專利名稱：處理含硫醇的烴的方法和溶液的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種處理液態(tài)烴以將酸性雜質(例如硫醇)轉化為氣味較小的硫化合物的方法。更明確來說，在氧的存在下，通過使所述烴與包括多價螯合金屬催化劑、醇和堿金屬氫氧化物的水性處理溶液接觸而將這些雜質氧化成二硫化物油。尤其優(yōu)選的處理溶液也包含羧酸。
背景技術：
已知含有不合需要的酸性物質(例如硫醇)的液態(tài)烴的處理，并且可利用萃取或轉化工藝來進行。所述轉化工藝稱為“脫硫”工藝，其中在含氧氣體的存在下，使含有堿金屬氫氧化物(例如氫氧化鈉)和螯合金屬催化劑的混合物的水溶液與烴流接觸。發(fā)生氧化反應從而將硫醇轉化成二硫化物油，其在從水溶液中分離烴的后續(xù)步驟期間保留在烴相中。這些脫硫工藝對于具有輕質硫醇雜質的輕質烴原料有效。例如美國專利第6，860，99號、第6，960，291號、第7，014，751號和第7，029，573號
中所描述的萃取工藝需要在厭氧條件下(即在無實質額外氧存在中)使硫醇從烴經液-液質量轉移到水溶液中。這些工藝對于去除通常含于較重液態(tài)烴原料中的高分子量硫醇(C4 和更高碳數(shù))特別有效。水溶液優(yōu)選具有兩相，其中烷基酚，例如甲酚(呈堿金屬鹽形式) 是在水性萃取劑相和實質上不可混溶于萃取劑中的較稠密的水性底相中與多價金屬催化劑和堿金屬氫氧化物組合。使用烷基酚來提高較重硫醇的萃取。溶液中包含金屬催化劑以使經處理烴中所夾帶的水溶液降到最少，尤其在較高堿金屬氫氧化物濃度下所遇到的較高粘性下。在與“酸性”液態(tài)烴原料混合期間，硫醇是經物理方式萃取(非轉化)到所述水性萃取劑相中，并且在分離后獲得硫醇含量實質上低于原料的升級烴產物。隨后，將萃取劑相水溶液送到氧化工藝中，其中加入含氧氣體并且存在于溶液中的金屬催化劑將硫醇轉化成二硫化物。這些基于烷基酚的萃取工藝更復雜并且難以操作，主要是因為需使用兩相水性萃取溶液，或組成位于單相區(qū)域與兩相區(qū)域之間的相界處的單相。因此，仍然需要將操作難度降到最小并且對于處理硫污染物的二次處理的需求降到最小的新穎烴處理方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明涉及一種經改良的液態(tài)烴處理方法，其組合常規(guī)脫硫方法的精華與更復雜的萃取方法的精華。本方法是利用水性處理溶液和氧化反應將包含較高分子量的硫醇(C4 和更高碳數(shù))的硫醇轉化(與萃取相反)成二硫化物油。所述二硫化物油保留在從所述方法所移出的分離烴產物流中。更明確來說，本發(fā)明涉及一種包括用于處理含硫醇的烴的方法的工藝，其中將含硫醇的液態(tài)烴與含氧氣體組合以形成原料流。在接觸器容器中使所述原料與包括水、堿金屬氫氧化物、多價螯合金屬催化劑和至少一種醇(優(yōu)選具有100°c到 210°C的大氣壓沸點)的水性處理溶液接觸，其中使用催化劑和氧以使硫醇經由氧化反應轉化成二硫化物油。接觸步驟形成經引入至少一個分離區(qū)的產物混合物，在分離區(qū)中將含二硫化物油的升級烴流與混合物分離。必要時，在添加補充催化劑和/或處理溶液的其它成分之后，再循環(huán)水性處理溶液以處理更多酸性烴。