本發(fā)明屬于超臨界萃取
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種超臨界渣油和/或催化油漿處理系統(tǒng)及處理方法。
背景技術(shù)：
：溶劑分離過程是用一種適當(dāng)?shù)娜軇┨幚硪后w或液固混合物，利用混合物各組分在溶劑中溶解度不同的特性，及相似相容原理，使混合物中待分離的組分溶解于溶劑中，從而達(dá)到與其他組分分離的目的。溶劑分離過程是煉油、化工工業(yè)中一類重要的過程，在煉油工業(yè)中被廣泛應(yīng)用。例如從渣油中取得殘?jiān)鼭?rùn)滑油原料和催化裂化原料的溶劑脫瀝青、生產(chǎn)潤(rùn)滑油時(shí)采用的溶劑精制和溶劑脫蠟、從重整生成油或催化裂化循環(huán)油中抽取芳烴的芳烴抽提等都屬于溶劑分離過程。在煉油工業(yè)中，溶劑脫瀝青過程主要是用于從減壓渣油制取高粘度潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油和催化裂化原料油，在原料合適的情況下脫油瀝青可用于生產(chǎn)道路瀝青。其中，溶劑脫瀝青過程的主要作用是除去渣油中的瀝青以獲得較低殘?zhí)恐档拿摓r青油并改善色澤。在催化裂化原料瓦斯油中參入減壓渣油是提高輕質(zhì)油收率的一個(gè)重要途徑，但是許多減壓渣油含有較多的金屬及易生成焦炭的物質(zhì)，不易直接參入催化裂化原料中去，通過溶劑脫瀝青可以把大部分金屬和易生焦物質(zhì)除去，從而顯著地改善重油催化裂化進(jìn)料的質(zhì)量。傳統(tǒng)的溶劑脫瀝青過程是在溶劑的臨界點(diǎn)以下的溫度、壓力條件下進(jìn)行操作的。此過程使用大量的溶劑，采用的溶劑比一般為3-5(質(zhì)量比)，必須回收并循環(huán)使用。溶劑回收部分的投資和操作費(fèi)用對(duì)整個(gè)裝置的經(jīng)濟(jì)效益有重要影響。需回收的溶劑量中，約90％來自提取液(脫瀝青油相)，其余則來自提余液(脫油瀝青相)。因此，溶劑回收的重點(diǎn)是回收提取液中的溶劑。近年來，對(duì)在溶劑的臨界點(diǎn)以上的溫度、壓力條件下進(jìn)行操作的超臨界溶劑抽提和超臨界溶劑回收的研究及技術(shù)開發(fā)有了較大的進(jìn)展。相對(duì)于傳統(tǒng)溶劑脫瀝青技術(shù)，超臨界萃取技術(shù)在能耗及操作可靠性等方面均發(fā)生了質(zhì)的飛躍。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種超臨界渣油和/或催化油漿處理系統(tǒng)，以改善傳統(tǒng)溶劑脫瀝青技術(shù)能耗高的弊端，通過超臨界分離技術(shù)簡(jiǎn)化流程操作，提高裝置的在線率及可靠性，降低投資和裝置占地，為下游工藝裝置提供高品質(zhì)進(jìn)料。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種超臨界渣油和/或催化油漿處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：混合器，用于將待處理的渣油和/或催化油漿的油料與第一部分萃取溶劑混合，并將得到的稀釋油料送入瀝青分離塔頂部；萃取溶劑進(jìn)料管，用于將第二部分萃取溶劑送入瀝青分離塔的底部；瀝青分離塔，用于使所述稀釋油料與第二部分萃取溶劑逆流接觸進(jìn)行亞臨界液液萃取，從而在塔頂?shù)玫矫摓r青油與萃取溶劑的萃取相，在塔底得到萃余相；第一加熱器，用于使所述萃取相升溫至萃取溶劑的臨界溫度以上；脫瀝青油分離塔，用于使來自所述第一加熱器的萃取相中的萃取溶劑在超臨界狀態(tài)下與脫瀝青油分離，并將分離出的萃取溶劑自塔頂引出；第一汽提塔