本發(fā)明涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種生產(chǎn)烷基化油的方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
烷基化油具有無(wú)芳烴、無(wú)烯烴、低硫、低蒸汽壓、高辛烷值(RON 94-96，MON 92-94)等特性，它是一種綜合性能優(yōu)良的汽油調(diào)和組分，在煉油行業(yè)具有“黃金液體”的美稱。工業(yè)上以濃硫酸為催化劑的烷基化反應(yīng)，大部分是帶酸沉降器的臥式攪拌反應(yīng)器工藝流程。一般在反應(yīng)溫度為8-12℃，反應(yīng)壓力為0.3-0.8Mpa，烯烴空速為0.2-0.5h-1，硫酸與異丁烷的比例(v％)1:1-1.5:1，烷烯比為7:1-9:1，反應(yīng)時(shí)間通常為20-30min，限定廢酸的排出濃度＜90％。
相關(guān)技術(shù)中的烷基化反應(yīng)器為臥式容器，內(nèi)設(shè)有循環(huán)管、換熱管束和螺旋攪拌漿。物料進(jìn)入到反應(yīng)器的螺旋攪拌漿吸入側(cè)，在葉輪的強(qiáng)力攪拌下反應(yīng)物料在反應(yīng)器內(nèi)不斷地循環(huán)并發(fā)生反應(yīng)，部分物料經(jīng)上升管進(jìn)入沉降器以及后續(xù)處理單元。烷基化反應(yīng)熱通過(guò)設(shè)置在反應(yīng)器內(nèi)的換熱管束與循環(huán)冷劑換熱后移除。由于攪拌式反應(yīng)器的微觀混合效果較差，物料停留時(shí)間分布較寬，副反應(yīng)較多，同時(shí)烷基化反應(yīng)熱不能及時(shí)有效地移除，導(dǎo)致局部溫度過(guò)高，產(chǎn)品質(zhì)量較差。
相關(guān)技術(shù)中反應(yīng)工藝流程及反應(yīng)條件具有以下缺點(diǎn)：一是催化劑的消耗量大；二是反應(yīng)產(chǎn)生的副產(chǎn)物多，有效組分C8的含量不高；三是由于溫度控制的要求，對(duì)反應(yīng)熱的移除不充分。
有鑒于此，特提出本發(fā)明。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的第一目的在于提供一種生產(chǎn)烷基化油的方法，該方法工藝簡(jiǎn)單，能夠有效降低在生產(chǎn)烷基化油過(guò)程中催化劑的消耗，返混和副反應(yīng)少，C8選擇性高，更利于控制溫度，可最大限度地控制反應(yīng)在適宜的溫度條件下進(jìn)行。
本發(fā)明的第二目的在于提供一種生產(chǎn)烷基化油的方法所采用的系統(tǒng)，所述的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，以微通道裝置作為反應(yīng)裝置，無(wú)需攪拌，有效減少投資及能耗，反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。
為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：
一種生產(chǎn)烷基化油的方法，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，生產(chǎn)烷基化油。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的方法，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，能夠有效降低在生產(chǎn)烷基化油過(guò)程中催化劑的消耗，廢棄催化劑的排出量減少，降低后處理費(fèi)用；同時(shí)提高了反應(yīng)原料和催化劑的乳化均勻狀態(tài)，原料混合效果更好，反應(yīng)物與催化劑的接觸更充分，有助于能耗降低；此外，反應(yīng)過(guò)程中返混和副反應(yīng)少，C8選擇性高，更利于控制溫度，可最大限度地控制反應(yīng)在適宜的溫度條件下進(jìn)行。
可選地，所述微通道裝置內(nèi)設(shè)置1個(gè)或多個(gè)微通道，優(yōu)選設(shè)置1-500個(gè)微通道，進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)置10-20個(gè)微通道。
可選地，所述微通道裝置的微通道直徑為微米或毫米級(jí)，優(yōu)選為50μm-1mm，進(jìn)一步優(yōu)選為800μm-1mm。
可選地，所述微通道裝置的材質(zhì)包括金屬、玻璃、陶瓷或高分子材料，優(yōu)選包括不銹鋼、合金、玻璃或陶瓷，進(jìn)一步優(yōu)選包括合金鋼或陶瓷。
可選地，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，以濃硫酸為催化劑，以異丁烷和C4烯烴為原料制備烷基化油。
可選地，所述C4烯烴包括1-丁烯、2-丁烯和異丁烯中的一種或多種。
可選地，反應(yīng)溫度為-10℃-60℃，優(yōu)選為0-20℃，進(jìn)一步優(yōu)選為10-20℃。
可選地，反應(yīng)壓力為0.2-0.5MPa，優(yōu)選為0.3-0.5MPa，進(jìn)一步優(yōu)選為0.4-0.5MPa。
可選地，反應(yīng)時(shí)間為2-60s，優(yōu)選為2-25s，優(yōu)選為20-25s。
可選地，酸烴體積比為1-5:1，優(yōu)選為1-3:1，進(jìn)一步優(yōu)選為1-2:1。
可選地，烷烯體積比為3-10:1，優(yōu)選為3-6:1，進(jìn)一步優(yōu)選為4-6:1。
可選地，所述濃硫酸的質(zhì)量濃度為90-98.5％，優(yōu)選為92％-98％，進(jìn)一步優(yōu)選為95％-98％。
