一種以催化煙氣為加熱爐燃料的原油蒸餾裝置制造方法
【專利摘要】一種以催化煙氣為加熱爐燃料的原油蒸餾裝置，其特征在于包括煙氣加熱爐、航煤常壓塔和柴油減壓塔，煙氣加熱爐分為對流室和幅射室，煙氣加熱爐的底部設(shè)有供催化煙氣進(jìn)入幅射室的煙氣管線，頂部設(shè)有煙氣排出口，還設(shè)置有原油進(jìn)對流室管線和原油出對流室管線；航煤常壓塔上設(shè)有與的原油出對流室管線相連通的接口以及煤油抽出口，塔底設(shè)有原油抽出管線；柴油減壓塔上從上至下依次設(shè)有常二線抽出口、常三線抽出口以及與航煤常壓塔的底部原油抽出管線相連通的管道接口。本實用新型結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，從根本上解決了催化余鍋存在的熱利用率較低、能耗浪費大以及余鍋存在的各種安全隠患等問題，大大降低了能耗，具有較大的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】一種以催化煙氣為加熱爐燃料的原油蒸餾裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于石油加工【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及是一種原油蒸餾裝置，具體是一種用催化煙氣做加熱爐燃料的原油蒸餾裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]催化是煉廠最重要的生產(chǎn)裝置，其生產(chǎn)工藝是用蠟油、渣油生產(chǎn)液化氣、汽油和柴汽。催化反應(yīng)過程導(dǎo)致催化劑結(jié)焦，催化劑燒焦要生成數(shù)萬立方米的高溫?zé)煔?中、大型催化裝置再生器排出的煙氣量約10-25萬立方米/時。該煙氣余能是分兩段來使用的:出再生器的煙氣壓力約0.25Mpa溫度約700°C，首先進(jìn)入煙氣輪機(jī)發(fā)電；煙氣輪機(jī)出口煙氣(下稱催化煙氣)約500-530°C再進(jìn)入一臺100t/h的中壓蒸汽余熱鍋爐(下稱催化余鍋)，用煙氣余熱生產(chǎn)中壓蒸汽。由于煙氣溫度低、熱量約占余鍋總熱負(fù)荷的30-40%，因此，余鍋爐堂內(nèi)設(shè)有多個燃?xì)饣鹱熘继岣邿煔鉁囟龋a(bǔ)充不足的熱量。余鍋的燃?xì)庥昧考s3-5t/h。上世紀(jì)80-90年代，煉廠已基本消滅了能耗高、效益差的中壓燃油燃?xì)忮仩t，只剩下催化余鍋無法消滅。余鍋蒸汽負(fù)荷一般為100t/h (有效熱負(fù)荷8200千克標(biāo)油/時)，催化余鍋存在能耗浪費大、經(jīng)濟(jì)效益差等諸多問題:
[0003]一、催化煙氣余鍋熱利用率較低、能耗浪費大
[0004](I)中壓蒸汽少發(fā)電
[0005]催化余鍋爐生產(chǎn)中壓蒸汽，與煉廠電站高壓鍋爐生產(chǎn)的高壓蒸汽相對比，每IOOt/h中壓汽少發(fā)電3600Kw/h。許多煉廠有兩套催化裝置，余鍋蒸汽量約100-200t/h，中壓汽少發(fā)電量可達(dá)到3600-7200Kw/h。
[0006](2)催化余鍋均為小型鍋爐，熱效率較低，僅有85%左右。與高壓鍋爐(如CFB鍋爐熱效率93%)相比較大約低8%。
[0007]二、煙氣生產(chǎn)中壓蒸汽經(jīng)濟(jì)效益較差
[0008]當(dāng)前，催化煙氣余鍋是以催化煙氣和燃?xì)庾鋈剂系闹袎哄仩t，而煉廠電站均為用煤炭做燃料的高壓蒸汽鍋爐，因此，催化煙氣的使用效能只相于當(dāng)于煤。另外，催化余鍋還需要使用大量燃?xì)?約占50-60%)助燃，這無疑是將燃?xì)庖沧兂闪嗣海档土私?jīng)濟(jì)效益。
