技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及潤滑油組合物。

背景技術(shù)：

以往，在內(nèi)燃機構(gòu)、變速機、其它機械裝置中為了使其運作順利進行而使用潤滑油。特別是伴隨內(nèi)燃機構(gòu)的高性能化、高輸出功率化、運作條件的嚴(yán)苛化等，內(nèi)燃機構(gòu)用潤滑油(機油)要求高度的性能。因此，為了使以往的機油滿足這些要求性能，配合了摩耗防止劑、金屬系清洗劑(cleaning agent)、無灰分散劑、抗氧化劑等各種添加劑(例如，參照下述專利文獻(xiàn)1～3)。另外近期潤滑油所要求的省燃耗性能不斷提高，研究了高粘度指數(shù)基礎(chǔ)油的適用、各種摩擦改進劑的適用等(例如，參照下述專利文獻(xiàn)4。)。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1:日本特開2001-279287號公報

專利文獻(xiàn)2:日本特開2002-129182號公報

專利文獻(xiàn)3:日本特開平08-302378號公報

專利文獻(xiàn)4:日本特開平06-306384號公報

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明要解決的問題

然而，以往的潤滑油從省燃耗性的觀點出發(fā)不能說是充分的。

例如，作為通常的省燃耗化的方法，已知有潤滑油的運動粘度的降低以及粘度指數(shù)的提高(通過低粘度基礎(chǔ)油和粘度指數(shù)提高劑的組合而多級化)、摩擦降低劑的配合。在低粘度化的情況下，由于潤滑油或構(gòu)成潤滑油的基礎(chǔ)油的粘度的降低，在嚴(yán)峻的潤滑條件下(高溫高剪切條件下)有潤滑性能降低、摩耗、粘著(burn-in)、疲勞破壞等不良情況發(fā)生的可能。另外，對于摩擦降低劑的配合，已知有無灰系、鉬系摩擦改進劑，但需要超越通常的這些摩擦降低劑配合油的省燃耗油。

為了防止低粘度化的不良情況、維持耐久性、并賦予省燃耗性，有效的方法是，使150℃下的HTHS粘度(“HTHS粘度”也稱為“高溫高剪切粘度”)增高，另一方面使40℃下的運動粘度、100℃下的運動粘度及100℃下的HTHS粘度降低，但以往的潤滑油難以完全滿足這些條件。另外，已知僅僅降低粘度會使金屬之間接觸的邊界潤滑領(lǐng)域的摩擦系數(shù)上升。為了提高省燃耗性，需要一并降低邊界潤滑領(lǐng)域的摩擦系數(shù)。

本發(fā)明是鑒于以上情況而進行的，目的在于提供一種可以維持150℃下的HTHS粘度，同時使40℃下的運動粘度、100℃下的運動粘度及100℃下的HTHS粘度充分降低，另外可以充分抑制邊界潤滑領(lǐng)域的摩擦系數(shù)的上升的省燃耗性優(yōu)異的潤滑油組合物。

用于解決問題的方案

為了解決上述課題，本發(fā)明提供一種潤滑油組合物，其特征在于，其含有：100℃下的運動粘度為1～20mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；(A)摩擦改進劑；(B)用堿土金屬硼酸鹽將油溶性金屬鹽過堿化而獲得的第1過堿性金屬鹽；和，(C)用堿土金屬碳酸鹽將油溶性金屬鹽過堿化而獲得的第2過堿性金屬鹽。

上述(A)摩擦改進劑優(yōu)選為有機鉬系摩擦改進劑。

上述(B)第1過堿性金屬鹽優(yōu)選為用堿土金屬硼酸鹽將堿土金屬水楊酸鹽過堿化而獲得的過堿性堿土金屬水楊酸鹽。

另外，本發(fā)明的潤滑油組合物優(yōu)選還含有(D)PSSI為40以下、分子量與PSSI之比即Mw/PSSI為1×10⁴以上的粘度指數(shù)提高劑。

在這里，本發(fā)明中的“PSSI”是指根據(jù)ASTM D 6022-01(Standard Practice for Calculation of Permanent Shear Stability Index)，基于ASTM D 6278-02(Test Method for Shear Stability of Polymer Containing Fluids Using a European Diesel Injector Apparatus)測定的數(shù)據(jù)進行計算得到的聚合物的永久剪切穩(wěn)定性指數(shù)(Permanent Shear Stability Index)。

發(fā)明的效果

如以上所述，根據(jù)本發(fā)明可以提供一種可以維持150℃下的HTHS粘度，同時使40℃下的運動粘度、100℃下的運動粘度及100℃下的HTHS粘度充分降低，另外可以充分抑制邊界潤滑領(lǐng)域的摩擦系數(shù)的上升的省燃耗性優(yōu)異的潤滑油組合物。

另外，本發(fā)明的潤滑油組合物也適宜在兩輪車用、四輪車用、發(fā)電用、熱電聯(lián)產(chǎn)(cogeneration)用等的汽油發(fā)動機、柴油發(fā)動機、燃?xì)獍l(fā)動機等中使用，并且不僅可以適當(dāng)用于使用硫分為50質(zhì)量ppm以下的燃料的這些各種發(fā)動機，對于船舶用、舷外馬達(dá)用的各種發(fā)動機也是有用的。

具體實施方式

以下對本發(fā)明優(yōu)選的實施方式進行詳細(xì)說明。

本實施方式的潤滑油組合物含有：100℃下的運動粘度為1～20mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；(A)摩擦改進劑；(B)用堿土金屬硼酸鹽將油溶性金屬鹽過堿化而獲得的第1過堿性金屬鹽；和(C)用堿土金屬碳酸鹽將油溶性金屬鹽過堿化而獲得的第2過堿性金屬鹽。

本實施方式的潤滑油組合物中使用100℃下的運動粘度為1～20mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油(以下稱為“本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油”)。

作為本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油，可以列舉出，例如，對將原油進行常壓蒸餾和/或減壓蒸餾而得到的潤滑油餾分進行溶劑脫瀝青、溶劑萃取、氫化裂化、溶劑脫蠟、催化脫蠟、氫化精制、硫酸洗滌、白土處理等精制處理中的單獨1種或組合2種以上進行精制而成的烷烴系礦物油、或正構(gòu)烷烴系基礎(chǔ)油、異構(gòu)烷烴系基礎(chǔ)油等中的100℃下的運動粘度為1～20mm²/s的基礎(chǔ)油。

作為本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的優(yōu)選的例子，可以列舉出，將以下所示基礎(chǔ)油(1)～(8)作為原料，通過規(guī)定的精制方法將該原料油和/或從該原料油中回收的潤滑油餾分進行精制，再回收潤滑油餾分從而得到的基礎(chǔ)油。

(1)通過烷烴基系原油和/或混合基系原油的常壓蒸餾得到的餾出油；

(2)通過烷烴基系原油和/或混合基系原油的常壓蒸餾殘渣油的減壓蒸餾得到的餾出油(WVGO)；

(3)通過潤滑油脫蠟工序得到的蠟(疏松石蠟等)和/或通過天然氣制油(Gas To Liquids，GTL)工序等得到的合成蠟(費托蠟、GTL蠟等)；

(4)選自基礎(chǔ)油(1)～(3)中的1種或2種以上的混合油和/或該混合油的緩和加氫裂化處理油；

(5)選自基礎(chǔ)油(1)～(4)中的2種以上的混合油；

(6)基礎(chǔ)油(1)、(2)、(3)、(4)或(5)的脫瀝青油(DAO)；

(7)基礎(chǔ)油(6)的緩和加氫裂化處理油(MHC)；

(8)選自基礎(chǔ)油(1)～(7)中的2種以上的混合油。

需要說明的是，作為上述規(guī)定的精制方法，優(yōu)選氫化裂化、加氫精制等氫化精制；糠醛溶劑萃取等溶劑精制；溶劑脫蠟、催化脫蠟等脫蠟；利用酸性粘土、活性粘土等的粘土精制；硫酸洗滌、苛性鈉洗滌等化學(xué)試劑(酸或堿)洗滌等。本發(fā)明中，可以單獨進行這些精制方法中1種，也可以組合2種以上進行。另外，組合2種以上精制方法時，其順序沒有特別限制，可以適當(dāng)選定。

