本發(fā)明涉及廢機(jī)油回收再利用的方法，具體涉及一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝。
背景技術(shù)：
機(jī)油在使用過程中由于高溫及空氣的氧化作用，會逐漸老化變質(zhì)，同時由于汽油的串入和分子斷鏈，造成機(jī)油粘度下降。再加上摩擦部件上磨損下來的金屬粉末，呼吸作用及其它原因而進(jìn)入油中的水分及環(huán)境中侵入的雜質(zhì)，不僅污染了油，而且還加速了機(jī)油的氧化。沉淀物、油泥、漆膜和硬漆膜等雜質(zhì)的產(chǎn)生，會沉積在內(nèi)燃機(jī)上，會引起機(jī)器的各種故障。同時，酸性物質(zhì)與過氧化物的共同作用還能使金屬腐蝕速度加快。所以，新鮮的機(jī)油在使用一段時間后，變質(zhì)達(dá)到一定程度時，必須更換。但是廢機(jī)油中絕大部分烴類(約90％)并沒有變質(zhì)，是可以回收利用的。通過除掉雜質(zhì)并將變質(zhì)組分再生的過程，就可以將廢機(jī)油再生利用，因此廢機(jī)油回收再生不僅可以保護(hù)環(huán)境而且能夠?qū)崿F(xiàn)資源循環(huán)利用，有著很好的社會和經(jīng)濟(jì)效益
廢機(jī)油中含有的雜質(zhì)主要有：水分、固體雜質(zhì)(如灰塵、殘?zhí)俊r青質(zhì)、磨損下來的金屬屑)、輕組分(如混入的汽柴油、機(jī)油斷鏈產(chǎn)物)、機(jī)油添加劑以及添加劑分解產(chǎn)物、部分變質(zhì)組分(如機(jī)油分子斷鏈生成的不飽和烴、氧化生成的醇類和酸類等)。廢機(jī)油的回收率可達(dá)90％以上，以前的做法是大部分用作燒火油，不但浪費了能源，而且由于換下來的廢潤滑油中含有大量的有毒元素，對環(huán)境造成了嚴(yán)重污染。
現(xiàn)有技術(shù)中對廢機(jī)油的回收采用的最多的是酸-白土精制型回收工藝。其缺點是廢油回收過程中產(chǎn)生了嚴(yán)重污染環(huán)境的酸渣、廢白土和廢水，并且該工藝方法能提供的產(chǎn)品質(zhì)量很差，一般達(dá)不到現(xiàn)行潤滑油基礎(chǔ)油的標(biāo)準(zhǔn)。所以需要一種新的有利于環(huán)保的回收處理工藝將內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油進(jìn)行處理。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：
一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝，所述的工藝包括以下步驟：
(1)用多層過濾器過濾廢機(jī)油，然后將過濾后的廢機(jī)油通入到油水分離器中，去除廢機(jī)油中的水分、機(jī)械雜質(zhì)、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和大部分重金屬雜質(zhì)；
(2)將廢機(jī)油加入到加氫反應(yīng)器中，在加氫催化劑的作用下實現(xiàn)加氫反應(yīng)，使廢機(jī)油中的不飽和組分加氫飽和；
(3)將加氫處理的廢機(jī)油中加入到超臨界萃取釜中，以超臨界乙烷流體作為萃取劑，調(diào)節(jié)萃取劑流體的壓力和溫度，使廢機(jī)油中的各組分溶解在萃取劑中，萃取結(jié)束后降低壓力并升高溫度使超臨界乙烷流體變?yōu)闅怏w，廢機(jī)油中的各組分析出。根據(jù)廢機(jī)油中的各組分在不同壓力和溫度的萃取劑流體中的溶解度不同，調(diào)節(jié)萃取劑的壓力和溫度，將廢機(jī)油中的各組分依次萃取出來。
進(jìn)一步的，所述的多層過濾器為密閉的不銹鋼多層板框式壓濾機(jī)，過濾膜為四層微孔濾膜，微孔濾膜依次為混合纖維素濾膜、格柵膜、尼龍6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)濾膜?？讖椒秶?.10～5.0微米，膜片尺寸直徑250～300mm。
進(jìn)一步的，所述的加氫催化反應(yīng)的條件為溫度為340～400℃，壓力為10～13MPa，氫油體積比為700～900。
進(jìn)一步的，所述的加氫催化劑為TiO2載體的鎳鉬硫化物催化劑。
進(jìn)一步的，所述的以TiO2和氧化石墨烯為載體的鎳鉬鎢硫化物催化劑的制備方法為：將熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融狀態(tài)下攪拌混合均勻，冷卻至室溫后再將位于熔融臨界點的混合物投入室溫下鎳鹽、鉬鹽、鎢鹽溶液按質(zhì)量5:3:2混合的混合溶液中，待溫度降到室溫后繼續(xù)浸漬12～24h，然后在200～250℃二氧化碳氛圍下干燥1～2h后在550～610℃下煅燒3～4h，然后投入到冷水中迅速降溫至120～260℃，然后在溫度為350～400℃、體積分?jǐn)?shù)為5％的H2S、硫蒸氣、H2的混合氣體中保存3～5天進(jìn)行硫化處理，其中H2S、硫蒸氣、H2等體積混合。所述的載體為直徑為0.75mm的圓柱形，比表面積為193m2/g，孔容為0.78cm3/g。