[0009]三、安全問題
[0010]中、大型催化裝置余鍋蒸汽產(chǎn)量約60-100t/h，如一個煉廠有兩套催化裝置，則余鍋蒸汽產(chǎn)量約120-200t/h。煉廠生產(chǎn)用汽由熱電站鍋爐和催化余鍋共同負(fù)擔(dān)。由于催化余鍋安全供汽的可靠性較差，因此，當(dāng)催化裝置生產(chǎn)不穏定時，煉廠的安全供汽將受到威脅。為了保證整個煉廠的安全生產(chǎn)，熱電站運(yùn)行鍋爐往往要保留120-200t/h的鍋爐閑置余量，迫使熱電站要為催化裝置余鍋備用二臺200t/h高壓鍋爐鍋爐，這不僅降低了鍋爐的效率，同時給熱電站鍋爐的安全生產(chǎn)造成很大的麻繁。一些中小型煉廠因催化余鍋產(chǎn)蒸量在煉廠總的產(chǎn)汽量中占有的比例較大，成為煉廠生產(chǎn)中十分棘手的問題。例如，許多煉廠有兩套催化裝置，余鍋蒸汽產(chǎn)量約150-200t/h，為應(yīng)對催化裝置事故造成余鍋停運(yùn)，蒸汽減產(chǎn)150-200t/h，熱電站鍋爐就要留足200t/h閑置余量，使得熱電站鍋爐低負(fù)荷運(yùn)行，降低了熱電站鍋爐的效率，同時還影響安全生產(chǎn)，煉油生產(chǎn)系統(tǒng)無法采用其他節(jié)汽措施。
[0011]傳統(tǒng)的原油蒸餾裝置是采用常壓爐加熱和常壓塔蒸餾，常壓爐是采用燃?xì)鈱υ瓦M(jìn)行加熱，燃?xì)獾南谋容^大，成本較高，如果能將催化煙氣余熱進(jìn)行合理的利用，利用催化煙氣余熱對原油進(jìn)行加熱，對裝置進(jìn)行重新布局設(shè)計，不僅能解決催化余鍋存在的效能、效益和安全等多種問題，還能大大節(jié)約燃?xì)?，提高?jīng)濟(jì)效益。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]本實用新型所要解決的技術(shù)問題是針對上述的技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計合理、能耗低、用催化煙氣作為常壓爐燃料的原油蒸餾裝置。
[0013]本實用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為:一種以催化煙氣為加熱爐燃料的原油蒸餾裝置，其特征在于:包括煙氣加熱爐、航煤常壓塔和柴油減壓塔，其中煙氣加熱爐分為對流室和幅射室上下二部分，在煙氣加熱爐的底部設(shè)有供催化煙氣進(jìn)入幅射室的煙氣管線和煙氣火咀，煙氣加熱爐的頂部設(shè)有煙氣排出口，煙氣加熱爐對流室還設(shè)置有原油進(jìn)對流室管線和原油出對流室管線；
[0014]航煤常壓塔上設(shè)有與煙氣加熱爐的原油出對流室管線相連通的接口以及蒸餾后將航煤抽出的航煤抽出口，在航煤常壓塔的塔底設(shè)有原油抽出管線；
[0015]柴油減壓塔上從上至下依次設(shè)有與柴油常二線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常二線抽出口、與柴油常三線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常三線抽出口以及與航煤常壓塔的底部原油抽出管線相連通的管道接口。
[0016]作為改進(jìn)，所述幅射室內(nèi)設(shè)有煙氣火嘴，所述煙氣管線設(shè)于幅射室的底部與煙氣火嘴相連通，所述煙氣加熱爐的頂部煙氣排出口處設(shè)有排煙通道。
[0017]作為改進(jìn)，所述對流室內(nèi)設(shè)有呈彎曲狀分布的對流管，所述原油進(jìn)對流室管線設(shè)于對流室的上端一側(cè)、與對流管的上端相連通，所述原油出對流室管線設(shè)于對流室的下端另一側(cè)，與對流管的下端相連通。