并且，作為本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油，特別優(yōu)選對選自上述基礎(chǔ)油(1)～(8)中的基礎(chǔ)油或從該基礎(chǔ)油中回收的潤滑油餾分進行規(guī)定的處理而得到的下述基礎(chǔ)油(9)或(10)。

(9)將選自上述基礎(chǔ)油(1)～(8)中的基礎(chǔ)油或從該基礎(chǔ)油中回收的潤滑油餾分進行氫化裂化，對其產(chǎn)物或通過蒸餾等從其產(chǎn)物中回收的潤滑油餾分進行溶劑脫蠟、催化脫蠟等脫蠟處理或進行該脫蠟處理后再進行蒸餾從而得到的氫化裂化礦物油。

(10)將選自上述基礎(chǔ)油(1)～(8)中的基礎(chǔ)油或從該基礎(chǔ)油中回收的潤滑油餾分進行氫化異構(gòu)化，對其產(chǎn)物或通過蒸餾等從該產(chǎn)物中回收的潤滑油餾分進行溶劑脫蠟、催化脫蠟等脫蠟處理或進行該脫蠟處理后再進行蒸餾從而得到的氫化異構(gòu)化礦物油。

另外，獲得上述(9)或(10)的潤滑油基礎(chǔ)油時，可以根據(jù)需要在適當(dāng)?shù)牟襟E進一步設(shè)置溶劑精制處理和/或加氫精制處理工序。

另外，上述氫化裂化、氫化異構(gòu)化中使用的催化劑沒有特別限制，優(yōu)選使用如下催化劑：以利用粘結(jié)劑將具有分解活性的復(fù)合氧化物(例如，二氧化硅-氧化鋁、氧化鋁-氧化硼、二氧化硅-氧化鋯等)或組合該復(fù)合氧化物的1種以上粘結(jié)而成的物質(zhì)作為載體、負(fù)載具有氫化能力的金屬(例如周期表(IUPAC)第6族金屬、第8、9、10族金屬等中的1種以上)而成的氫化裂化催化劑；或者在含有沸石(例如ZSM-5、β沸石、SAPO-11等)的載體上負(fù)載含有第8、9、10族金屬中的至少1種以上的、具有氫化能力的金屬而成的氫化異構(gòu)化催化劑。氫化裂化催化劑及氫化異構(gòu)化催化劑可以通過層積或混合等而組合使用。

氫化裂化和氫化異構(gòu)化時的反應(yīng)條件沒有特別限制，優(yōu)選設(shè)定為氫分壓0.1～20MPa、平均反應(yīng)溫度150～450℃、LHSV0.1～3.0hr^-1、氫/油比50～20000scf/b。

本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的100℃下的運動粘度需為20mm²/s以下，優(yōu)選為10mm²/s以下，更優(yōu)選為7mm²/s以下，進一步優(yōu)選為5.0mm²/s以下，特別優(yōu)選為4.5mm²/s以下，最優(yōu)選為4.0mm²/s以下。另一方面，該100℃下的運動粘度需為1mm²/s以上，優(yōu)選為1.5mm²/s以上，更優(yōu)選為2mm²/s以上，進一步優(yōu)選為2.5mm²/s以上，特別優(yōu)選為3mm²/s以上。這里所說的100℃下的運動粘度表示ASTM D-445中所規(guī)定的100℃下的運動粘度。潤滑油基礎(chǔ)油的100℃下的運動粘度超過20mm²/s時，有低溫粘度特性惡化、另外得不到充分的省燃耗性的可能，為1mm²/s以下時，由于潤滑處的油膜形成不充分，因而有潤滑性差、另外有潤滑油組合物的蒸發(fā)損失變大的可能。

本實施方式中，優(yōu)選通過蒸餾等分離為100℃下的運動粘度在下述范圍內(nèi)的潤滑油基礎(chǔ)油而使用。

(I)100℃下的運動粘度為1.5mm²/s以上且不足3.5mm²/s、更優(yōu)選為2.0～3.0mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；

(II)100℃下的運動粘度為3.5mm²/s以上且不足4.5mm²/s、更優(yōu)選為3.7～4.3mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；

(III)100℃下的運動粘度為4.5～10mm²/s、更優(yōu)選為4.8～9mm²/s、特別優(yōu)選為5.5～8.0mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的40℃下的運動粘度優(yōu)選為80mm²/s以下，更優(yōu)選為50mm²/s以下，進一步優(yōu)選為20mm²/s以下，特別優(yōu)選為18mm²/s以下，最優(yōu)選為16mm²/s以下。另一方面，該40℃下的運動粘度優(yōu)選為6.0mm²/s以上，更優(yōu)選為8.0mm²/s以上，進一步優(yōu)選為12mm²/s以上，特別優(yōu)選為14mm²/s以上，最優(yōu)選為15mm²/s以上。潤滑油基礎(chǔ)油的40℃下的運動粘度超過80mm²/s時，有低溫粘度特性惡化、另外得不到充分的省燃耗性的可能，為6.0mm²/s以下時，由于潤滑處的油膜形成不充分，因而有潤滑性差、另外潤滑油組合物的蒸發(fā)損失變大的可能。另外，本實施方式中，優(yōu)選通過蒸餾等分離40℃下的運動粘度在下述范圍內(nèi)的潤滑油餾分而使用。

(IV)40℃下的運動粘度為6.0mm²/s以上且不足12mm²/s、更優(yōu)選為8.0～12mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；

(V)40℃下的運動粘度為12mm²/s以上且不足28mm²/s、更優(yōu)選為13～19mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油；

(VI)40℃下的運動粘度為28～50mm²/s、更優(yōu)選為29～45mm²/s、特別優(yōu)選為30～40mm²/s的潤滑油基礎(chǔ)油。

本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)優(yōu)選為120以上。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(I)和(IV)的粘度指數(shù)優(yōu)選為120～135，更優(yōu)選為120～130。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(II)和(V)的粘度指數(shù)優(yōu)選為120～160，更優(yōu)選為125～150，進一步優(yōu)選為130～145。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(III)和(VI)的粘度指數(shù)優(yōu)選為120～180，更優(yōu)選為125～160。若粘度指數(shù)不足所述下限值，則不僅粘度-溫度特性和熱穩(wěn)定性、氧化穩(wěn)定性、揮發(fā)防止性惡化，摩擦系數(shù)也有上升的傾向，另外，摩耗防止性也有降低的傾向。此外，若粘度指數(shù)超過所述上限值，則低溫粘度特性有降低的傾向。

需要說明的是，本發(fā)明中的粘度指數(shù)是指按照J(rèn)IS K 2283-1993測定的粘度指數(shù)。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的15℃下的密度(ρ₁₅)根據(jù)潤滑油基礎(chǔ)油的粘度等級而不同，優(yōu)選為下述式(A)所示的ρ的值以下，即優(yōu)選ρ₁₅≤ρ。

ρ＝0.0025×kv100+0.816 (A)

[式中，kv100表示潤滑油基礎(chǔ)油的100℃下的運動粘度(mm²/s)。]

需要說明的是，ρ₁₅＞ρ時，有粘度-溫度特性和熱穩(wěn)定性、氧化穩(wěn)定性、并且揮發(fā)防止性及低溫粘度特性降低的傾向，有可能使省燃耗性惡化。另外，潤滑油基礎(chǔ)油中配合有添加劑時有該添加劑的效果降低的可能。