，用于利用蒸汽對(duì)來自所述脫瀝青油分離塔的塔底分離產(chǎn)物進(jìn)行汽提處理，以脫除所述塔底分離產(chǎn)物中夾帶的萃取溶劑，在塔底得到脫瀝青油產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述瀝青分離塔的上部設(shè)有用于使所述稀釋油料向下均勻分布的頂部分布器，下部設(shè)有用于使所述第二部分萃取溶劑向上均勻分布的底部分布器；所述頂部分布器與底部分布器之間設(shè)有用于使所述稀釋油料與所述第二部分萃取溶劑充分接觸的填料，從而大大地提高了萃取效果。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：第二加熱器，用于對(duì)所述萃余相進(jìn)行加熱升溫；第二汽提塔，用于利用蒸汽對(duì)來自所述第二加熱器的萃余相進(jìn)行汽提處理，以脫除所述萃余相中夾帶的萃取溶劑，在塔底得到脫油瀝青。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：第一換熱器，用于使所述萃取相在進(jìn)入第一加熱器前與離開所述脫瀝青油分離塔塔頂?shù)妮腿∪軇Q熱升溫；優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括第二換熱器，所述第二換熱器用于使離開所述第一換熱器的萃取相在進(jìn)入第一加熱器前與離開所述第一汽提塔的脫瀝青油換熱升溫。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：第一冷卻器，用于使來自第一汽提塔和第二汽提塔的塔頂物料冷卻并冷凝；溶劑緩沖罐，用于接收來自所述第一冷卻器的冷凝物料并使所述冷凝物料中水與萃取溶劑靜置分層；溶劑回收泵，用于輸送所述溶劑緩沖罐中的萃取溶劑。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：第一換熱器，用于使所述萃取相在進(jìn)入第一加熱器前與離開所述脫瀝青油分離塔塔頂?shù)妮腿∪軇Q熱升溫；第二冷卻器，用于使來自所述第一換熱器的萃取溶劑進(jìn)一步冷卻降溫；溶劑循環(huán)泵，用于接收來自所述溶劑回收泵與第二冷卻器的萃取溶劑，并將部分萃取溶劑作為第一部分萃取溶劑送入所述混合器、將部分萃取溶劑作為第二部分萃取溶劑送入所述瀝青分離塔。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：第一閃蒸罐，所述第一閃蒸罐設(shè)置在所述脫瀝青油分離塔與第一汽提塔之間，用于對(duì)來自所述脫瀝青油分離塔的塔底分離產(chǎn)物進(jìn)行閃蒸處理，并將閃蒸出的萃取溶劑自罐頂取出，剩余物料作為汽提進(jìn)料送入所述第一汽提塔，從而來自所述脫瀝青油分離塔的塔底分離產(chǎn)物在進(jìn)入第一汽提塔之前可以先經(jīng)閃蒸處理，有利于提高后續(xù)分離效果；第二閃蒸罐，所述第二閃蒸罐設(shè)置在所述瀝青分離塔與第二汽提塔之間，用于對(duì)來自所述瀝青分離塔的萃余相進(jìn)行閃蒸處理，并將閃蒸出的萃取溶劑自罐頂取出，剩余物料作為汽提進(jìn)料送入所述第二汽提塔，從而來自所述瀝青分離塔的萃余相在進(jìn)入第二汽提塔之前可以先經(jīng)閃蒸處理，有利于提高后續(xù)分離效果。根據(jù)本發(fā)明的系統(tǒng)，優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：催化油漿氧化塔，用于在所述催化油漿進(jìn)入所述混合器之前對(duì)所述催化油漿進(jìn)行輕度氧化處理，以使所述催化油漿中的至少部分不飽和烴氧化飽和。