在另一實施例中，本發(fā)明包含用于處理含硫醇的烴的兩階段方法，其包括使液態(tài)烴與空氣混合以形成第一原料；隨后使所述第一原料在第一階段接觸器中與包括水、堿金屬氫氧化物、螯合多價金屬催化劑和至少一種醇(優(yōu)選具有100°c到210°C的大氣壓沸點) 的水性處理溶液接觸。來自空氣的氧和催化劑的存在使第一原料中的大部分硫醇氧化成二硫化物油以形成第一混合物。隨后，使這種混合物沉降于第一分離區(qū)中，其中從所沉降的第一混合物分離出含有二硫化物油的升級烴流。隨后，使經分離的升級烴流與其它空氣混合以形成第二原料。這種第二原料在第二階段接觸器中進一步與水性處理溶液的第二流接觸以將任何殘留硫醇氧化成二硫化物油，從而形成第二混合物。第二混合物沉降在第二分離區(qū)中，其中分離出含二硫化物油的第二升級烴流并以產物流形式從所述工藝中移出。必要時，第三和第四階段可重復使用類似步驟。優(yōu)選地，利用減少水相夾帶的接觸器來進行接觸步驟。這些接觸器經配置以幾乎或完全不會引起攪動。一種所述接觸方法使用安裝于護罩中的包括實質上連續(xù)細長纖維的質量轉移設備。所述纖維優(yōu)先經水性處理溶液潤濕，隨后對烴呈現(xiàn)大表面積，而不使水相實質分散于烴中。本發(fā)明的催化劑組合物優(yōu)選為液態(tài)螯合多價金屬催化劑溶液。多價催化劑包含 (但不限于)金屬酞菁，其中金屬陽離子是選自由錳(Mn)、鐵0 )、鈷(Co)、鎳(Ni)、銅 (Cu)、鋅(Zn)^T (Ru)、銠(Rh)、鈀(Pd)、銀(Ag)等組成的群組。催化劑濃度為約IOppm到 10，OOOppm，優(yōu)選約20ppm到約4000ppm。在制備處理溶液期間可包含所選特定催化劑和/ 或隨后在使用地點將所選特定催化劑加入到溶液中。本發(fā)明的水性處理溶液也包含一種或一種以上具有80°C到225°C的大氣壓沸點的醇。這些醇包含(但不限于)甲醇、乙醇、1-丙醇、2-丙醇、2-甲基-1-丙醇、2-甲基-2-丁醇、環(huán)己醇、苯酚、甲酚、二甲酚、對苯二酚、間苯二酚、鄰苯二酚、苯甲醇、乙二醇、丙二醇。當與堿金屬氫氧化物混合時，形成所述醇的堿金屬鹽，其濃度優(yōu)選為約5重量％到約40重量％，最優(yōu)選為約10重量％到約35重量％。一種優(yōu)選醇的類型為芳香族醇，其是以通式芳基-OH表示的化合物。芳基可為苯基、苯硫基、吲哚基、甲苯基、二甲苯基和類似物。優(yōu)選芳香族醇包含苯酚、甲酚、二甲酚、甲基乙基酚、三甲基酚、萘酚、烷基萘酚、苯硫酚、烷基苯硫酚及類似酚類。非芳香族醇可為伯醇、仲醇或叔醇，包含甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、環(huán)己醇、2-甲基-1-丙醇、2-甲基-2-丁醇。也可使用不同醇的混合物。優(yōu)選醇具有約100°C到約210°C的大氣壓沸點。優(yōu)選醇的堿金屬鹽包含(但不限于)環(huán)己醇鉀、異丙醇鉀、丙二醇二鉀、甲酚鉀和其混合物。在最優(yōu)選處理溶液調配物中，包含一種或一種以上羧酸。這些酸包含(但不限于) 脂肪酸、環(huán)烷酸、氨基酸、酮酸、α羥基酸、二羧酸和三羧酸。這些酸也與堿金屬氫氧化物反應產生其堿金屬鹽，濃度為約0重量％到約40重量％、優(yōu)選約5重量％到約25重量％。一般來說，羧酸可包含烷酸和環(huán)烷酸，其中烷酸是以R-COOH表示，其中R為氫或范圍從CH3-(即乙酸)到CH3 (Cffi) 18-(即二十烷酸)的烷基。