具體而言，本發(fā)明的潤滑油基礎(chǔ)油的15℃下的密度(ρ₁₅)優(yōu)選為0.860以下，更優(yōu)選為0.850以下，進一步優(yōu)選為0.840以下，特別優(yōu)選為0.822以下。

需要說明的是，本發(fā)明中的15℃下的密度是指按照J(rèn)IS K 2249-1995在15℃下測定的密度。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的傾點根據(jù)潤滑油基礎(chǔ)油的粘度等級而不同，例如，上述潤滑油基礎(chǔ)油(I)和(IV)的傾點優(yōu)選為-10℃以下，更優(yōu)選為-12.5℃以下，進一步優(yōu)選為-15℃以下。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(II)和(V)的傾點優(yōu)選為-10℃以下，更優(yōu)選為-15℃以下，進一步優(yōu)選為-17.5℃以下。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(III)和(VI)的傾點優(yōu)選為-10℃以下，更優(yōu)選為-12.5℃以下，進一步優(yōu)選為-15℃以下。傾點超過前述上限值時，使用該潤滑油基礎(chǔ)油的潤滑油總體的低溫流動性有降低的傾向。需要說明的是，本發(fā)明中所說的傾點表示按照J(rèn)IS K 2269-1987進行測定的傾點。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的苯胺點(AP(℃))根據(jù)潤滑油基礎(chǔ)油的粘度等級而不同，優(yōu)選為下述式(B)中所示A的值以上、即AP≥A。

A＝4.3×kv100+100 (B)

[式中，kv100表示潤滑油基礎(chǔ)油的100℃下的運動粘度(mm²/s)。]

需要說明的是，AP＜A時，有粘度-溫度特性和熱穩(wěn)定性、氧化穩(wěn)定性、并且揮發(fā)防止性及低溫粘度特性降低的傾向，另外，潤滑油基礎(chǔ)油中配合有添加劑時，有該添加劑的效果降低的傾向。

例如，上述潤滑油基礎(chǔ)油(I)和(IV)的AP優(yōu)選為108℃以上，更優(yōu)選為110℃以上。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(II)和(V)的AP優(yōu)選為113℃以上，更優(yōu)選為119℃以上。另外，上述潤滑油基礎(chǔ)油(III)和(VI)的AP優(yōu)選為125℃以上，更優(yōu)選為128℃以上。需要說明的是，本發(fā)明中所說苯胺點表示按照J(rèn)IS K 2256-1985進行測定的苯胺點。

本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的碘值優(yōu)選為3以下，更優(yōu)選為2以下，進一步優(yōu)選為1以下，特別優(yōu)選為0.9以下，最優(yōu)選為0.8以下。另外，即使為不足0.01也可，但從與其對應(yīng)的效果小以及經(jīng)濟性方面出發(fā)，優(yōu)選為0.001以上，更優(yōu)選為0.01以上，進一步優(yōu)選為0.03以上，特別優(yōu)選為0.05以上。通過使?jié)櫥突A(chǔ)油成分的碘值為3以下，可以飛躍性地提高熱·氧化穩(wěn)定性。需要說明的是，本發(fā)明中所說的碘值是指根據(jù)JIS K 0070“化學(xué)產(chǎn)品的酸值、皂化值、碘值、羥值及非皂化值”的指示劑滴定法測定的碘值。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油中的硫分的含量取決于該原料的硫分的含量。例如，使用像通過費托合成反應(yīng)等得到的合成蠟成分這樣的實質(zhì)上不含硫的原料時，可以得到實質(zhì)上不含硫的潤滑油基礎(chǔ)油。另外，使用通過潤滑油基礎(chǔ)油的精制過程得到的疏松石蠟或通過精蠟過程得到的微蠟等含硫的原料時，得到的潤滑油基礎(chǔ)油中的硫分通常為100質(zhì)量ppm以上。本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油中，從熱·氧化穩(wěn)定性的進一步提高及低硫化的觀點出發(fā)，硫分的含量優(yōu)選為100質(zhì)量ppm以下，更優(yōu)選為50質(zhì)量ppm以下，進一步優(yōu)選為10質(zhì)量ppm以下，特別優(yōu)選為5質(zhì)量ppm以下。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油中的氮分的含量優(yōu)選為7質(zhì)量ppm以下，更優(yōu)選為5質(zhì)量ppm以下，進一步優(yōu)選為3質(zhì)量ppm以下。氮分的含量超過5質(zhì)量ppm時，熱·氧化穩(wěn)定性有降低的傾向。需要說明的是，本發(fā)明中所說氮分是指，根據(jù)JIS K2609-1990進行測定的氮分。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的％C_p優(yōu)選為70以上，優(yōu)選為80～99，更優(yōu)選為85～95，進一步優(yōu)選為87～94，特別優(yōu)選為90～94。潤滑油基礎(chǔ)油的％C_p不足上述下限值時，有粘度-溫度特性、熱·氧化穩(wěn)定性及摩擦特性降低的傾向，并且潤滑油基礎(chǔ)油中配合有添加劑時，有該添加劑的效果降低的傾向。另外，潤滑油基礎(chǔ)油的％C_p超過上述上限值時，有添加劑的溶解性降低的傾向。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的％C_A優(yōu)選為2以下，更優(yōu)選為1以下，進一步優(yōu)選為0.8以下，特別優(yōu)選為0.5以下。潤滑油基礎(chǔ)油的％C_A超過上述上限值時，有粘度-溫度特性、熱·氧化穩(wěn)定性及省燃耗性降低的傾向。

另外，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油的％C_N優(yōu)選為30以下，更優(yōu)選為4～25，進一步優(yōu)選為5～13，特別優(yōu)選為5～8。潤滑油基礎(chǔ)油的％CN超過上述上限值時，有粘度-溫度特性、熱·氧化穩(wěn)定性及摩擦特性降低的傾向。另外，％C_N不足上述下限值時，有添加劑的溶解性降低的傾向。

需要說明的是，本發(fā)明中所說％C_P、％C_N及％C_A是指，分別根據(jù)ASTM D 3238-85的方法(n-d-M環(huán)分析)而求出的、烷烴碳原子數(shù)相對于全部碳原子數(shù)的百分率、環(huán)烷碳原子數(shù)相對于全部碳原子數(shù)的百分率及芳香族碳原子數(shù)相對于全部碳原子數(shù)的百分率。也就是說，上述％C_P、％C_N及％C_A的優(yōu)選的范圍是基于通過上述方法求出的值而得到的，例如即使為不含環(huán)烷分的潤滑油基礎(chǔ)油，有時通過上述方法求出的％C_N也為超過0的值。

另外，以潤滑油基礎(chǔ)油總量為基準(zhǔn)，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油中的飽和分的含量優(yōu)選為90質(zhì)量％以上，優(yōu)選為95質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為99質(zhì)量％以上，另外，環(huán)狀飽和分占該飽和分的比例優(yōu)選為40質(zhì)量％以下，優(yōu)選為35質(zhì)量％以下，優(yōu)選為30質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為25質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為21質(zhì)量％以下。另外，環(huán)狀飽和分在該飽和分中所占的比例優(yōu)選為5質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為10質(zhì)量％以上。通過使飽和分的含量及環(huán)狀飽和分在該飽和分中所占的比例分別滿足上述條件，可以提高粘度-溫度特性和熱·氧化穩(wěn)定性，另外，該潤滑油基礎(chǔ)油中配合有添加劑時，可以保持該添加劑在潤滑油基礎(chǔ)油中充分地穩(wěn)定地溶解，同時更加高水準(zhǔn)地顯現(xiàn)該添加劑的作用。并且，根據(jù)本發(fā)明可以改善潤滑油基礎(chǔ)油自身的摩擦特性，結(jié)果可以提高摩擦降低效果，進而實現(xiàn)省能量性的提高。