上述的一種生產(chǎn)烷基化油的方法所采用的系統(tǒng)，包括微通道裝置，所述微通道裝置分別與進(jìn)料管路、產(chǎn)品管路和溫控系統(tǒng)相連。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，以微通道裝置作為反應(yīng)裝置，無(wú)需攪拌，有效減少投資及能耗，反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。
可選地，所述進(jìn)料管路上設(shè)置控溫裝置。
可選地，所述產(chǎn)品管路上設(shè)置壓力控制裝置。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的方法，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，能夠有效降低在生產(chǎn)烷基化油過(guò)程中催化劑的消耗，廢棄催化劑的排出量減少，降低后處理費(fèi)用；同時(shí)提高了反應(yīng)原料和催化劑的乳化均勻狀態(tài)，原料混合效果更好，反應(yīng)物與催化劑的接觸更充分，有助于能耗降低；此外，反應(yīng)過(guò)程中返混和副反應(yīng)少，C8選擇性高，更利于控制溫度，可最大限度地控制反應(yīng)在適宜的溫度條件下進(jìn)行。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，以微通道裝置作為反應(yīng)裝置，無(wú)需攪拌，有效減少投資及能耗，反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。
附圖說(shuō)明
為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式的工藝流程圖；
附圖標(biāo)記：
1-微通道裝置； 2-進(jìn)料管路； 3-出料管路；
4-溫控系統(tǒng)； 5-控溫裝置； 6-壓力控制裝置。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例，僅用于說(shuō)明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過(guò)市售購(gòu)買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。
在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。
在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。
本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)烷基化油的方法，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，生產(chǎn)烷基化油。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的方法，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，能夠有效降低在生產(chǎn)烷基化油過(guò)程中催化劑的消耗，廢棄催化劑的排出量減少，降低后處理費(fèi)用；同時(shí)提高了反應(yīng)原料和催化劑的乳化均勻狀態(tài)，原料混合效果更好，反應(yīng)物與催化劑的接觸更充分，有助于能耗降低；此外，反應(yīng)過(guò)程中返混和副反應(yīng)少，C8選擇性高，更利于控制溫度，可最大限度地控制反應(yīng)在適宜的溫度條件下進(jìn)行。
微通道裝置具有下列優(yōu)點(diǎn)：優(yōu)異的傳質(zhì)、傳熱性能、物料的流動(dòng)方式為活塞流、反應(yīng)時(shí)間短、副產(chǎn)物少等特點(diǎn)。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述微通道裝置內(nèi)設(shè)置1個(gè)或多個(gè)微通道，優(yōu)選設(shè)置1-500個(gè)微通道，進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)置10-20個(gè)微通道，依據(jù)生產(chǎn)能力的要求可以是含有1個(gè)、2個(gè)、5個(gè)、50個(gè)、500個(gè)或者更多數(shù)量的微通道。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述微通道裝置的微通道直徑為微米或毫米級(jí)，一般通道的當(dāng)量直徑介于微米和毫米之間，優(yōu)選為50μm-1mm，進(jìn)一步優(yōu)選為800μm-1mm。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述微通道裝置的材質(zhì)包括金屬、玻璃、陶瓷或高分子材料，優(yōu)選包括不銹鋼、合金、玻璃或陶瓷，進(jìn)一步優(yōu)選包括合金鋼或陶瓷。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，采用微通道裝置作為反應(yīng)器，以濃硫酸為催化劑，以異丁烷和C4烯烴為原料制備烷基化油。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述C4烯烴包括1-丁烯、2-丁烯和異丁烯中的一種或多種，來(lái)源可以是醚后碳四、FCC碳四、MTG碳四等。
C4烷基化反應(yīng)是指烯烴與異丁烷發(fā)生的反應(yīng)，產(chǎn)物主要為C8的異構(gòu)烷烴。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，反應(yīng)溫度為-10℃-60℃，優(yōu)選為0-20℃，進(jìn)一步優(yōu)選為10-20℃。