環(huán)烷酸是多種環(huán)戊基羧酸和環(huán)己基羧酸的混合物，其中它們的主要部分優(yōu)選具有9到20個碳的碳主鏈。多種羧酸化合物的混合物也可用作處理溶液的一部分。本發(fā)明的水性處理溶液含有選自氫氧化鋰(LiOH)、氫氧化鈉(NaOH)、氫氧化鉀 (KOH)、氫氧化銣(RbOH)和氫氧化銫(CsOH)的堿金屬氫氧化物。堿金屬氫氧化物以大于足以確保所有醇和羧酸形成它們的相應堿金屬鹽的濃度存在。優(yōu)選為氫氧化鈉和尤其氫氧化鉀?？赏ㄟ^任何液-液混合裝置(例如填料塔、泡罩盤、攪拌容器、塞流反應器等)實現(xiàn)烴原料與水性處理溶液的接觸。優(yōu)選地，利用實現(xiàn)快速液-液質量轉移而不導致難以在烴與水性處理溶液之間獲得快速且干凈相分離的接觸器來進行接觸。這些接觸器經配置以幾乎或完全不會引起攪動，并減少烴中夾帶水溶液。一種所述接觸方法使用安裝于護罩中的包含實質上連續(xù)細長纖維的質量轉移設備。所述纖維優(yōu)先經水性處理溶液潤濕以于纖維表面上形成薄膜，并且隨后對烴呈現(xiàn)大表面積而不使水相實質分散于烴中。通過大表面積和水溶液的功能性能夠實現(xiàn)快速液-液質量轉移，其又能夠使硫醇從烴轉移到與水性處理溶液的薄膜接觸。如先前所述般，可采用兩個或兩個以上階段與水性處理溶液的接觸來實現(xiàn)更大程度的處理效率。可利用本發(fā)明水性處理溶液以本發(fā)明方法處理任何數(shù)量的沸點高達約350°C的烴原料，其包含(但不限于)煤油、航空煤油、柴油、輕質及重質石腦油。其它原料可包含直餾或裂解或選擇性氫化處理的LPG、石腦油、原油、原油凝析液及和類似物質。根據下文所含的優(yōu)選實施例的詳細描述，這些和其它實施例將變得更顯而易見。


圖1示意性地顯示本發(fā)明的一個可能實施例的工藝流程圖。
具體實施例方式如上所述，本發(fā)明包含通過氧化工藝處理含硫醇的酸性液態(tài)烴流，其中使所述烴與含氧氣體接觸并在接觸器中與水性處理溶液混合以將所述硫醇轉化成二硫化物油，其保留在所述烴中。從水性處理溶液中分離出升級烴流(含有二硫化物油)并自所述工藝移出。 在另一實施例中，如以下更完整地揭示，所述工藝包含至少兩個階段的接觸、氧化和分離。以本發(fā)明方法處理的烴是沸點高達約350°C的液體且含有酸性物質，例如硫醇。代表性烴包含直餾或裂解或選擇性氫化處理的天然氣凝析液、液化石油氣(LPG)、丁烷、丁烯、 汽油流、航空煤油、煤油、柴油、石腦油等中的一種或一種以上。實例性烴是沸點在約35°C到約230°C的范圍內的裂解石腦油，例如FCC石腦油或焦化石腦油。這些烴流通常可含有一種或一種以上硫醇化合物，例如甲基硫醇、乙基硫醇、正丙基硫醇、異丙基硫醇、正丁基硫醇、 苯硫酚和較高分子量的硫醇。硫醇化合物經常以符號RSH表示，其中R為正常或分枝烷基或芳基。硫醇硫以約20ppm到約4000ppm(以重量計)范圍內的量存在于烴中，取決于待處理的液態(tài)烴流。硫醇的分子量范圍是從約C4或C5向上且可以直鏈、分枝或兩種形式存在。 