需要說明的是，本發(fā)明中所說飽和分通過前述ASTM D 2007-93中記載的方法進行測定。

另外，飽和分的分離方法、或環(huán)狀飽和分、非環(huán)狀飽和分等的組成分析時，可以使用能夠得到相同結(jié)果的類似方法。例如，除了上述以外，還可以列舉出，ASTM D 2425-93中記載的方法、ASTM D 2549-91中記載的方法、利用高效液相色譜法(HPLC)的方法、或?qū)⑦@些方法改良后的方法等。

另外，以潤滑油基礎(chǔ)油總量為基準(zhǔn)，本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油中的芳香族分優(yōu)選為5質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為4質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為3質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為2質(zhì)量％以下，另外，優(yōu)選為0.1質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.5質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為1質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為1.5質(zhì)量％以上。芳香族分的含量超過上述上限值時，有粘度-溫度特性、熱·氧化穩(wěn)定性及摩擦特性、以及揮發(fā)防止性及低溫粘度特性降低的傾向，而且潤滑油基礎(chǔ)油中配合有添加劑時有該添加劑的效果降低的傾向。另外，本發(fā)明的潤滑油基礎(chǔ)油也可以為不含芳香族分的潤滑油基礎(chǔ)油，可以通過使芳香族分的含量為上述下限值以上從而進一步提高添加劑的溶解性。

需要說明的是，本發(fā)明中所說芳香族分是指根據(jù)ASTM D 2007-93測定的值。芳香族分中除了通常的烷基苯、烷基萘以外，還包括蒽、菲及它們的烷基化物、以及四個以上苯環(huán)縮合而成的化合物、吡啶類、喹啉類、苯酚類、萘酚類等含有雜原子的芳香族化合物等。

作為本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油，也可以使用合成系基礎(chǔ)油。作為合成系基礎(chǔ)油，可以列舉出，100℃下的運動粘度為1～20mm²/s的、聚α-烯烴或其氫化物、異丁烯低聚物或其氫化物、異構(gòu)烷烴、烷基苯、烷基萘、二酯(戊二酸雙(十三烷基)酯、己二酸二(2-乙基己基)酯、己二酸二異癸酯、己二酸二(十三烷基)酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯等)、多元醇酯(三羥甲基丙烷辛酸酯、三羥甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧亞烷基二醇、二烷基二苯基醚、聚苯醚等，其中優(yōu)選聚α-烯烴。作為聚α-烯烴，可以列舉出，典型的碳原子數(shù)2～32、優(yōu)選為6～16的α-烯烴的低聚物或共低聚物(1-辛烯低聚物、癸烯低聚物、乙烯-丙烯共低聚物等)及它們的氫化物。

聚α-烯烴的制法沒有特別限制，可以列舉出，例如，在含有三氯化鋁或三氟化硼與水、醇(乙醇、丙醇、丁醇等)、羧酸或酯的絡(luò)合物的傅-克(Friedel-Crafts)催化劑這樣的聚合催化劑的存在下聚合α-烯烴的方法。

本實施方式的潤滑油組合物可以單獨使用上述本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油，或者也可以將本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油與其他基礎(chǔ)油中的1種或2種以上組合使用。需要說明的是，組合使用本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油和其他基礎(chǔ)油時，本發(fā)明的潤滑油基礎(chǔ)油在這些混合基礎(chǔ)油中所占的比例優(yōu)選為30質(zhì)量％以上，更優(yōu)選50質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為70質(zhì)量％以上。

作為與本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油組合使用的其他基礎(chǔ)油，沒有特別限制，作為礦物油系基礎(chǔ)油，可以列舉出，例如100℃下的運動粘度超過20mm²/s且在100mm²/s以下的、溶劑精制礦物油、氫化裂化礦物油、氫化精制礦物油、溶劑脫蠟基礎(chǔ)油等。

另外，作為與本實施方式的潤滑油基礎(chǔ)油組合使用的其他合成系基礎(chǔ)油，可以列舉出100℃下的運動粘度在1～20mm²/s范圍外的所述合成系基礎(chǔ)油。

本實施方式的潤滑油組合物含有(A)摩擦改進劑。通過含有(A)摩擦改進劑，與不具有本構(gòu)成時相比，可以提高省燃耗性能。作為(A)摩擦改進劑，可以列舉出，選自有機鉬化合物及無灰摩擦改進劑中的1種以上的摩擦改進劑。

作為本實施方式中使用的有機鉬化合物，可以列舉出，二硫代磷酸鉬、二硫代氨基甲酸鉬(MoDTC)等含硫有機鉬化合物、鉬化合物(例如，二氧化鉬、三氧化鉬等氧化鉬；原鉬酸、仲鉬酸、(多聚)硫化鉬酸等鉬酸；這些鉬酸的金屬鹽、銨鹽等鉬酸鹽；二硫化鉬、三硫化鉬、五硫化鉬、多硫化鉬等硫化鉬；硫化鉬酸、硫化鉬酸的金屬鹽或胺鹽、氯化鉬等鹵化鉬等)、含硫有機化合物(例如，烷基(硫代)黃酸酯、噻二唑、巰基噻二唑、硫代碳酸酯、二硫化四烴基秋蘭姆、雙(二(硫代)烴基二硫代膦酸酯)二硫醚(bis(di(thio)hydrocarbyl dithiophosphonate)disulfide)、有機多聚硫化物、硫化酯等)或者與其他有機化合物的絡(luò)合物等、或、上述硫化鉬、硫化鉬酸等含硫鉬化合物與鏈烯基琥珀酰亞胺的絡(luò)合物等。

另外，作為有機鉬化合物，可以使用不含硫作為構(gòu)成元素的有機鉬化合物。不含硫作為構(gòu)成元素硫的有機鉬化合物具體可以列舉出，鉬-胺絡(luò)合物、鉬-琥珀酰亞胺絡(luò)合物、有機酸的鉬鹽、醇的鉬鹽等，其中，優(yōu)選鉬-胺絡(luò)合物、有機酸的鉬鹽及醇的鉬鹽。

本實施方式的潤滑油組合物中，使用有機鉬化合物時，其含量沒有特別限制，以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，以鉬元素?fù)Q算計，優(yōu)選為0.001質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.005質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為0.03質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為0.2質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0.1質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0.08質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為0.06質(zhì)量％以下。其含量不足0.001質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性和熱·氧化穩(wěn)定性變得不充分的傾向。另一方面，含量超過0.2質(zhì)量％時，得不到與含量對應(yīng)的效果，另外，有潤滑油組合物的貯藏穩(wěn)定性降低的傾向。

另外，作為無灰摩擦改進劑，可以使用通常作為潤滑油用的摩擦改進劑使用的任意的化合物，可以列舉出，例如，分子中含有選自氧原子、氮原子、硫原子中的1種或2種以上的雜元素的、碳原子數(shù)6～50的化合物。進一步具體而言，可以列舉出分子中具有至少一個的碳原子數(shù)6～30的烷基或鏈烯基、特別是碳原子數(shù)6～30的直鏈烷基、直鏈烯基、支鏈烷基、支鏈烯基的、胺化合物、脂肪酸酯、脂肪酰胺、脂肪酸、脂肪族醇、脂肪族醚、脲系化合物、酰肼系化合物等無灰摩擦改進劑等。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，本實施方式的潤滑油組合物中的無灰摩擦改進劑的含量優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.1質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.3質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為3質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為2質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為1質(zhì)量％以下。無灰摩擦改進劑的含量不足0.01質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，此外超過3質(zhì)量％時，耐摩耗性添加劑等的效果容易被損害，或添加劑的溶解性有惡化的傾向。

本實施方式中，作為(A)摩擦改進劑，優(yōu)選為有機鉬系摩擦改進劑，更優(yōu)選為含硫有機鉬化合物，進一步優(yōu)選為二硫代氨基甲酸鉬。

本實施方式的潤滑油組合物含有用堿土金屬硼酸鹽將(B)油溶性金屬鹽過堿化而獲得的過堿性金屬鹽(以下稱為“(B)第1過堿性金屬鹽”)。由此，與不具有本構(gòu)成的情況相比，可以提高省燃耗性能。

