn)品灰分測定法》對催化裂化油漿進行灰分測定，處理前油漿灰分為1.06％(wt)，脫除催化劑粉末后，灰分值降低至0.18％(wt)。然后在正庚烷的超臨界狀態(tài)下對澄清油進行萃取，于220℃和3mpa～8mpa循序升壓條件下，將催化裂化澄清油萃取分餾為9個窄餾分及1個固相瀝青產(chǎn)物，切割深度達83.66％。