可經本發(fā)明氧化工藝轉化成二硫化物物質的特定硫醇類型將包含甲基硫醇、乙基硫醇、丙基硫醇、丁基硫醇、戊基硫醇、己基硫醇、庚基硫醇、辛基硫醇、壬基硫醇、癸基硫醇、i^一烷基硫醇、十二烷基硫醇、十三烷基硫醇、十四烷基硫醇、十五烷基硫醇、十六烷基硫醇、十七烷基硫醇、十八烷基硫醇、十九烷基硫醇、各種巰基苯并噻唑、羥基硫醇(例如巰基乙醇)、 半胱氨酸、芳香族硫醇(例如苯硫酚、經甲基取代的苯硫酚異構體、經乙基取代的苯硫酚異構體、經丙基取代的苯硫酚異構體)等。在一些情況下，待以本發(fā)明方法處理的烴已經氫化處理以移除不合需要的硫物質和其它來自裂解石腦油的雜原子。不幸地，在氫化處理期間所形成的硫化氫與烯烴反應形成硫醇，將其稱為反轉硫醇或重組硫醇以區(qū)分它們與引入氫化處理器的裂解石腦油中所存在的硫醇。這些反轉硫醇一般具有范圍從約90克/摩爾到約160克/摩爾的分子量，且通常超過重油、汽油和殘渣油裂解或焦化期間所形成的硫醇的分子量，因為它們通常在48克 /摩爾到約76克/摩爾的分子量范圍內。反轉硫醇的較高分子量和它們的烴成分的分枝特性使它們更難利用常規(guī)苛性萃取從石腦油中去除。利用含有至少一種醇和堿金屬氫氧化物的水性處理溶液的本發(fā)明改良氧化工藝可處理沸點在約55°C到約180°C的范圍內并且含有量在約IOwppm到約IOOwppm范圍內(以經氫化處理的石腦油的重量計)的反轉硫醇硫的經氫化處理的石腦油。同樣地，本發(fā)明方法可處理經選擇性氫化處理的烴，即相較于氫化處理器原料超過80重量％ (更優(yōu)選90重量％和更優(yōu)選95重量％)脫硫，但以氫化處理器原料的烯烴量計，保留超過30% (更優(yōu)選 50%和更優(yōu)選60%)的烯烴。不同于在無氧存在下使用兩相處理溶液的現(xiàn)有已知工藝，本發(fā)明工藝使用與所加含氧氣體組合的水性處理溶液，其使烴原料中的硫醇氧化成二硫化物油，而所述二硫化物油保留于烴相中?？赏ㄟ^將金屬酞菁催化劑加入到堿金屬氫氧化物和至少一種醇的水溶液中來制備處理溶液。另一優(yōu)選處理溶液另外含有至少一種羧酸，例如環(huán)烷酸或乙基己酸。本文包含的圖1示意性地顯示僅一種可能的工藝流程圖，其適用于實施通過本發(fā)明教示轉化烴流中所發(fā)現(xiàn)的硫化合物的工藝。將結合所顯示的流程圖的描述來詳細描述本發(fā)明的工藝。然而，在轉至此圖細節(jié)之前，應了解雖然可使用此圖所顯示的單元操作的特定配置來將含硫雜質轉化成有害性較小的硫化合物，但所述領域的技術人員將易于了解如何改良此流程圖以允許催化氧化液態(tài)烴原料流中的硫化合物。圖1顯示使含硫醇的液態(tài)烴原料1與含氧氣流6 (例如空氣)混合的兩階段方法。 隨后將這種混合物2供給到接觸器3，其中使空氣/烴混合物與含有本發(fā)明的水性處理溶液的流5接觸。處理溶液與烴之間的接觸是液-液接觸，并且可在常規(guī)接觸設備(例如填料塔、泡罩盤、攪拌容器、纖維接觸、轉動圓盤接觸器或其它接觸設備)中完成。如所說明，優(yōu)選為由美利凱公司(Merichem Company)銷售的FIBER FILM 接觸器3。這些接觸器的特征為由垂直護罩中所含的大量金屬或其它材料的懸掛薄帶所提供的大表面積，其允許以非分散方式進行質量轉移。這些類型的接觸器描述于美國專利第3，997，829號、第3，992，156 號和第4，753，722號中。雖然接觸溫度和壓力可在約0°C到約150°C和Opsig到約500psig 的范圍內，但優(yōu)選在約25°C到約100°C的范圍內的溫度和約Opsig到約300psig的范圍內的壓力下發(fā)生接觸。