本實施方式中使用的(B)第1過堿性金屬鹽可以通過使油溶性的堿土金屬磺酸鹽、堿土金屬水楊酸鹽、堿土金屬酚鹽、堿土金屬膦酸鹽等油溶性金屬鹽與堿土金屬氫氧化物或氧化物、及硼酸或硼酸酐反應(yīng)而得到。作為堿土金屬，可以列舉出鎂、鈣、鋇等，優(yōu)選鈣。另外，作為油溶性金屬鹽，優(yōu)選使用堿土金屬水楊酸鹽。

(B)第1過堿性金屬鹽的羥值優(yōu)選為50mgKOH/g以上，更優(yōu)選為100mgKOH/g以上，進一步優(yōu)選為150mgKOH/g以上，特別優(yōu)選為200KOH/g以上。另外，優(yōu)選為500mgKOH/g以下，進一步優(yōu)選為400mgKOH/g以下，特別優(yōu)選為300mgKOH/g以下。羥值不足50時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，羥值超過500時，耐摩耗性添加劑等的效果容易被損害，另外，有添加劑的溶解性惡化的傾向。本發(fā)明中所說羥值是根據(jù)JIS K 2501 5.2.3測定的值。

另外，(B)第1過堿性金屬鹽的粒徑優(yōu)選0.1μm以下，進一步優(yōu)選為0.05μm以下。

(B)第1過堿性金屬鹽的制造法是任意的，例如，可以通過在水、甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等醇及苯、甲苯、二甲苯等稀釋溶劑的存在下、在20～200℃下使上述油溶性金屬鹽與堿土金屬氫氧化物或氧化物、及硼酸或硼酸酐反應(yīng)2～8小時，接著加熱至100～200℃，除去水并根據(jù)需要除去醇和稀釋溶劑，從而獲得。這些詳細(xì)的反應(yīng)條件根據(jù)原料、反應(yīng)物的量等適當(dāng)選擇。需要說明的是，關(guān)于制造法的詳細(xì)內(nèi)容在例如日本特開昭60-116688號公報、日本特開昭61-204298號公報等中有記載。通過上述方法制造的利用堿土金屬硼酸鹽過堿化而獲得的油溶性金屬鹽的粒徑通常為0.1μm以下，總羥值通常為100mgKOH/g以上，因此在本發(fā)明的潤滑油組合物中優(yōu)選使用。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)計，本實施方式的潤滑油組合物中的(B)第1過堿性金屬鹽的含量優(yōu)選為0.01～30質(zhì)量％，更優(yōu)選為0.05～5質(zhì)量％。含量不足0.01質(zhì)量％時，有可能省燃耗效果只持續(xù)較短時間，另外超過30質(zhì)量％時，有可能無法獲得與含量相對應(yīng)的效果，所以不優(yōu)選。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，以金屬元素?fù)Q算計，本實施方式的潤滑油組合物中的(B)第1過堿性金屬鹽的含量優(yōu)選為0.001質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.03質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為0.05質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為0.5質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0.4質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0.3質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為0.2質(zhì)量％以下。其含量不足0.001質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性、熱·氧化穩(wěn)定性及清潔性變得不充分的傾向。另一方面，含量超過0.5質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性變得不充分的傾向。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，以硼元素?fù)Q算計，本實施方式的潤滑油組合物中的(B)第1過堿性金屬鹽的含量、或本實施方式的潤滑油組合物中的來源于(B)成分的硼的含量優(yōu)選為0.001質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.005質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為0.015質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為0.2質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0.15質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0.10質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為0.05質(zhì)量％以下。其含量不足0.001質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性、熱·氧化穩(wěn)定性及清潔性變得不充分的傾向。另一方面，其含量超過0.2質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性變得不充分的傾向。

本實施方式的潤滑油組合物含有(C)用堿土金屬碳酸鹽將油溶性金屬鹽過堿化而獲得的過堿性金屬鹽(以下稱為“(C)第2過堿性金屬鹽”)。由此，與不具有本構(gòu)成的情況相比，可以提高省燃耗性能。

作為(C)第2過堿性金屬鹽，可例示出，用堿土金屬碳酸鹽將堿土金屬磺酸鹽過堿化而獲得的過堿性堿土金屬磺酸鹽；用堿土金屬碳酸鹽將堿土金屬酚鹽過堿化而獲得的過堿性堿土金屬酚鹽；或者，用堿土金屬碳酸鹽將堿土金屬水楊酸鹽過堿化而獲得的過堿性堿土金屬水楊酸鹽等。作為堿土金屬，可以列舉出鎂、鈣、鋇等，優(yōu)選鈣。其中特別優(yōu)選使用用堿土金屬碳酸鹽將堿土金屬水楊酸鹽過堿化而獲得的過堿性水楊酸鈣。

本實施方式的潤滑油組合物中的(C)第2過堿性金屬鹽的羥值優(yōu)選為50mgKOH/g以上，更優(yōu)選為100mgKOH/g以上，進一步優(yōu)選為150mgKOH/g以上，特別優(yōu)選為200mgKOH/g以上。另外，優(yōu)選為500mgKOH/g以下，進一步優(yōu)選為400mgKOH/g以下，特別優(yōu)選為300mgKOH/g以下。羥值不足50時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，羥值超過500時，有耐摩耗性添加劑等的效果容易被損害、另外添加劑的溶解性惡化的傾向。

另外，(C)第2過堿性金屬鹽的粒徑優(yōu)選為0.1μm以下，進一步優(yōu)選為0.05μm以下。

(C)第2過堿性金屬鹽的制造法是任意的。通過通常的方法制造的利用堿土金屬碳酸鹽過堿化而獲得的油溶性金屬鹽的粒徑通常為0.1μm以下，總羥值通常為100mgKOH/g以上，因此，在本發(fā)明的潤滑油組合物中優(yōu)選使用。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)計，本實施方式的潤滑油組合物中的(C)第2過堿性金屬鹽的含量優(yōu)選為0.01～30質(zhì)量％，更優(yōu)選為0.05～5質(zhì)量％。含量不足0.01質(zhì)量％時，有可能省燃耗效果只持續(xù)較短時間，超過30質(zhì)量％時，有可能無法獲得相應(yīng)于含量的效果，所以不優(yōu)選。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，以金屬元素?fù)Q算計，本實施方式的潤滑油組合物中的(C)第2過堿性金屬鹽的含量優(yōu)選為0.001質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.03質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為0.05質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為0.5質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0.4質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0.3質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為0.2質(zhì)量％以下。其含量不足0.001質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性、熱·氧化穩(wěn)定性及清潔性變得不充分的傾向。另一方面，含量超過0.5質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性變得不充分的傾向。

另外，以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)，以金屬元素?fù)Q算計，本實施方式的潤滑油組合物中中來源于(B)成分的金屬分的含量和來源于(C)成分的金屬分的含量的合計(M)優(yōu)選為0.01質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為0.05質(zhì)量％以上，進一步優(yōu)選為0.1質(zhì)量％以上，特別優(yōu)選為0.15質(zhì)量％以上，另外，優(yōu)選為0.5質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0.4質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0.3質(zhì)量％以下，特別優(yōu)選為0.2質(zhì)量％以下。其含量不足0.01質(zhì)量％時，有該添加所獲得的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性、熱·氧化穩(wěn)定性及清潔性變得不充分的傾向。另一方面，含量超過0.5質(zhì)量％時，有該添加所獲得的的摩擦降低效果變得不充分的傾向，有潤滑油組合物的省燃耗性變得不充分的傾向。