[0018]再改進(jìn)，所述航煤常壓塔上與原油出對流室管線相連通的接口設(shè)置在航煤常壓塔的下部一側(cè)，所述煤油抽出口設(shè)置在航煤常壓塔的上部另一側(cè)，在航煤常壓塔的頂部設(shè)有汽油去冷卻器管線。
[0019]再改進(jìn)，所述柴油減壓塔的底部設(shè)有與減低泵相連的塔底原油抽出線，柴油減壓塔的頂部設(shè)有與蒸汽抽空器相連接的塔頂線。
[0020]進(jìn)一步改進(jìn)，所述航煤常壓塔的壓力為0.15?0.25Mpa(絕壓，下同)，常壓蒸餾溫度為260-280°C;所述柴油減壓塔的壓力為1.5?2.5Kpa(絕壓，下同)，減壓蒸餾溫度為200 ?220。。。
[0021]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的優(yōu)點在于:取消常壓爐和常壓塔，新建煙氣加熱爐替代常壓爐、新建航煤常壓塔和柴油減壓塔替代原常壓塔，采用以煙氣燃料為主，燃?xì)鉃檩o的煙氣加熱爐加熱原油，大大節(jié)省了加熱爐燃料氣；另外采用減壓蒸餾，降低了原油蒸餾溫度，大大提高了傳熱溫差和煙氣熱能利用的經(jīng)濟(jì)效果。本實用新型結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，從根本上解決了催化余鍋存在的熱利用率較低、能耗浪費大以及催化余鍋存在的各種安全隠患等問題，大大降低了能耗，具有較大的經(jīng)濟(jì)效益?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0022]圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0023]以下結(jié)合附圖實施例對本實用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0024]如圖1所示，本實施例的原油蒸餾裝置，包括煙氣加熱爐1、航煤常壓塔2和柴油減壓塔3，其中煙氣加熱爐I分為對流室11和幅射室12上下二部分，在煙氣加熱爐I的底部設(shè)有供催化煙氣進(jìn)入的幅射室12的煙氣管線13，幅射室12內(nèi)設(shè)有煙氣火嘴121，煙氣火嘴121使用燃?xì)庵迹菫榱颂岣邿煔鉁囟?，燒掉煙氣中的一氧化碳，使之變成二氧化碳，同時補(bǔ)充煙氣熱量的不足，煙氣管線13與煙氣火嘴121相連通，煙氣加熱爐I的頂部設(shè)有煙氣排出口，在煙氣排出口處設(shè)有排煙通道14，對流室11內(nèi)設(shè)有彎曲狀分布的用來加熱原油的對流管111，對流室11的上端一側(cè)設(shè)有與對流管111的上端相連通原油進(jìn)對流室管線16，對流室11的下端另一側(cè)設(shè)有與對流管111的下端相連通的原油出對流室管線15 ;這樣來自催化裝置煙機(jī)出口的煙氣，從幅射室12底部引入幅射室12內(nèi)的煙氣火咀121，之后，經(jīng)燃燒后的煙氣向上從幅射室12頂部流入對流室11，在對流室11內(nèi)，煙氣與對流管111之間存在370°C左右的傳熱溫差，使煙氣向?qū)α鞴?11傳熱，溫度降低到160°C后出對流室11，再向上流入排煙通道14排空，對流室11加熱的是換熱后的原油，原油進(jìn)對流室約150-200°C，出對流室約260-280°C。