本領(lǐng)域技術(shù)人員了解，所述催化油漿通常為催化裂化裝置所得，其中所含芳烴和不飽和烴，由于易產(chǎn)生縮合反應(yīng)的原因，容易導(dǎo)致萃取過程中結(jié)焦等不良后果，因此，優(yōu)選在所述催化油漿進(jìn)入所述混合器之前利用所述催化油漿氧化塔對(duì)其進(jìn)行輕度氧化，以使所述催化油漿中的至少部分不飽和烴氧化飽和。上述氧化處理過程為本領(lǐng)域所熟知，例如利用空氣在氧化塔中，于220-280℃，常壓條件下通過與油漿進(jìn)行逆流形式的接觸，實(shí)現(xiàn)芳烴和不飽和烴氧化的效果。在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還可以設(shè)置澄清罐，用于在所述催化油漿進(jìn)入所述混合器之前去除所述催化油漿中的至少部分催化劑顆粒。本發(fā)明還提供了利用上述系統(tǒng)進(jìn)行渣油和/或催化油漿處理的方法。根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選地，所述萃取溶劑為c3至c6烷烴中的一種或多種的混合物；進(jìn)一步優(yōu)選地，所述萃取溶劑為c3烷烴與異丁烷的混合溶劑、c4烷烴的混合溶劑、或者c4與c5烷烴的混合溶劑。根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選地，所述萃取溶劑與油料的用量體積比為6:1-8:1，對(duì)裝置抵御進(jìn)料波動(dòng)極為有利；進(jìn)一步優(yōu)選地，在混合器中混合時(shí)，所述第一部分萃取溶劑與油料的體積比為0.8:1-2:1，比如1:1或1.5:1。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在亞臨界條件下對(duì)渣油和/或催化油漿進(jìn)行萃取，然后在超臨界條件下進(jìn)行溶劑回收，大大地降低了裝置能耗；同時(shí)，本發(fā)明的原料進(jìn)料靈活(進(jìn)料可為：常渣，減渣，常渣-減渣混合，參混催化油漿)，加工能力大。另外，通過設(shè)置換熱器，本發(fā)明具有高度的熱集成(進(jìn)出料換熱)。此外，利用本發(fā)明處理渣油和/或催化油漿，可獲得高質(zhì)量的脫瀝青油(低金屬和ccr，高氫碳比)，并且在線率超過95％，檢修周期可達(dá)10年，溶劑損失極低。本發(fā)明可參混催化油漿，只需催化油漿澄清罐，便可將催化油漿中的催化劑顆粒在進(jìn)入本發(fā)明的裝置前有效地去除，避免了裝置堵塞及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響。附圖說明圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)的一種實(shí)施方式的示意圖。具體實(shí)施方式以下進(jìn)一步對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明，但本發(fā)明并不僅限于此。本發(fā)明利用萃取溶劑對(duì)渣油和/或催化油漿進(jìn)行亞臨界萃取，然后在超臨界條件下對(duì)萃取相進(jìn)行分離，以回收溶劑。以下分別對(duì)圖1所示的系統(tǒng)的各部分進(jìn)行說明。1、進(jìn)料所述處理系統(tǒng)的進(jìn)料油料可以是渣油和/或催化油漿，其中渣油是來自原油分離的減壓渣油和/或常壓渣油。此處以減壓渣油為例進(jìn)行說明。減壓渣油被送至本系統(tǒng)的界區(qū)處，并在液位控制下送入進(jìn)料緩沖罐3。進(jìn)料緩沖罐3壓力可以由液面上的氣封燃料氣(或氮?dú)?維持，罐內(nèi)超壓時(shí)燃料氣排放至煉廠火炬系統(tǒng)。