另外，從省燃耗性優(yōu)異的觀點出發(fā)，本實施方式的潤滑油組合物中來源于(B)成分的金屬分的含量和來源于(C)成分的金屬分的含量的合計(M)與來源于(B)成分的硼含量(MB)的質(zhì)量比(M/MB)優(yōu)選為0.1以上，更優(yōu)選為1以上，進一步優(yōu)選為2以上，特別優(yōu)選為3以上。另外，M/MB優(yōu)選為50以下，更優(yōu)選為20以下，進一步優(yōu)選為10以下，特別優(yōu)選為8以下。

另外，從省燃耗性優(yōu)異的觀點出發(fā)，本實施方式的潤滑油組合物中來源于(A)成分的鉬的含量(Mo)與來源于(B)成分的硼含量(MB)的質(zhì)量比(Mo/MB)優(yōu)選為0.1以上，更優(yōu)選為0.5以上，進一步優(yōu)選為1以上，特別優(yōu)選為1.5以上。另外，優(yōu)選M/MB為20以下，更優(yōu)選為10以下，進一步優(yōu)選為5以下，特別優(yōu)選為3以下。

本實施方式的潤滑油組合物優(yōu)選進一步含有(D)PSSI為40以下、分子量與PSSI之比(Mw/PSSI)為1×10⁴以上的粘度指數(shù)提高劑(以下，記為“(D)粘度指數(shù)提高劑”)。

作為(D)粘度指數(shù)提高劑，可以列舉出，非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指數(shù)提高劑、非分散型或分散型烯烴-(甲基)丙烯酸酯共聚物系粘度指數(shù)提高劑、非分散型或分散型乙烯-α-烯烴共聚物系粘度指數(shù)提高劑或其氫化物、聚異丁烯系粘度指數(shù)提高劑或其氫化物、苯乙烯-二烯氫化共聚物系粘度指數(shù)提高劑、苯乙烯-馬來酸酐酯共聚物系粘度指數(shù)提高劑及聚烷基苯乙烯系粘度指數(shù)提高劑等，優(yōu)選非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指數(shù)提高劑。

本實施方式中，可以使用的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指數(shù)提高劑(本發(fā)明中所說聚(甲基)丙烯酸酯系是聚丙烯酸酯系化合物和聚甲基丙烯酸酯系化合物的總稱)優(yōu)選為含有下述通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯單體(以下稱為“單體M-1”)的聚合性單體的聚合物。

[上述通式(1)中，R¹表示氫或甲基，R²表示碳原子數(shù)1～200的直鏈狀或支鏈狀的烴基。]

通式(1)所示的單體的1種的單聚體或通過2種以上共聚而得到的聚(甲基)丙烯酸酯系化合物為所謂非分散型聚(甲基)丙烯酸酯，本發(fā)明的聚(甲基)丙烯酸酯系化合物也可以是使通式(1)所示單體與選自通式(2)和(3)中的1種以上的單體(以下，分別稱為“單體M-2”和“單體M-3”)共聚而成的所謂分散型聚(甲基)丙烯酸酯。

[通式(2)中，R³表示氫原子或甲基，R⁴表示碳原子數(shù)1～18的亞烷基，E1表示含有1～2個氮原子、0～2個氧原子的胺殘基或雜環(huán)殘基，a表示0或1。]

[通式(3)中，R⁵表示氫原子或甲基，E²表示含有1～2個氮原子、0～2個氧原子的胺殘基或多個雜環(huán)殘基。]

作為E¹及E²所示基團，具體而言，可以例示出，二甲氨基、二乙氨基、二丙氨基、二丁氨基、苯胺基、甲苯氨基、二甲代苯氨基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、嗎啉代基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、醌基、吡啶基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮基、咪唑啉基及吡嗪基等。

作為單體M-2、單體M-3的優(yōu)選的例子，具體而言，可以例示出，甲基丙烯酸二甲氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙基氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸嗎啉基甲酯、甲基丙烯酸嗎啉基乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮及它們的混合物等。

對單體M-1和單體M-2～M-3的共聚物的共聚摩爾比沒有特別限制，優(yōu)選M-1：M-2～M-3＝99：1～80：20左右，更優(yōu)選為98：2～85：15，進一步優(yōu)選為95：5～90：10。

上述聚(甲基)丙烯酸酯的制造法是任意的，例如，可以通過在過氧化苯甲酰等聚合引發(fā)劑的存在下，使單體(M-1)和單體(M-2)～(M-3)的混合物進行自由基溶液聚合而容易地獲得。

本實施方式的潤滑油組合物中，作為(D)粘度指數(shù)提高劑，除了前述非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯以外，還可以使用非分散型或分散型乙烯-α-烯烴共聚物或其氫化物、聚異丁烯或其氫化物、苯乙烯-二烯氫化共聚物、苯乙烯-馬來酸酐酯共聚物、聚烷基苯乙烯、及結(jié)構(gòu)式(1)所示(甲基)丙烯酸酯單體與乙烯/丙烯/苯乙烯/馬來酸酐這樣的不飽和單體的共聚物等粘度指數(shù)提高劑。

(D)粘度指數(shù)提高劑的PSSI(永久剪切穩(wěn)定性指數(shù))優(yōu)選為40以下，更優(yōu)選為35以下，進一步優(yōu)選為30以下，特別優(yōu)選為25以下。另外，優(yōu)選為0.1以上，更優(yōu)選為0.5以上，進一步優(yōu)選為2以上，特別優(yōu)選為5以上。PSSI不足0.1時，有粘度指數(shù)提高效果小、成本上升的可能，PSSI超過40時，有剪切穩(wěn)定性、貯藏穩(wěn)定性變差的可能。

(D)粘度指數(shù)提高劑的重均分子量(M_W)優(yōu)選為100000以上，更優(yōu)選為200000以上，進一步優(yōu)選為250000以上，特別優(yōu)選為300000以上。另外，優(yōu)選為1000000以下，更優(yōu)選為700000以下，進一步優(yōu)選為600000以下，特別優(yōu)選為500000以下。重均分子量不足100000時，有粘度溫度特性的提高效果、粘度指數(shù)提高效果小、成本上升的可能，重均分子量超過1000000時，有剪切穩(wěn)定性、在基礎(chǔ)油中的溶解性、貯藏穩(wěn)定性變差的可能。

(D)粘度指數(shù)提高劑的數(shù)均分子量(M_N)優(yōu)選為50000以上，更優(yōu)選為800000以上，進一步優(yōu)選為100000以上，特別優(yōu)選為120000以上。另外，優(yōu)選為500000以下，更優(yōu)選為300000以下，進一步優(yōu)選為250000以下，特別優(yōu)選為200000以下。數(shù)均分子量不足50000時，有粘度溫度特性的提高效果、粘度指數(shù)提高效果小、成本上升的可能，重均分子量超過500000時，有剪切穩(wěn)定性、在基礎(chǔ)油中的溶解性、貯藏穩(wěn)定性變差的可能。

(D)粘度指數(shù)提高劑的重均分子量與PSSI之比(M_W/PSSI)優(yōu)選為1.0×10⁴以上，優(yōu)選為1.5×10⁴以上，更優(yōu)選為2.0×10⁴以上，進一步優(yōu)選為2.5×10⁴以上，特別優(yōu)選為3.0×10⁴以上。M_W/PSSI不足1.0×10⁴時，有粘度溫度特性惡化即省燃耗性惡化的可能。

(D)粘度指數(shù)提高劑的重均分子量和數(shù)均分子量的比(M_W/M_N)優(yōu)選為0.5以上，優(yōu)選為1.0以上，更優(yōu)選為1.5以上，進一步優(yōu)選為2.0以上，特別優(yōu)選為2.1以上。另外，M_W/M_N優(yōu)選為6.0以下，更優(yōu)選為4.0以下，進一步優(yōu)選為3.5以下，特別優(yōu)選為3.0以下。M_W/M_N不足0.5或超過6.0時，有粘度溫度特性惡化即省燃耗性惡化的可能。