[0025]航煤常壓塔2的壓力為0.15?0.25Mkpa，航煤常壓塔2的下部一側(cè)設(shè)有與煙氣加熱爐I的原油出對流室管線15相連通的接口，航煤常壓塔2的上部另一側(cè)設(shè)有蒸餾后將煤油抽出的煤油抽出口 21，在航煤常壓塔2的塔底設(shè)有原油抽出管線22，航煤常壓塔2的頂部設(shè)有汽油去冷卻器管線23 ;柴油減壓塔3的壓力為1.5?2.5Kpa，柴油減壓塔3上從上至下依次設(shè)有與柴油常二線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常二線抽出口 31、與柴油常三線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常三線抽出口 32以及與航煤常壓塔I的底部原油抽出管線22相連通的管道接口，柴油減壓塔3的底部設(shè)有與減低泵相連的塔底原油抽出線33，柴油減壓塔3的頂部設(shè)有與與蒸汽抽空器4相連接的塔頂線34，使用蒸汽抽空器4維持柴油減壓塔3內(nèi)的真空度壓力1.5?2.5Kpa。這樣原油航煤常壓塔2 (絕壓0.15?0.25Mkpa)，在溫度260-280°C下蒸餾出富氣、汽油、煤油，之后原油再采用減壓蒸餾，柴油減壓塔3壓力15?25Kpa，減壓蒸餾溫度200-220°C，撥出柴油(常二、三線)。
[0026]具體操作過程為:來自煙機(jī)出口約510°C的催化煙氣，經(jīng)煙氣管線13進(jìn)入幅射室12內(nèi)的煙氣火咀121，經(jīng)煙氣火咀121燒掉煙氣中的一氧化碳之后，煙氣約600°C向上，出幅射室12頂部進(jìn)入對流室11向?qū)α鞴?11傳熱，溫度降低到160°C后出對流室11再向上流入排煙通道14排空，150-200°C原油經(jīng)原油進(jìn)對流室管線16進(jìn)入對流室11中的對流管
111。原油在對流管111內(nèi)被煙氣加熱到260-280°C左右，之后出對流室11，經(jīng)原油出對流室管線15進(jìn)入航煤常壓塔2內(nèi)蒸餾:蒸餾壓力0.15?0.25Mkpa，溫度260_280°C左右，蒸餾出富氣、汽油、航煤(常一線)。航煤產(chǎn)品經(jīng)煤油抽出口 21進(jìn)入產(chǎn)品回收系統(tǒng)。富氣、汽油產(chǎn)品從航煤常壓塔2的塔頂流出，經(jīng)汽油去冷卻器管線23進(jìn)入產(chǎn)品回收系統(tǒng)，撥出煤油等產(chǎn)品后余下的的原油向下流入該塔底部，再經(jīng)塔底的原油抽出管線22進(jìn)入柴油減壓塔3 ；由于航煤常壓塔2的壓力0.15?0.25Mkpa，柴油減壓塔3的壓力1.5?2.5Kpa，兩者存在0.2Mpa左右的壓差。因此，原油經(jīng)常壓塔原油抽出管線22流入柴油減壓塔3時，不用油泵，靠自壓。原油在柴油減壓塔3內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行蒸餾:蒸餾壓力1.5?2.5Kpa (絕壓)，溫度200-2200C左右，蒸餾出常二線和常三線柴油。常二線和常三線柴油產(chǎn)品分別經(jīng)常二線抽出口 31、常三線抽出口 32進(jìn)入常二、三線產(chǎn)品回收系統(tǒng)，原油在蒸餾撥出常二線和常三線柴油之后，原油向下流入塔底，經(jīng)塔底原油抽出線33流入減底泵。
[0027]下面就本實用新型的技術(shù)設(shè)計構(gòu)思做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0028]1、新建以催化煙氣為主要燃料的加熱爐
[0029]取消專利實施前催化的煙氣鍋爐和常減壓裝置的常壓系統(tǒng)(取消常壓爐和常壓塔)。新建煙氣加熱爐替代常壓爐、新建航煤常壓塔和柴油減壓塔替代原常壓塔。本專利新建一臺以煙氣燃料為主，燃?xì)鉃檩o的新型加熱爐(下稱煙氣爐)頂替常壓爐用于加熱原油。一般情況下，200-300萬噸/年催化裝置煙氣量約15-25萬立方米/時，該煙氣510_160°C余熱量約3000-4000千克標(biāo)油/時，約占相配套的常減壓裝置常壓爐(有效熱負(fù)荷7000千克標(biāo)油/時)有效熱負(fù)荷的40-60%。