進(jìn)料泵4從進(jìn)料緩沖罐中吸入渣油，并加壓輸送到預(yù)稀釋混合器22中。在混合器22中，減壓渣油與第一部分溶劑按諸如1:1或1.5:1的標(biāo)準(zhǔn)體積比例在預(yù)稀釋混合器22中進(jìn)行混合，以稀釋渣油，得到稀釋油料。通過預(yù)稀釋，可以降低瀝青分離塔6頂部分布器進(jìn)料溶液的粘度，提高進(jìn)料的分布效果、降低分布器堵塞風(fēng)險(xiǎn)。2、瀝青分離塔瀝青分離塔6的上部設(shè)有用于使稀釋油料向下均勻分布的頂部分布器(圖中未示出)，下部設(shè)有用于使第二部分萃取溶劑向上均勻分布的底部分布器(圖中未示出)；所述頂部分布器與底部分布器之間設(shè)有用于使所述稀釋油料與第二部分萃取溶劑充分接觸的填料(圖中未示出)。經(jīng)預(yù)稀釋的稀釋油料經(jīng)由混合器22進(jìn)入瀝青分離塔6的頂部分布器。瀝青分離塔6的處理能力可以由進(jìn)料泵4出口管線上的流量控制閥控制。第二部分溶劑經(jīng)由萃取溶劑進(jìn)料管23進(jìn)入瀝青分離塔6的底部分布器。萃取溶劑與稀釋油料進(jìn)料以逆流的方式在seda萃取填料中相互接觸?？?cè)軇┝?第一部分萃取溶劑與第二部分萃取溶劑)與進(jìn)料渣油的體積比為諸如6:1或8:1(按標(biāo)準(zhǔn)體積)。瀝青分離塔6在萃取溶劑的亞臨界條件下操作，進(jìn)行亞臨界液液萃取(例如在4-5mpag，80-110℃進(jìn)行亞臨界萃取)，此狀態(tài)有助于在后續(xù)分離塔中較易實(shí)現(xiàn)溶劑的超臨界狀態(tài)，渣油中的瀝青在溶劑中是不溶的。瀝青從溶劑中脫離出來，在界面計(jì)的控制下從瀝青分離塔6底部流出。其中，1標(biāo)準(zhǔn)體積的流出瀝青會(huì)夾帶大約略低于1標(biāo)準(zhǔn)體積(比如0.8標(biāo)準(zhǔn)體積)的萃取溶劑。瀝青分離塔6底部排出的瀝青-溶劑混合物(萃余相)后續(xù)可以進(jìn)入第二汽提塔15回收瀝青中的溶劑。在瀝青分離塔6中，較輕的脫瀝青油會(huì)溶于萃取溶劑。絕大部分為溶劑的脫瀝青油和溶劑組成的溶液(萃取相)從瀝青分離塔6的頂部排出。瀝青分離塔6中的操作溫度、溶劑組成、溶劑－渣油比和影響程度較小的操作壓力均會(huì)影響產(chǎn)品收率和品質(zhì)。由于一些工藝參數(shù)(即總的溶劑－渣油比，溶劑組成和操作壓力)是恒定的或設(shè)定在相對(duì)恒定的數(shù)值，因此，運(yùn)行時(shí)，瀝青分離塔6的操作溫度就成為了主要的性能控制變量。脫瀝青油的收率可以通過瀝青分離塔6的操作溫度進(jìn)行有效控制的。較高的操作溫度會(huì)導(dǎo)致分離塔頂部萃取的脫瀝青油收率下降。較低的操作溫度會(huì)提高脫瀝青油收率；但脫瀝青油品質(zhì)較差。溶劑空冷器(第二冷卻器)21可以控制瀝青分離塔6塔頂溫度，從而控制脫瀝青油的收率。高壓低溫有利于液液萃取，瀝青分離塔6對(duì)萃取溫度的控制直接影響到脫瀝青油和瀝青的產(chǎn)品指標(biāo)，所以瀝青分離塔6是該系統(tǒng)保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要設(shè)備。3、瀝青分離塔至脫瀝青油分離塔瀝青分離塔6塔頂萃取相首先在第一換熱器7中與離開脫瀝青油分離塔9塔頂?shù)妮腿∪軇Q熱升溫，最后在進(jìn)入脫瀝青油分離塔9之前，經(jīng)由第一加熱器8中熱油(用作加熱介質(zhì))最終加熱到萃取溶劑的臨界溫度以上，以便在脫瀝青油分離塔9于超臨界狀態(tài)回收萃取溶劑，其中，可選地離開第一換熱器7后進(jìn)第一加熱器8之前在第二換熱器(圖中未示出)中與離開第一汽提塔17的脫瀝青油換熱進(jìn)一步升溫。