當烴原料具有低大氣壓沸點時，可能需要接觸期間的較高壓力以確保與烴的接觸發(fā)生在液相中。在接觸步驟期間，使硫醇氧化成二硫化物油，其最終保留于烴相中。烴與處理溶液7的混合物移出接觸器3的底部并將其導入第一分離區(qū)4中，其中使含二硫化物油的液態(tài)烴與水性處理溶液經由重力沉降而分離。通過管線8移出經分離的升級液態(tài)烴并隨后與第二空氣流9組合以形成進入第二 FIBER FILM 接觸器11的流10。將流10中的空氣/烴混合物與處理溶液14的第二流組合。處理溶液流5和14包括從分離區(qū)4和17中移出的再循環(huán)處理溶液以及補充新鮮處理溶液13和催化劑15。從第一分離區(qū)4移出一部分處理溶液作為流19以供處置用，并且從第二分離區(qū)17移出一部分處理溶液作為欲與流12混合的流21。在第二接觸器11中將烴中的任何殘留硫醇進一步氧化成二硫化物油。將混合物20 從接觸器11導入分離區(qū)17中，其中將含二硫化物油的產物烴流18從所述工藝中移出。特定實施例的以上描述將如此全面地揭示本發(fā)明的一般特性，以致其他人可在不脫離一般概念的情況下應用現(xiàn)有知識輕易地修改和/或改適這些特定實施例以用于各種應用，且因此，這些改適和修改意欲涵蓋于所揭示實施例的等效物的涵義和范圍中。應了解，本文的措辭或術語是基于描述的目的而非限制目的。參考以下實例將可更完整理解并了解本發(fā)明的各個方面。這些實例不僅說明在本發(fā)明教示工藝中所使用的本發(fā)明水性處理溶液與某些工藝變量之間的相互關系，而且說明與現(xiàn)有技術方法相比，本發(fā)明在減少受污染的原料流中的硫醇硫化合物濃度方面的顯著改良效用。實例提供四組比較實驗來說明本發(fā)明水性處理溶液的增強處理效率。在第一組中，使用常規(guī)苛性溶液來處理酸性航空煤油以進行脫硫。在第二組中，展示本發(fā)明處理溶液的一個實施例以實質上提高處理效率。在第三組中，使用本發(fā)明處理溶液的五種不同組合物來處理酸性航空煤油以顯示通過包含羧酸可進一步實質上提高處理效率。在實驗室工作臺的分批反應器中以實驗方式測定處理溶液的處理(即脫硫)效率。從煉油廠獲得沸點為123°C到343°C的酸性航空煤油原料。將五個體積的這種酸性烴裝到分批反應器中各體積的水性處理溶液中，并混合內含物。在超過將硫醇完全氧化成二硫化物油所需要的化學計量的氧氣的存在下，將反應器內含物保持在38°C。在指定反應時間長度之后，從水相分離出烴相并分析以測定其硫醇濃度。將硫醇濃度隨反應時間的變化與動力學速率方程式相關以測定氧化速率常數(shù)。測試處理溶液的性能優(yōu)勢由增強因子E (其實質上大于1)來表示。增強因子定義為在相同條件下以本發(fā)明處理溶液所獲得的速率常數(shù)與以慣用15重量％ NaOH所獲得的速率常數(shù)的比率。換句話說，增強因子表示相對于15重量％ NaOH的處理效率的提高程度。實例1-3在商業(yè)實施的脫硫技術中，通常使用氫氧化鈉溶液作為水性處理溶液。氫氧化鉀溶液極少用于這種目的。盡管如此，仍制備分別含有15重量％ NaOH,22重量％ KOH和35 重量％ KOH的三種苛性溶液。將相同濃度的酞菁鈷催化劑加入到各溶液中并測試處理含 38ppm重量的硫醇硫的酸性煤油樣品。增強因子E的結果列于表1中。酞菁鈷催化劑可自美利凱(Merichem)購得。根據定義，15重量％ NaOH溶液的增強因子E為1.0。表1顯示22重量％ KOH處理溶液不改變增強因子且提供基本上與15重量％ NaOH溶液相同的處理效率。增加苛性強度(caustic strength)到35重量％ KOH使增強因子略微提高到3. 5，表明更高濃度的KOH溶液與15重量％ NaOH相比在某種程度上確實可增強處理效率。表 權利要求