溫度過(guò)高會(huì)增加烯烴的疊合和酯化反應(yīng)，導(dǎo)致辛烷值降低，終沸點(diǎn)升高和酸耗增加。溫度過(guò)低，酸粘度增加，酸烴混合均勻度變差，辛烷值下降。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，反應(yīng)壓力為0.2-0.5MPa，優(yōu)選為0.3-0.5MPa，進(jìn)一步優(yōu)選為0.4-0.5MPa。壓力的主要作用是保證烯烴及異丁烷等反應(yīng)物處于液相狀態(tài)。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，反應(yīng)時(shí)間為2-60s，優(yōu)選為2-25s，優(yōu)選為20-25s。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，酸烴體積比(酸烴比)為1-5:1，優(yōu)選為1-3:1，進(jìn)一步優(yōu)選為1-2:1。所述的酸烴體積比是指濃硫酸與異丁烷的體積比，在所述酸烴比條件下能夠保證濃硫酸為連續(xù)相，使酸烴乳化效果更均勻。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，烷烯體積比(烷烯比)為3-10:1，優(yōu)選為3-6:1，進(jìn)一步優(yōu)選為4-6:1。所述的烷烯體積比是指異丁烷與C4烯烴的體積比，反應(yīng)過(guò)程中異丁烷比例越高，烯烴的轉(zhuǎn)化率就越高。但異丁烷比例太高，使循環(huán)量加大，能耗增加。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述濃硫酸的質(zhì)量濃度為90-98.5％，優(yōu)選為92％-98％，進(jìn)一步優(yōu)選為95％-98％。優(yōu)選廢酸的排出濃度為：88-90％。這種濃度的限定一方面是由于隨著水在酸中的積累，導(dǎo)致酸濃度降低，易引起設(shè)備腐蝕的危險(xiǎn)。同時(shí)，異丁烷在酸中的溶解度降低。另一方面，酸濃度降低，酸放出氫離子的活性降低，反應(yīng)速度降低，副反應(yīng)增多。
工業(yè)上液體酸烷基化常用的催化劑為硫酸和氫氟酸。氫氟酸具有腐蝕性、揮發(fā)性和毒性，一旦泄漏會(huì)造成較嚴(yán)重的安全問(wèn)題，因此該工藝的發(fā)展受到限制。相比氫氟酸法工藝，采用硫酸工藝則不會(huì)產(chǎn)生有毒的氣體，操作相對(duì)安全，而且硫酸資源豐富，價(jià)格便宜，生成的烷基化油質(zhì)量高。
上述的一種生產(chǎn)烷基化油的方法所采用的系統(tǒng)，包括微通道裝置，所述微通道裝置分別與進(jìn)料管路、產(chǎn)品管路和溫控系統(tǒng)相連。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，以微通道裝置作為反應(yīng)裝置，無(wú)需攪拌，有效減少投資及能耗，反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。
在硫酸法烷基化中，一般認(rèn)為反應(yīng)的控制步驟為異丁烷向硫酸的傳質(zhì)速率，由于硫酸催化劑的高粘度、高密度、高表面張力特點(diǎn)，而且異丁烷在硫酸中的低溶解性，突出了該工藝過(guò)程的化學(xué)反應(yīng)與分子擴(kuò)散的矛盾，微觀混合狀態(tài)直接影響了反應(yīng)產(chǎn)物的選擇性和收率。在反應(yīng)過(guò)程中，應(yīng)使酸烴兩相充分的混合，以稀釋烯烴防止局部濃度過(guò)高，抑制烷基化副反應(yīng)的產(chǎn)生。硫酸烷基化反應(yīng)的核心問(wèn)題是酸烴的高效混合和反應(yīng)熱的快速移出，而微通道裝置本質(zhì)上是采用比表面積更大的混合結(jié)構(gòu)以提高傳質(zhì)和傳熱效果，微通道裝置內(nèi)相間體積傳質(zhì)系數(shù)可以達(dá)到傳統(tǒng)設(shè)備的10-1000倍，相間體積傳熱系數(shù)也可以達(dá)到傳統(tǒng)設(shè)備的10-50倍。微通道裝置所具有的比表面積大和傳熱能力強(qiáng)的特點(diǎn)，能夠滿足硫酸烷基化反應(yīng)對(duì)傳質(zhì)和傳熱的要求。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述進(jìn)料管路上設(shè)置控溫裝置。
本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述產(chǎn)品管路上設(shè)置壓力控制裝置。
本發(fā)明采用微通道裝置進(jìn)行硫酸烷基化反應(yīng)的工藝流程是硫酸催化劑、異丁烷和C4烯烴通過(guò)計(jì)量泵進(jìn)入微通道裝置進(jìn)行換熱、冷卻、混合和反應(yīng)，經(jīng)酸烴分離后得到烷基化油產(chǎn)品。圖1為本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式的工藝流程圖。
實(shí)施例1
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
采用微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為50μm，通道個(gè)數(shù)：1個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為98.5％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為-10℃，反應(yīng)壓力為0.2Mpa，酸烴比為5:1，烷烯比為3:1，反應(yīng)時(shí)間為2s。
實(shí)施例2
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為200μm，通道個(gè)數(shù)：5個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為96.5％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為0℃，反應(yīng)壓力為0.3Mpa，酸烴比為2:1，烷烯比為4:1，反應(yīng)時(shí)間為60s。