4、脫瀝青油分離塔將溶劑溫度升高到臨界溫度以上的目的是利用溶劑在超臨界狀態(tài)下的低密度性質(zhì)。在臨界溫度以上，溶劑溫度升高時(shí)，溶劑密度明顯降低，數(shù)值接近密相氣體的密度，從而可以利用密度差獲得良好的分離效果。在最終的設(shè)定溫度下，脫瀝青油實(shí)際上是不溶于溶劑的，從而產(chǎn)生了相分離。在萃余相中，大約90％的溶劑可通過超臨界狀態(tài)下(例如4-5mpag，100-170℃，比如120-160℃)的相分離方法回收。脫瀝青油分離塔9的塔底分離產(chǎn)物(脫瀝青油產(chǎn)品夾帶的溶劑與脫瀝青油產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)體積比小于1)在界面計(jì)的控制下從脫瀝青油分離塔9底部抽出，送至第一汽提塔17回收其中夾帶的溶劑。5、循環(huán)溶劑回路脫瀝青油分離塔9回收的超臨界溶劑被用作循環(huán)溶劑。循環(huán)溶劑的大部分熱量在第一換熱器7中被回收利用。循環(huán)溶劑在溶劑空冷器(第二冷卻器)21進(jìn)一步冷卻后返回以用于第一部分萃取溶劑和/或第二部分萃取溶劑?？梢酝ㄟ^調(diào)節(jié)溶劑空冷器21旁路和(或)風(fēng)扇速度來控制最終進(jìn)入瀝青分離塔6的循環(huán)溶劑所需的溫度。本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，此處也可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況或業(yè)主要求由水冷器代替空冷器，通過旁路和流量控制使循環(huán)溶劑達(dá)到所需溫度。6、脫瀝青油產(chǎn)品脫瀝青油分離塔9的塔底分離產(chǎn)物進(jìn)入第一汽提塔17頂部塔板，其流量由脫瀝青油分離塔9的界面液位計(jì)控制。塔底分離產(chǎn)物進(jìn)入第一汽提塔17后，壓力降低，大部分溶劑從塔頂閃蒸出來。脫瀝青油在第一汽提塔17中下行與水蒸汽(比如過熱蒸汽)接觸，汽提出產(chǎn)品中殘余的溶劑，從而降低產(chǎn)品中夾帶的溶劑含量。汽提蒸汽通過流量控制進(jìn)入第一汽提塔17底部塔板下面。流量控制是為了實(shí)現(xiàn)更有效地汽提。汽提蒸汽的溫度不應(yīng)低于第一汽提塔17的操作溫度。蒸汽溫度不夠時(shí)會(huì)冷卻脫瀝青油，削弱汽提效果。非過熱蒸汽會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)發(fā)泡和塔操作方面的問題，可以適當(dāng)注入消泡劑來消除潛在的發(fā)泡問題。在一個(gè)實(shí)施例中，第一汽提塔17塔底的部分脫瀝青油產(chǎn)品在流量控制下由脫瀝青油泵輸送至第一汽提塔加熱器由熱油提供的熱量加熱升溫，并在出口溫度控制下返回第一汽提塔17的中間塔板，以更好地維持要求的第一汽提塔17塔底操作溫度。脫瀝青油產(chǎn)品從第一汽提塔17塔底抽出，經(jīng)脫瀝青油產(chǎn)品泵輸送到第二換熱器通過換熱冷卻脫瀝青油產(chǎn)品。如果有需求，可以在其他換熱器中進(jìn)一步冷卻脫瀝青油產(chǎn)品。脫瀝青油產(chǎn)品在流量與汽提塔液位串級(jí)控制作用下送入下游處理裝置。7、瀝青產(chǎn)品可選地，可先將來自瀝青分離塔6底部的萃余相(瀝青與溶劑的混合物)與進(jìn)料原料或產(chǎn)品通過熱量整合(換熱)進(jìn)行預(yù)熱。所述萃余相進(jìn)第二汽提塔15之前的最后加熱是由第二加熱器12內(nèi)的熱油在溫度控制下實(shí)現(xiàn)。