1.一種處理含硫醇的烴的方法，其包括(a)在氧的存在下在接觸器中使含烴及硫醇的原料與包括水、堿金屬氫氧化物、螯合多價金屬催化劑和至少一種以其堿金屬鹽形式存在的醇的處理溶液接觸；(b)在所述接觸器中將所述硫醇氧化成二硫化物油；和(c)以升級烴產物形式回收所述烴和二硫化物油。
2.根據權利要求1所述的方法，其中用于形成其堿金屬鹽的所述醇具有80°C到225°C 的大氣壓沸點。
3.根據權利要求1所述的方法，其中所述醇是以其堿金屬鹽形式以約5重量％到約40 重量％范圍內的濃度存在于所述溶液中。
4.根據權利要求1所述的方法，其中所述醇的堿金屬鹽是選自由環(huán)己醇鉀、異丙醇鉀、 丙二醇二鉀、烷基酚鉀和其混合物組成的群組。
5.根據權利要求1所述的方法，其中所述螯合多價金屬催化劑是酞菁鈷。
6.根據權利要求1所述的方法，其中所述螯合多價金屬催化劑是酞菁鐵。
7.根據權利要求1所述的方法，其中在與所述處理溶液接觸之前，使所述原料與氧源混合ο
8.根據權利要求1所述的方法，其中所述氧的存在量為大約等于或超過將硫醇完全氧化成二硫化物油所需要的化學計量。
9.根據權利要求1所述的方法，其中所述氧是以含有1體積％到100體積％氧的含氧氣體形式存在。
10.根據權利要求9所述的方法，其中所述氧氣為空氣。
11.根據權利要求1所述的方法，其中在氧的存在下使所述升級烴產物在第二階段接觸器中與水、堿金屬氫氧化物、螯合多價金屬催化劑和至少一種以其堿金屬鹽形式存在的醇的溶液接觸；并且隨后從所述第二階段接觸器中分離升級烴的第二流。
12.根據權利要求1所述的方法，其中所述原料與所述處理溶液的接觸形成流過并沿纖維流動的混合物。
13.根據權利要求12所述的方法，其中所述混合物并流流過纖維。
14.根據權利要求12所述的方法，其中所述纖維是選自由金屬纖維、聚合纖維、含碳纖維和其混合物組成的群組。
15.根據權利要求11所述的方法，其中所述纖維是選自由多孔纖維、無孔纖維和其混合物組成的群組。
16.根據權利要求1所述的方法，其中所述烴是選自由煤油、航空煤油、柴油、經氫化處理的石腦油和其混合物組成的群組，并且至少一部分所述硫醇具有大于約C4的分子量。
17.根據權利要求1所述的方法，其中所述催化劑是以所述處理溶液的重量計約 IOwppm到約10，OOOwppm范圍內的量存在于所述處理溶液中。
18.根據權利要求1所述的方法，其中所述處理溶液含有約5重量％到約40重量％的醇的溶解堿金屬鹽、約IOwppm到約10，OOOwppm的溶解催化劑、約5重量％到約40重量％ 的溶解堿金屬氫氧化物和余量的水。
19.根據權利要求1所述的方法，其中所述醇是選自由環(huán)己醇、異丙醇、烷基酚、丙二醇和其混合物組成的群組。
20.根據權利要求1所述的方法，其中使含二硫化物油的升級烴的分離流與含烷基金屬氫氧化物的水性流接觸。
21.根據權利要求1所述的方法，其中所述處理溶液包括至少一種羧酸。