進(jìn)一步的，所述的超臨界萃取的萃取壓力為12～70MPa，萃取溫度為40～80℃，萃取時間為12～16h。
進(jìn)一步的，萃取結(jié)束后將萃取劑壓力降低至1MPa，溫度升高至110～130℃。
本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在：本發(fā)明采用的工藝?yán)眠^濾器過濾去除其中的固體雜質(zhì)，利用加氫反應(yīng)有效脫除了廢機(jī)油中的非理想成分，提高了廢機(jī)油的再生鋁；通過超臨界流體萃取處理后，廢機(jī)油中各組分能完全分離，本發(fā)明處理過程連續(xù)，方法簡單，與傳統(tǒng)處理方法相比，處理過程中不會造成二次污染，經(jīng)濟(jì)效益高。
具體實施方式
實施例1：本實施例提供一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝，所述的工藝包括以下步驟：
(1)用多層過濾器過濾廢機(jī)油，然后將過濾后的廢機(jī)油通入到油水分離器中，去除廢機(jī)油中的水分、機(jī)械雜質(zhì)、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和大部分重金屬雜質(zhì)；
(2)將廢機(jī)油加入到加氫反應(yīng)器中，在加氫催化劑的作用下實現(xiàn)加氫反應(yīng)，使廢機(jī)油中的不飽和組分加氫飽和；
(3)將加氫處理的廢機(jī)油中加入到超臨界萃取釜中，以超臨界乙烷流體作為萃取劑，調(diào)節(jié)萃取劑流體的壓力和溫度，使廢機(jī)油中的各組分溶解在萃取劑中，萃取結(jié)束后降低壓力并升高溫度使超臨界乙烷流體變?yōu)闅怏w，廢機(jī)油中的各組分析出。根據(jù)廢機(jī)油中的各組分在不同壓力和溫度的萃取劑流體中的溶解度不同，調(diào)節(jié)萃取劑的壓力和溫度，將廢機(jī)油中的各組分依次萃取出來。
其中，所述的多層過濾器為密閉的不銹鋼多層板框式壓濾機(jī)，過濾膜為四層微孔濾膜，微孔濾膜依次為混合纖維素濾膜、格柵膜、尼龍6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)濾膜?？讖椒秶?.10微米，膜片尺寸直徑250mm。
其中，所述的加氫催化反應(yīng)的條件為溫度為340℃，壓力為10MPa，氫油體積比為700；所述的加氫催化劑為TiO2載體的鎳鉬硫化物催化劑。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯為載體的鎳鉬鎢硫化物催化劑的制備方法為：將熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融狀態(tài)下攪拌混合均勻，冷卻至室溫后再將位于熔融臨界點的混合物投入室溫下鎳鹽、鉬鹽、鎢鹽溶液按質(zhì)量5:3:2混合的混合溶液中，待溫度降到室溫后繼續(xù)浸漬12h，然后在200℃二氧化碳氛圍下干燥1h后在550℃下煅燒3h，然后投入到冷水中迅速降溫至120℃，然后在溫度為350℃、體積分?jǐn)?shù)為5％的H2S、硫蒸氣、H2的混合氣體中保存3天進(jìn)行硫化處理，其中H2S、硫蒸氣、H2等體積混合。所述的載體為直徑為0.75mm的圓柱形，比表面積為193m2/g，孔容為0.78cm3/g。
其中，所述的超臨界萃取的萃取壓力為12MPa，萃取溫度為40℃，萃取時間為12h；萃取結(jié)束后將萃取劑壓力降低至1MPa，溫度升高至110℃。
實施例2：本實施例提供一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝，所述的工藝包括以下步驟：
(1)用多層過濾器過濾廢機(jī)油，然后將過濾后的廢機(jī)油通入到油水分離器中，去除廢機(jī)油中的水分、機(jī)械雜質(zhì)、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和大部分重金屬雜質(zhì)；
(2)將廢機(jī)油加入到加氫反應(yīng)器中，在加氫催化劑的作用下實現(xiàn)加氫反應(yīng)，使廢機(jī)油中的不飽和組分加氫飽和；