[0030]但是，在現(xiàn)有技術(shù)狀況下，用煙氣余熱煙加熱原油存在兩大問題:(1)、因煙氣熱能溫位較低，約50%的煙氣熱能無法利用:原油的換熱溫度，即原油的初始加熱溫度為280°C左右，煙氣溫度為510°C，按50°C傳熱溫差推算，330°C以下的煙氣熱能無法利用，約占煙氣總熱能的50%。(2)、傳熱溫差太小:常減壓裝置常壓爐幅射室煙氣溫位較高，約7500C，煙氣進(jìn)入對流室的溫度為700°C。原油的初始加熱溫度280°C左右，原油終端加熱溫度為370°C，傳熱溫差大。而煙氣爐采用煙氣加熱原油，因煙氣溫度較低，約510°C，如果原油加熱溫度仍然為280-370°C，由于原油終端加熱傳熱溫差太小，使該技術(shù)難以實現(xiàn)。為解決這兩項技術(shù)難題，本專利技術(shù)采用降低原油的蒸餾溫度的方法來來解決上述問題。
[0031]2、降低原油蒸餾溫度:專利技術(shù)實施前，常減壓裝置常壓塔原油蒸餾是在壓力
0.15?0.25Mkpa，溫度370-375°C下進(jìn)行的。其產(chǎn)品為富氣、汽油、煤油(常一線)和柴油(常二、三線)。為了降低原油蒸餾溫度，本專利取消原常壓塔，新建一個略小的航煤常壓塔和一個略小的柴油減壓塔。同時將原常壓塔蒸餾的原油分為兩段來蒸餾:第一段:原油先在航煤常壓塔內(nèi)蒸餾:蒸餾壓力0.15?0.25Mkpa蒸餾溫度260_280°C，蒸餾撥出富氣、汽油、航煤(常一線)；第二段:原油經(jīng)常壓蒸餾之后，余下的原油再進(jìn)入較小的減壓塔進(jìn)行減壓蒸餾。減壓塔蒸餾壓力1.5?2.5Kpa(絕壓)，蒸餾溫度200-220°C撥出柴油(常二、三線)，產(chǎn)品實沸點餾程250-350°C。經(jīng)本專利技術(shù)改進(jìn)了原油的蒸餾方法后，原油的蒸餾溫度由原來的370°C降低至260-280°C，由于產(chǎn)品余熱減少，因此原油的換熱溫度變?yōu)?50-200°C左右，原油的初始加熱溫度降低為150-200°C (原為280°C)，原油終端加熱溫度降低為260_280°C，煙氣熱能基本都能利用，原油加熱溫過程在對流室內(nèi)就能完成。另外，原油終端加熱溫度降低為260-280°C，相當(dāng)于將常壓爐出口溫度由370°C降低到260_280°C，與專利技術(shù)實施前常壓爐燃料用量對比，新建的煙氣爐燃料用量下降約20-30%。
[0032]3、煙氣加熱爐設(shè)備結(jié)構(gòu):
[0033]該爐是一臺對流室較大的管式加熱爐:因原油的加熱和汽化熱全部由對流室提供，因此，對流室熱負(fù)荷較大，對流管用來加熱原油，幅射室內(nèi)有常規(guī)煙氣火咀，該火咀使用燃?xì)庵?，作用是提高煙氣溫度，燒掉煙氣中的一氧化碳，使之變成二氧化碳，同時補(bǔ)充煙氣熱量的不足，幅射室用來加熱從柴油減壓塔出來的原油。對來自催化裝置煙機(jī)出口的煙氣，從幅射室底部引入室內(nèi)的煙氣火咀燃燒。之后，煙氣向上從幅射室頂部進(jìn)入對流室。在對流室內(nèi)，煙氣與對流管原油之間存在較大的傳熱溫差，使煙氣向?qū)α鞴軅鳠?，溫度降低?60°C后出對流室，再向上流入爐子煙道排空。對流室加熱的是換熱后的原油，原油進(jìn)對流室約150-200°C，出對流室約260-280°C。
[0034]4、本專利新建常壓塔和減壓塔結(jié)構(gòu)
[0035]專利技術(shù)實施前，原油是在常壓塔(0.15?0.25Mkpa)，溫度370°C下蒸餾出富氣、汽油、煤油(常一線)和柴油(常二、三線)。專利技術(shù)實施后，原油先在新建的常壓塔(0.15?