22.根據權利要求21所述的方法，其中所述羧酸以其堿金屬鹽形式以約0.5重量％到約40重量％的范圍存在于所述處理溶液中。
23.根據權利要求21所述的方法，其中所述羧酸是含多種環(huán)戊基羧酸和環(huán)己基羧酸的混合物的環(huán)烷酸，其中其主要部分優(yōu)選具有9到20個碳的碳主鏈。
24.根據權利要求21所述的方法，其中所述羧酸為乙基己酸。
25.根據權利要求1所述的方法，其中將所述經氧化的硫醇、烴和處理溶液引導到分離區(qū)中并使其分離以獲得所述升級烴產物并回收所述處理溶液。
26.—種處理含硫醇的烴的水溶液組合物，其包括水、堿金屬氫氧化物、螯合多價金屬催化劑、至少一種以堿金屬鹽形式存在的羧酸，和至少一種以堿金屬鹽形式存在的醇。
27.根據權利要求沈所述的組合物，其中所述堿金屬氫氧化物是選自由氫氧化鈉、氫氧化鉀和其混合物組成的群組。
28.根據權利要求沈所述的組合物，其中所述醇具有100°C到210°C的大氣壓沸點。
29.根據權利要求沈所述的組合物，其中所述醇是選自由環(huán)己醇、異丙醇、丙二醇、烷基酚和其混合物組成的群組。
30.根據權利要求四所述的組合物，其中所述烷基酚是選自由苯酚、甲酚、二甲酚、三甲基酚和其混合物組成的群組。
31.根據權利要求沈所述的組合物，其中所述羧酸是選自由環(huán)烷酸、乙基己酸和其混合物組成的群組。
32.根據權利要求沈所述的組合物，其中所述螯合多價金屬催化劑是選自由酞菁鈷、 酞菁鐵和其混合物組成的群組。
33.一種處理含硫醇的烴的兩階段方法，其包括(a)在氧的存在下，使含烴和硫醇的第一原料在接觸器中與包括水、堿金屬氫氧化物、 螯合多價金屬催化劑和至少一種以其堿金屬鹽形式存在的醇的處理溶液接觸；(b)在所述接觸器中將所述硫醇氧化成二硫化物油；(c)自第一分離區(qū)以第一升級烴產物形式回收所述烴和二硫化物油；(d)使所述經回收的第一升級烴產物與氧接觸以形成第二原料；(e)在第二階段接觸器中，使所述第二原料與處理溶液接觸以將任何殘留硫醇氧化成二硫化物油；和(f)自第二分離區(qū)以第二升級烴產物形式回收所述烴和二硫化物油。
34.根據權利要求33所述的方法，其中在步驟(a)及(e)的所述接觸期間，將所述原料和處理溶液施用于纖維，使其流過并沿所述纖維流動。
35.根據權利要求33所述的方法，其中所述烴是選自由煤油、航空煤油、柴油、經氫化處理的石腦油和其混合物組成的群組，并且至少一部分所述硫醇是分子量大于約C4的反轉硫醇。
36.根據權利要求33所述的方法，其中使所述第二升級烴產物與含烷基金屬氫氧化物的水性流接觸。
37.根據權利要求33所述的方法，其中從空氣或富氧空氣中獲得所述氧。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種催化處理方法，其中在非分散混合設備中，利用含螯合多價金屬催化劑、堿金屬氫氧化物和至少一種醇的堿金屬鹽的水性處理溶液將酸性烴中的硫醇氧化成二硫化物油，從而生成含所述二硫化物油的升級烴。
文檔編號C10G27/10GK102482589SQ201080039063
公開日2012年5月30日 申請日期2010年11月30日 優(yōu)先權日2009年11月30日
發(fā)明者伊瓜喬·C·賓卡茲, 基思·V·特納, 張鐵軍, 湯姆·瓦拉迪, 邁克爾·K·哈迪 申請人:摩瑞奇曼公司