加熱可以降低瀝青的粘度，能更有效地進(jìn)行溶劑閃蒸和產(chǎn)品汽提。來自瀝青分離塔6的萃余相被送至第二汽提塔15頂部塔板，其流量可以由瀝青分離塔6的界面液位計(jì)來控制。進(jìn)入第二汽提塔15后，壓力降低，萃余相中夾帶的大部分溶劑從塔頂閃蒸出來。瀝青在第二汽提塔15中下行與水蒸汽(比如過熱蒸汽)相互接觸，汽提出產(chǎn)品中的剩余溶劑，從而降低產(chǎn)品中夾帶的溶劑含量。汽提蒸汽通過流量控制進(jìn)入汽提塔底部塔板下面。流量控制是為了實(shí)現(xiàn)更有效地汽提。汽提蒸汽的溫度應(yīng)該不低于第二汽提塔15的操作溫度。蒸汽溫度不夠時(shí)會(huì)冷卻脫瀝青油，削弱汽提效果。非過熱蒸汽會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)發(fā)泡和塔操作方面的問題，可以注入消泡劑來消除潛在的發(fā)泡問題。在一個(gè)實(shí)施例中，第二汽提塔15塔底的部分脫油瀝青(瀝青產(chǎn)品)在流量控制下由瀝青泵經(jīng)第二汽提塔加熱器最終送回第二汽提塔15的中間塔板。加熱器提供足夠的熱量來更好地維持汽提塔塔底的操作溫度。瀝青產(chǎn)品在液位控制下從第二汽提塔15底部抽出，并由瀝青產(chǎn)品泵送出。瀝青產(chǎn)品可送至道路瀝青調(diào)和裝置、電廠氣化裝置或燃料油裝置。8、溶劑回收第一汽提塔17和第二汽提塔15塔頂?shù)娜軇┖退羝旌虾筮M(jìn)入溶劑空冷器(第一冷卻器)18進(jìn)行冷卻。冷凝的溶劑和水進(jìn)入溶劑緩沖罐19中進(jìn)行溶劑-水分離。溶劑緩沖罐19排放的酸水中含有h2s。酸水在液位控制下從溶劑緩沖罐19底部的集液包中抽出，然后由酸水泵送至界區(qū)外酸水處理裝置。溶劑緩沖罐19設(shè)有不凝氣的排放口，不凝氣體可以排放到火炬系統(tǒng)或煉廠其他處理裝置。儲(chǔ)存在溶劑緩沖罐1,9中的溶劑用來進(jìn)行萃取操作和壓力控制。溶劑緩沖罐19中回收的溶劑由溶劑回收泵20送至溶劑循環(huán)泵5的入口。回收溶劑與來自脫瀝青油分離塔9的循環(huán)溶劑在溶劑循環(huán)泵5入口混合?；旌虾笸ㄟ^溶劑循環(huán)泵5升壓以用作第一部分萃取溶劑和/或第二部分萃取溶劑。在另一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括第一閃蒸罐11和第二閃蒸罐13，所述第一閃蒸罐11設(shè)置在所述脫瀝青油分離塔9與第一汽提塔17之間，來自所述脫瀝青油分離塔9的塔底分離產(chǎn)物經(jīng)第一閃蒸加熱器10加熱后送入第一閃蒸罐11進(jìn)行閃蒸處理，并將閃蒸出的萃取溶劑自罐頂取出送往第一冷卻器18冷卻，罐底剩余物料經(jīng)第一汽提加熱器16加熱后作為汽提進(jìn)料送入所述第一汽提塔17，從而來自所述脫瀝青油分離塔9的塔底分離產(chǎn)物在進(jìn)入第一汽提塔17之前先經(jīng)閃蒸處理，有利于提高后續(xù)分離效果；所述第二閃蒸罐13設(shè)置在所述瀝青分離塔6與第二汽提塔15之間，來自所述瀝青分離塔6的萃余相經(jīng)第二閃蒸加熱器12加熱后送入第二閃蒸罐13進(jìn)行閃蒸處理，并將閃蒸出的萃取溶劑自罐頂取出送往第一冷卻器18冷卻，罐底剩余物料經(jīng)第二汽提加熱器14加熱后作為汽提進(jìn)料送入所述第二汽提塔15，從而來自所述瀝青分離塔6的萃余相在進(jìn)入第二汽提塔15之前先經(jīng)閃蒸處理，有利于提高后續(xù)分離效果。在再一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還設(shè)有催化油漿氧化塔1，其中進(jìn)料油料如含有催化油漿，催化油漿可首先在催化油漿氧化塔1中與空氣接觸進(jìn)行輕度氧化，所得氧化油漿隨后經(jīng)氧化油漿泵2送入進(jìn)料緩沖罐3中，與渣油(當(dāng)進(jìn)料油料中包括渣油時(shí))混合。