(D)粘度指數(shù)提高劑的40℃和100℃下的運動粘度的增粘比ΔKV40/ΔKV100優(yōu)選為4.0以下，更優(yōu)選為3.5以下，進一步優(yōu)選為3.0以下，特別優(yōu)選為2.5以下，最優(yōu)選為2.3以下。另外，ΔKV40/ΔKV100優(yōu)選為0.5以上，更優(yōu)選為1.0以上，進一步優(yōu)選為1.5以上。ΔKV40/ΔKV100不足0.5時，有粘度的增加效果、溶解性小、成本上升的可能，超過4.0時，有粘度溫度特性的提高效果、低溫粘度特性變差的可能。需要說明的是，ΔKV40表示在SK公司制YUBASE4中添加3.0％的粘度指數(shù)提高劑時的40℃下的運動粘度的增加分，ΔKV100表示在SK公司制YUBASE4中添加3.0％的粘度指數(shù)提高劑時的100℃下的運動粘度的增加分。

(D)粘度指數(shù)提高劑的100℃和150℃下的HTHS粘度的增粘比ΔHTHS100/ΔHTHS150優(yōu)選為2.0以下，更優(yōu)選為1.7以下，進一步優(yōu)選為1.6以下，特別優(yōu)選為1.55以下。另外，ΔHTHS100/ΔHTHS150優(yōu)選為0.5以上，更優(yōu)選為1.0以上，進一步優(yōu)選為1.2以上，特別優(yōu)選為1.4以上。

不足0.5時，有粘度的增加效果、溶解性小、成本上升的可能，超過2.0時，有粘度溫度特性的提高效果、低溫粘度特性變差的可能。

需要說明的是，ΔHTHS100表示在SK公司制YUBASE4中添加3.0％的粘度指數(shù)提高劑時的100℃下的HTHS粘度的增加分，ΔHTHS150表示在SK公司制YUBASE4中添加3.0％的粘度指數(shù)提高劑時的150℃下的HTHS粘度的增加分。另外，ΔHTHS100/ΔHTHS150表示100℃下的HTHS粘度的增加分與150℃下的HTHS粘度的增加分的比。這里所謂100℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中所規(guī)定的100℃下的高溫高剪切粘度。另外，150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中所規(guī)定的150℃下的高溫高剪切粘度。

以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)計，本實施方式的潤滑油組合物中的(D)粘度指數(shù)提高劑的含量優(yōu)選為0.01～50質(zhì)量％，更優(yōu)選為0.5～40質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為1～30質(zhì)量％，特別優(yōu)選為3～20質(zhì)量％，最優(yōu)選為5～10質(zhì)量％。上述粘度指數(shù)提高劑的含量少于0.1質(zhì)量％時，粘度指數(shù)提高效果、產(chǎn)品粘度的降低效果變小，因此有無法實現(xiàn)省燃耗性提高的可能。另外，高于50質(zhì)量％時，產(chǎn)品成本大幅上升，并且需要使基礎(chǔ)油粘度降低，因此有可能使嚴(yán)峻潤滑條件(高溫高剪切條件)下的潤滑性能降低，從而成為摩耗、粘著(burn-in)、疲勞破壞等不良情況的產(chǎn)生原因。

在本實施方式的潤滑油組合物中，為了進一步提高其性能，根據(jù)其目的，潤滑油中可以含有通常使用的任意的添加劑。作為這樣的添加劑，可以列舉出，例如，上述第1及第2過堿性金屬鹽以外的金屬系清洗劑、無灰分散劑、摩耗防止劑(或極壓劑)、抗氧化劑、防腐劑、防銹劑、抗乳化劑、金屬減活化劑、消泡劑等添加劑等。

作為上述第1及第2過堿性金屬鹽以外的金屬系清洗劑，可以列舉出，堿金屬/堿土金屬磺酸鹽、堿金屬/堿土金屬酚鹽、及堿金屬/堿土金屬水楊酸鹽等正鹽或堿式鹽。作為堿金屬，可以列舉出鈉、鉀等，作為堿土金屬，可以列舉出鎂、鈣、鋇等，優(yōu)選鎂或鈣，特別更優(yōu)選鈣。

作為無灰分散劑，可以使用在潤滑油中使用的任意的無灰分散劑，可以列舉出，例如，分子中含有至少1個碳原子數(shù)40～400的直鏈或支鏈狀的烷基或鏈烯基的單琥珀酰亞胺或雙琥珀酰亞胺、分子中含有至少1個碳原子數(shù)40～400的烷基或鏈烯基的芐胺、或分子中至少含有1個碳原子數(shù)40～400的烷基或鏈烯基的多胺、或它們的利用硼化合物、羧酸、磷酸等改性得到的改性品等。使用時可以配合從其中任意選擇的1種或2種以上。

作為抗氧化劑，可以列舉出，酚系、胺系等無灰抗氧化劑；銅系、鉬系等金屬系抗氧化劑。具體而言，例如，作為酚系無灰抗氧化劑，可以列舉出，4,4’-亞甲基雙(2,6-二叔丁基苯酚)、4,4’-雙(2,6-二叔丁基苯酚)等，作為胺系無灰抗氧化劑，可以列舉出苯基-α-萘胺、烷基苯基-α-萘胺、二烷基二苯基胺等。

作為摩耗防止劑(或極壓劑)，可以使用在潤滑油中使用的任意的摩耗防止劑·極壓劑。例如，可以使用硫系、磷系、硫-磷系極壓劑等，具體而言，可以列舉出，亞磷酸酯類、硫代亞磷酸酯類、二硫代亞磷酸酯類、三硫代亞磷酸酯類、磷酸酯類、硫代磷酸酯類、二硫代磷酸酯類、三硫代磷酸酯類、以及它們的胺鹽、它們的金屬鹽、它們的衍生物、二硫代氨基甲酸酯、二硫代氨基甲酸鋅、二硫代氨基甲酸鉬、二硫化物類、多硫化物類、硫化烯烴類、硫化油脂類等。其中優(yōu)選添加硫系極壓劑，特別優(yōu)選硫化油脂。

作為防腐劑，可以列舉出，例如，苯并三唑系、甲基苯并三唑系、噻二唑系或咪唑系化合物等。

作為防銹劑，可以列舉出，例如，石油磺酸酯、苯磺酸烷基酯、萘磺酸二壬基酯、琥珀酸鏈烯酯、或多元醇酯等。

作為抗乳化劑，可以列舉出，例如，聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、或聚氧乙烯烷基萘醚等聚亞烷基二醇系非離子系界面活性劑等。

作為金屬減活化劑，可以列舉出，例如，咪唑啉、嘧啶衍生物、烷基噻二唑、巰基苯并噻唑、苯并三唑或其衍生物、1,3,4-噻二唑聚硫醚、1,3,4-噻二唑-2,5-雙二烷基二硫代氨基甲酸酯、2-(烷基二硫代)苯并咪唑、或β-(鄰羧基芐基硫代)丙腈等。

作為消泡劑，可以列舉出，例如，25℃下的運動粘度為1000～10萬mm²/s的硅油、琥珀酸鏈烯酯衍生物、聚羥基脂肪族醇和長鏈脂肪酸的酯、水楊酸甲酯和鄰羥基芐醇等。

使本實施方式的潤滑油組合物中含有這些添加劑時，以潤滑油組合物總量為基準(zhǔn)計，其含量分別優(yōu)選為0.01～10質(zhì)量％。

本實施方式的潤滑油組合物的100℃下的運動粘度優(yōu)選為4～12mm²/s，優(yōu)選為9mm²/s以下，更優(yōu)選為8mm²/s以下，進一步優(yōu)選為7.8mm²/s以下，特別優(yōu)選為7.6mm²/s以下。另外，本發(fā)明的潤滑油組合物的100℃下的運動粘度優(yōu)選為5mm²/s以上，更優(yōu)選為6mm²/s以上，進一步優(yōu)選為6.5mm²/s以上，特別優(yōu)選為7mm²/s以上。這里所說的100℃下的運動粘度表示ASTM D-445中規(guī)定的100℃下的運動粘度。100℃下的運動粘度不足4mm²/s時，有導(dǎo)致潤滑性不足的可能，超過12mm²/s時，有無法得到所需要的低溫粘度及充分的省燃耗性能的可能。