0.25Mkpa)，溫度260-280°C下蒸餾出富氣、汽油、煤油。之后原油再采用減壓蒸餾，減壓塔壓力1.5?2.5Kpa (絕壓)，減壓蒸餾溫度200-220°C。撥出柴油(常二、三線)。減壓塔頂使用蒸汽抽空器維持減壓塔真空度壓力1.5?2.5Kpa (絕壓)。
[0036]專利實施后產(chǎn)生的效益分析:
[0037]1、用電站燃煤的高壓鍋爐頂替催化燃?xì)庵袎河噱伄a(chǎn)生效益
[0038]取消催化燃?xì)庵袎河噱?，催化裝置生產(chǎn)用汽由電站燃煤高壓鍋爐提供。這樣一來，催化中壓余鍋所用燃?xì)馊勘还?jié)省下來，其效益相當(dāng)于燃?xì)馔旱膬r差。催化中壓余鍋燃?xì)庀?.52噸標(biāo)油/時，6.3萬噸標(biāo)油/年。燃?xì)馔簝r差約4000元/噸標(biāo)油，電站燃煤鍋爐頂替催化燃?xì)庥噱?，每套催化裝置產(chǎn)生效益為
[0039]6.3 X IO4 X 4000=2.65 億元 / 年
[0040]2、節(jié)能效益
[0041]I)、高壓鍋爐比中壓鍋爐多發(fā)電:
[0042]每100t/h高壓蒸汽比低壓蒸汽多發(fā)電3600KW。每年多發(fā)電量為3600 X8400=3024 X IO4 度 / 年
[0043]電價0.6元/度，多發(fā)電效益為:
[0044]3024 X IO4 X 0.6 元 / 度=0.18 億元 / 年
[0045]2)、鍋爐熱效率提高產(chǎn)生效益
[0046]燃?xì)鈨r約5000元/噸
[0047]高壓鍋爐熱效率為93%，比中壓鍋爐(85%)高出8%
[0048]6.3 X IO4 X 8% X 5000=0.25 億元 / 年
[0049]節(jié)能總效益為
[0050]2.65+0.18+0.25=3.08 億元 / 年
[0051]3、解決了催化余鍋存在的安全隠患
[0052]實施本專利技術(shù)后，催化余鍋被取消，煉廠生產(chǎn)用汽全部由電站供應(yīng)，從根本上解決了催化余鍋存在的各種安全隠患和問題。
[0053]3、專利技術(shù)投資回收約為半年
[0054]一套催化裝置采用本專利技術(shù)，煙氣加熱爐投資約0.8億元；航煤常壓塔和柴油減壓塔投資約0.5億元合計專利技術(shù)總投資約1.3億元。一套催化裝置采用本專利技術(shù)產(chǎn)生效益約為3億元/年，扣除專利技術(shù)投資后，當(dāng)年的純效益約為1.7億元/年，投資回收期很短，約為半年。
【權(quán)利要求】
1.一種以催化煙氣為加熱爐燃料的原油蒸餾裝置，其特征在于:包括煙氣加熱爐、航煤常壓塔和柴油減壓塔，其中煙氣加熱爐分為對流室和幅射室上下二部分，在煙氣加熱爐的底部設(shè)有供催化煙氣進(jìn)入幅射室的煙氣管線和煙氣火嘴，煙氣加熱爐的頂部設(shè)有煙氣排出口，煙氣加熱爐對流室還設(shè)置有原油進(jìn)對流室管線和原油出對流室管線； 航煤常壓塔上設(shè)有與煙氣加熱爐的原油出對流室管線相連通的接口以及蒸餾后將煤油抽出的煤油抽出口，在航煤常壓塔的塔底設(shè)有原油抽出管線； 柴油減壓塔上從上至下依次設(shè)有與柴油常二線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常二線抽出口、與柴油常三線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常三線抽出口以及與航煤常壓塔的底部原油抽出管線相連通的管道接口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的原油蒸餾裝置，其特征在于:所述幅射室內(nèi)設(shè)有煙氣火嘴，所述煙氣管線設(shè)于幅射室的底部與煙氣火嘴相連通，所述煙氣加熱爐的頂部煙氣排出口處設(shè)有排煙通道。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的原油蒸餾裝置，其特征在于:所述對流室內(nèi)設(shè)有呈彎曲狀分布的對流管，所述原油進(jìn)對流室管線設(shè)于對流室的上端一側(cè)、與對流管的上端相連通，所述原油出對流室管線設(shè)于對流室的下端另一側(cè)，與對流管的下端相連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的原油蒸餾裝置，其特征在于:所述航煤常壓塔上與原油出對流室管線相連通的接口設(shè)置在航煤常壓塔的下部一側(cè)，所述煤油抽出口設(shè)置在航煤常壓塔的上部另一側(cè)，在航煤常壓塔的頂部設(shè)有汽油去冷卻器管線。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的原油蒸餾裝置，其特征在于:所述柴油減壓塔的底部設(shè)有與減低泵相連的塔底原油抽出線，柴油減壓塔的頂部設(shè)有與蒸汽抽空器相連接的塔頂線。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的原油蒸餾裝置，其特征在于:所述航煤常壓塔的壓力為0.15?0.25Mpa，常壓蒸餾溫度為260_280°C ;所述柴油減壓塔的壓力為1.5-2.5Kpa，減壓蒸餾溫度為200?220°C。
【文檔編號】C10G53/02GK203559018SQ201320668582
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年10月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月28日
【發(fā)明者】雷澤永 申請人:雷澤永