實(shí)施例3
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為500μm，通道個(gè)數(shù)：50個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為90％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為10℃，反應(yīng)壓力為0.3Mpa，酸烴比為1:1，烷烯比為10:1，反應(yīng)時(shí)間為14s。
實(shí)施例4
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為600μm，通道個(gè)數(shù)：500個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為92％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為20℃，反應(yīng)壓力為0.4Mpa，酸烴比為2:1，烷烯比為4:1，反應(yīng)時(shí)間為18s。
實(shí)施例5
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為1000μm，通道個(gè)數(shù)：50個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為98％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為10℃，反應(yīng)壓力為0.4Mpa，酸烴比為3:1，烷烯比為4:1，反應(yīng)時(shí)間為20s。
實(shí)施例6
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為800μm，通道個(gè)數(shù)：20個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為96％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為20℃，反應(yīng)壓力為0.5Mpa，酸烴比為1:1，烷烯比為5:1，反應(yīng)時(shí)間為20s。
實(shí)施例7
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為合金鋼，通道直徑為800μm，通道個(gè)數(shù)：10個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為95％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為20℃，反應(yīng)壓力為0.5Mpa，酸烴比為2:1，烷烯比為6:1，反應(yīng)時(shí)間為25s。
實(shí)施例8
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
微通道裝置，材質(zhì)為陶瓷，通道直徑為1000μm，通道個(gè)數(shù)：10個(gè)。催化劑為質(zhì)量濃度為98％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為20℃，反應(yīng)壓力為0.4Mpa，酸烴比為1:1，烷烯比為4:1，反應(yīng)時(shí)間為20s。
對(duì)比例
一種生產(chǎn)烷基化油的方法：
反應(yīng)器為攪拌式反應(yīng)器，材質(zhì)為碳鋼，催化劑為質(zhì)量濃度≥90％的濃硫酸，反應(yīng)溫度為8-12℃，反應(yīng)壓力為0.3-0.8Mpa，酸烴比為1-1.5:1，烷烯比為7-9：1，反應(yīng)時(shí)間為20-30min。
實(shí)施例1-實(shí)施例8均是在反應(yīng)完成后，放空未反應(yīng)的異丁烷，將硫酸催化劑與反應(yīng)產(chǎn)物靜置后，產(chǎn)物分層，上層為烷基化油，下層為硫酸，分離后即可得到烷基化油。主要反應(yīng)條件及結(jié)果見(jiàn)附表1。
本發(fā)明各實(shí)施例反應(yīng)條件及結(jié)果
注：TMP為三甲基戊烷,DMH為二甲基己烷，RON為研究法辛烷值。
通過(guò)表1可以看出，本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的方法顯著減少了反應(yīng)時(shí)間，降低了烷烯比，所得產(chǎn)品的C8選擇性高，酸耗低。
本發(fā)明生產(chǎn)烷基化油的方法具有以下顯著優(yōu)點(diǎn)：
(1)提高了異丁烷在濃硫酸中的乳化均勻狀態(tài)，酸烴混合效果更好，反應(yīng)物與催化劑的接觸更充分，烷烯比降低，減少了異丁烷的循環(huán)量，能耗降低。
(2)微通道換熱面積大，一方面對(duì)溫度的控制更方便，另一方面可最大限度地控制反應(yīng)在適宜的溫度條件下進(jìn)行。
(3)反應(yīng)在微通道反應(yīng)器中進(jìn)行，無(wú)需攪拌，減少投資及能耗。
(4)活塞式反應(yīng)進(jìn)程，返混和副反應(yīng)少，C8選擇性高，達(dá)80％以上。
(5)酸烴分離迅速、酸耗低，是傳統(tǒng)硫酸烷基化反應(yīng)酸耗的50％，同時(shí)，廢酸排出量減少，處理費(fèi)用降低。
(6)反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。
盡管已用具體實(shí)施例來(lái)說(shuō)明和描述了本發(fā)明，然而應(yīng)意識(shí)到，以上各實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：在不背離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍；因此，這意味著在所附權(quán)利要求中包括屬于本發(fā)明范圍內(nèi)的所有這些替換和修改。