本發(fā)明改善了現(xiàn)有傳統(tǒng)溶劑脫瀝青技術(shù)能耗高的弊端，通過超臨界分離技術(shù)簡(jiǎn)化流程操作，提高裝置的在線率及可靠性，降低投資和裝置占地。為下游工藝裝置提供高品質(zhì)進(jìn)料，延長(zhǎng)下游裝置催化劑壽命，使煉廠的利潤(rùn)得到大幅提升。以下結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。實(shí)施例1進(jìn)料渣油及催化油漿性質(zhì)見表1；萃取溶劑為異丁烷。本發(fā)明的超臨界渣油-催化油漿處理在如圖1所示的系統(tǒng)中進(jìn)行。其中，所述催化油漿在進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐3與渣油混合前，首先在催化油漿氧化塔內(nèi)與空氣逆流接觸進(jìn)行輕度氧化，氧化條件為：常壓，220-280℃；稀釋油料中萃取溶劑與渣油-催化油漿的體積比為1:1；進(jìn)入瀝青分離塔的總萃取溶劑與渣油-催化油漿的體積比為8:1；其中，瀝青分離塔的操作條件為4-5mpag，80-110℃；脫瀝青油分離塔的操作條件為4-5mpag，120-160℃。經(jīng)上述系統(tǒng)處理后，所得瀝青產(chǎn)品和脫瀝青油產(chǎn)品見表1。表1產(chǎn)品收率進(jìn)料渣油-油漿瀝青脫瀝青油工況收率，wt％wt％1008020lv％10077.822.2比重@15.5℃1.0331.06290.929api重度5.51.620.8氮wt％0.710.830.23硫wt％1.712.00.43康氏殘?zhí)紈t％19.9251.5鎳wppm173.22163.7釩wppm310.53880.7粘度：@100℃cst51621174700077@135℃cst18682154020@180℃cst169899.3-@205℃cst--環(huán)球法軟化點(diǎn)℃-102-瀝青wppm--<100本實(shí)施例的脫瀝青油作為下游加氫處理裝置進(jìn)料，瀝青用于氣化裝置進(jìn)料，所用溶劑為異丁烷(ic4)?？梢?，采用本發(fā)明的seda技術(shù)，可顯著降低脫瀝青油中的康氏殘?zhí)己徒饘冁?、釩的含量，大大地提高了脫瀝青油的質(zhì)量，同時(shí)也使瀝青產(chǎn)品的環(huán)球法軟化點(diǎn)及粘度滿足下游裝置的要求。實(shí)施例2進(jìn)料渣油性質(zhì)見表2；萃取溶劑為混合丁烷(50％ic4，50％nc4)。本發(fā)明的超臨界渣油處理在如圖1所示的系統(tǒng)中進(jìn)行。其中，稀釋油料中萃取溶劑與渣油的體積比為1.5:1；進(jìn)入瀝青分離塔的總萃取溶劑與渣油的體積比為6:1；其中，瀝青分離塔的操作條件為4-5mpag，80-110℃；脫瀝青油分離塔的操作條件為4-5mpag，120-160℃。經(jīng)上述系統(tǒng)處理后，所得瀝青產(chǎn)品和脫瀝青油產(chǎn)品見表2。表2本實(shí)施例的脫瀝青油作為下游潤(rùn)滑油裝置進(jìn)料，生產(chǎn)高粘度潤(rùn)滑油，瀝青用于氣化爐進(jìn)料，所用溶劑為混合丁烷(50％ic4，50％nc4)?？梢姡捎帽景l(fā)明的seda技術(shù)，可顯著降低脫瀝青油中的康氏殘?zhí)己徒饘冁嚒⑩C的含量，大大地提高了脫瀝青油的質(zhì)量，高質(zhì)量的進(jìn)料可提高下游裝置催化劑的壽命，提高下游裝置的在線率。當(dāng)前第1頁12