本實施方式的潤滑油組合物的40℃下的運動粘度優(yōu)選為4～50mm²/s，優(yōu)選為40mm²/s以下，更優(yōu)選為35mm²/s以下，特別優(yōu)選為32mm²/s以下，最優(yōu)選為30mm²/s以下。另外，本發(fā)明的潤滑油組合物的40℃下的運動粘度優(yōu)選為10mm²/s以上，更優(yōu)選為20mm²/s以上，進一步優(yōu)選為25mm²/s以上，特別優(yōu)選為27mm²/s以上。這里所說的40℃下的運動粘度表示ASTM D-445中所規(guī)定的40℃下的運動粘度。40℃下的運動粘度不足4mm²/s時，有導(dǎo)致潤滑性不足的可能，超過50mm²/s時，有無法得到所需要的低溫粘度及充分的省燃耗性能的可能。

本實施方式的潤滑油組合物的粘度指數(shù)優(yōu)選在140～400的范圍內(nèi)，優(yōu)選為190以上，更優(yōu)選為200以上，進一步優(yōu)選為210以上，特別優(yōu)選為220以上。本發(fā)明的潤滑油組合物的粘度指數(shù)不足140時，有可能難以在維持150℃的HTHS粘度的同時提高省燃耗性，進而有難以使-35℃下的低溫粘度降低的可能。另外，本實施方式的潤滑油組合物的粘度指數(shù)為400以上時，有蒸發(fā)性惡化的可能，進而有因添加劑的溶解性或與密封材料的適合性不足而產(chǎn)生不良情況的可能。

本實施方式的潤滑油組合物的100℃下的HTHS粘度優(yōu)選為5.5mPa·s以下，更優(yōu)選為5.0mPa·s以下，進一步優(yōu)選為4.8mPa·s以下，特別優(yōu)選為4.7mPa·s以下。另外，優(yōu)選為3.0mPa·s以上，進一步優(yōu)選為3.5mPa·s以上，特別優(yōu)選為4.0mPa·s以上，最優(yōu)選為4.2mPa·s以上。本發(fā)明中所說100℃下的HTHS粘度是表示ASTM D4683中規(guī)定的100℃下的高溫高剪切粘度。100℃下的HTHS粘度不足3.0mPa·s時，有導(dǎo)致潤滑性不足的可能，超過5.5mPa·s時，有無法得到所需要的低溫粘度及充分的省燃耗性能的可能。

本實施方式的潤滑油組合物的150℃下的HTHS粘度優(yōu)選為3.5mPa·s以下，更優(yōu)選為3.0mPa·s以下，進一步優(yōu)選為2.8mPa·s以下，特別優(yōu)選為2.7mPa·s以下。另外，優(yōu)選為2.0mPa·s以上，更優(yōu)選為2.3mPa·s以上，進一步優(yōu)選為2.4mPa·s以上，特別優(yōu)選為2.5mPa·s以上，最優(yōu)選為2.6mPa·s以上。這里150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中規(guī)定的150℃下的高溫高剪切粘度。150℃下的HTHS粘度不足2.0mPa·s時，有導(dǎo)致潤滑性不足的可能，超過3.5mPa·s時，有無法得到所需要的低溫粘度及充分的省燃耗性能的可能。

另外，本實施方式的潤滑油組合物的150℃下的HTHS粘度與100℃下的HTHS粘度的比(150℃下的HTHS粘度/100℃下的HTHS粘度)優(yōu)選為0.50以上，更優(yōu)選為0.52以上，進一步優(yōu)選為0.54，特別優(yōu)選為0.55以上，最優(yōu)選為0.56以上。該比不足0.50時，有無法得到所需要的低溫粘度及充分的省燃耗性能的可能。

本實施方式的潤滑油組合物的省燃耗性和潤滑性優(yōu)異，即使不使用聚α-烯烴系基礎(chǔ)油、酯系基礎(chǔ)油等合成油、低粘度礦物油系基礎(chǔ)油，也能夠在將150℃的HTHS粘度維持在一定水平的同時，顯著降低對提高燃耗有效的、潤滑油的40℃和100℃下的運動粘度及100℃的HTHS粘度。具有這樣優(yōu)異特性的本發(fā)明的潤滑油組合物可以適當(dāng)用作省燃耗汽油機油、省燃耗柴油機油等省燃耗機油。

實施例

以下，基于實施例和比較例進一步詳細(xì)說明本發(fā)明，但本發(fā)明不受以下實施例的任何限定。

(實施例1～3、比較例1～4)

實施例1～3及比較例1～4分別使用以下所示的基礎(chǔ)油及添加劑制備具有表2所示組成的潤滑油組合物。基礎(chǔ)油O-1、O-2的性狀示于表1。

(基礎(chǔ)油)

O-1(基礎(chǔ)油1)：將含正構(gòu)烷烴油進行氫化裂化/氫化異構(gòu)化而得到的礦物油

O-2(基礎(chǔ)油2)：氫化裂化礦物油

(添加劑)

A-1：MoDTC(Mo含量10質(zhì)量％)

B-1：過堿性硼酸水楊酸鈣(羥值190mgKOH/g，Ca含量6.8％、B含量2.7％)

C-1：過堿性水楊酸鈣(羥值170mgKOH/g，Ca含量6.3％)

D-1：聚甲基丙烯酸酯(ΔKV40/ΔKV100＝1.6、ΔHTHS100/ΔHTHS150＝1.48、MW＝400000，PSSI＝4、Mw/Mn＝3.1、Mw/PSSI＝100000)

d-2：分散型聚甲基丙烯酸酯(ΔKV40/ΔKV100＝3.3、ΔHTHS100/ΔHTHS150＝1.79、M_W＝300000，PSSI＝40，Mw/Mn＝4.0，Mw/PSSI＝7500)

e-1：琥珀酰亞胺系分散劑(Mw13000)

f-1：其他添加劑(抗氧化劑、摩耗防止劑、傾點降低劑、消泡劑等)。

[表1]

[潤滑油組合物的評價]

對實施例1～3及比較例1～4的各潤滑油組合物測定40℃或100℃下的運動粘度、粘度指數(shù)、100℃或150℃下的HTHS粘度。另外，省燃耗性的測定是測定發(fā)動機摩擦。各物性值、省燃耗性的測定通過以下的評價方法進行。得到的結(jié)果示于表2。

(1)運動粘度：ASTM D-445

(2)粘度指數(shù)：JIS K 2283-1993

(3)HTHS粘度：ASTM D-4683

(4)發(fā)動機摩擦試驗：使用2L發(fā)動機，算出油溫100℃、旋速500～1500rpm的各測定點的摩擦的平均值，算出以比較例2為基準(zhǔn)油時的摩擦改善率。

[表2]

如表2所示，含有全部(A)～(C)成分的實施例1～3的潤滑油組合物與不含150℃下的HTHS粘度為相同程度的(B)成分或(C)成分的比較例1～2的潤滑油組合物相比，顯示出發(fā)動機摩擦試驗中的摩擦改善率高、省燃耗性優(yōu)異。另外，使用PSSI為40以上、分子量與PSSI之比為1×10⁴以上的粘度指數(shù)提高劑、且不含(C)成分的比較例3的潤滑油組合物的發(fā)動機摩擦特性顯著劣化。另外，不含(A)成分的比較例4的潤滑油組合物的發(fā)動機摩擦特性顯著劣化。