(3)將加氫處理的廢機(jī)油中加入到超臨界萃取釜中，以超臨界乙烷流體作為萃取劑，調(diào)節(jié)萃取劑流體的壓力和溫度，使廢機(jī)油中的各組分溶解在萃取劑中，萃取結(jié)束后降低壓力并升高溫度使超臨界乙烷流體變?yōu)闅怏w，廢機(jī)油中的各組分析出。根據(jù)廢機(jī)油中的各組分在不同壓力和溫度的萃取劑流體中的溶解度不同，調(diào)節(jié)萃取劑的壓力和溫度，將廢機(jī)油中的各組分依次萃取出來。
其中，所述的多層過濾器為密閉的不銹鋼多層板框式壓濾機(jī)，過濾膜為四層微孔濾膜，微孔濾膜依次為混合纖維素濾膜、格柵膜、尼龍6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)濾膜?？讖椒秶?.45微米，膜片尺寸直徑275mm。
其中，所述的加氫催化反應(yīng)的條件為溫度為370℃，壓力為11.5MPa，氫油體積比為800；所述的加氫催化劑為TiO2載體的鎳鉬硫化物催化劑。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯為載體的鎳鉬鎢硫化物催化劑的制備方法為：將熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融狀態(tài)下攪拌混合均勻，冷卻至室溫后再將位于熔融臨界點的混合物投入室溫下鎳鹽、鉬鹽、鎢鹽溶液按質(zhì)量5:3:2混合的混合溶液中，待溫度降到室溫后繼續(xù)浸漬18h，然后在225℃二氧化碳氛圍下干燥1.5h后在580℃下煅燒3.5h，然后投入到冷水中迅速降溫至190℃，然后在溫度為375℃、體積分?jǐn)?shù)為5％的H2S、硫蒸氣、H2的混合氣體中保存4天進(jìn)行硫化處理，其中H2S、硫蒸氣、H2等體積混合。所述的載體為直徑為0.75mm的圓柱形，比表面積為193m2/g，孔容為0.78cm3/g。
其中，所述的超臨界萃取的萃取壓力為41MPa，萃取溫度為60℃，萃取時間為14h；萃取結(jié)束后將萃取劑壓力降低至1MPa，溫度升高至120℃。
實施例3：本實施例提供一種有利于環(huán)保的內(nèi)燃機(jī)廢機(jī)油回收再利用工藝，所述的工藝包括以下步驟：
(1)用多層過濾器過濾廢機(jī)油，然后將過濾后的廢機(jī)油通入到油水分離器中，去除廢機(jī)油中的水分、機(jī)械雜質(zhì)、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和大部分重金屬雜質(zhì)；
(2)將廢機(jī)油加入到加氫反應(yīng)器中，在加氫催化劑的作用下實現(xiàn)加氫反應(yīng)，使廢機(jī)油中的不飽和組分加氫飽和；
(3)將加氫處理的廢機(jī)油中加入到超臨界萃取釜中，以超臨界乙烷流體作為萃取劑，調(diào)節(jié)萃取劑流體的壓力和溫度，使廢機(jī)油中的各組分溶解在萃取劑中，萃取結(jié)束后降低壓力并升高溫度使超臨界乙烷流體變?yōu)闅怏w，廢機(jī)油中的各組分析出。根據(jù)廢機(jī)油中的各組分在不同壓力和溫度的萃取劑流體中的溶解度不同，調(diào)節(jié)萃取劑的壓力和溫度，將廢機(jī)油中的各組分依次萃取出來。
其中，所述的多層過濾器為密閉的不銹鋼多層板框式壓濾機(jī)，過濾膜為四層微孔濾膜，微孔濾膜依次為混合纖維素濾膜、格柵膜、尼龍6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)濾膜。孔徑范圍在5.0微米，膜片尺寸直徑300mm。
其中，所述的加氫催化反應(yīng)的條件為溫度為400℃，壓力為13MPa，氫油體積比為900；所述的加氫催化劑為TiO2載體的鎳鉬硫化物催化劑。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯為載體的鎳鉬鎢硫化物催化劑的制備方法為：將熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融狀態(tài)下攪拌混合均勻，冷卻至室溫后再將位于熔融臨界點的混合物投入室溫下鎳鹽、鉬鹽、鎢鹽溶液按質(zhì)量5:3:2混合的混合溶液中，待溫度降到室溫后繼續(xù)浸漬24h，然后在250℃二氧化碳氛圍下干燥2h后在610℃下煅燒4h，然后投入到冷水中迅速降溫至260℃，然后在溫度為400℃、體積分?jǐn)?shù)為5％的H2S、硫蒸氣、H2的混合氣體中保存5天進(jìn)行硫化處理，其中H2S、硫蒸氣、H2等體積混合。所述的載體為直徑為0.75mm的圓柱形，比表面積為193m2/g，孔容為0.78cm3/g。
其中，所述的超臨界萃取的萃取壓力為70MPa，萃取溫度為80℃，萃取時間為16h；萃取結(jié)束后將萃取劑壓力降低至1MPa，溫度升高至130℃。
最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實施例技術(shù)方案的精神和范圍。