專利名稱：一種潤滑脂及其制備方法和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種潤滑脂及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
在天然氣輸送管道上，通常需要安裝專門閥門。這些閥門需要使用配套的潤滑脂， 使其有很好的密封性，起到防止泄露的作用。國內(nèi)市場上雖然有較多種閥門脂，但大多滿足不了以上要求，尤其是對于特大型的天然氣輸送工程，對配套的潤滑脂要求就更高，目前都是使用的國外進口潤滑脂。市場上的閥門脂多為復(fù)合鋇基脂或膨潤土基脂。復(fù)合鋇基脂以復(fù)合鋇皂為稠化劑，植物油為基礎(chǔ)油，并加入一些添加劑。此類脂高溫下較軟，黏附性較差。 而膨潤土基脂以改性無機膨潤土為稠化劑，合成酯類油為基礎(chǔ)油、加入抗氧劑、防腐劑等而成，這類脂由于在使用中有結(jié)塊現(xiàn)象，未能得到大量推廣。CN1382780A提供了一種以氧化蓖麻油為基礎(chǔ)油，復(fù)合鋇皂為稠化劑，并添加礦物填料合成的潤滑脂，其抗水性、粘附性、耐油性和防護密封性均較好，但高溫情況下易流失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術(shù)的潤滑脂在高溫情況下易流失的缺陷，提供一種高溫情況下不易流失的性能優(yōu)異的潤滑脂，還提供了所述潤滑脂的制備方法及其應(yīng)用。本發(fā)明提供了一種潤滑脂，所述潤滑脂含有基礎(chǔ)油和稠化劑，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，其中，所述稠化劑為硅膠，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為7-62重量份。本發(fā)明還提供了上述潤滑脂的制備方法，其中，該方法包括將基礎(chǔ)油和稠化劑混合均勻，然后研磨得到潤滑脂，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，所述稠化劑為硅膠，其中，以100 重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為7-62重量份。本發(fā)明還提供了上述潤滑脂在天然氣管道閥門中的應(yīng)用。本發(fā)明提供的潤滑脂通過選用硅膠為稠化劑，與具有高羥值與高官能度的氧化蓖麻油配合，使得制備得到的潤滑脂具有熔點高、抗水性強、耐油性好和工作穩(wěn)定性好的特點，并且在使用過程中無結(jié)塊現(xiàn)象產(chǎn)生。本發(fā)明的制備潤滑脂的方法，只需將基礎(chǔ)油和潤滑劑混和均勻，然后研磨即可，方法簡單易操作，并且本發(fā)明的制備潤滑脂的方法可以在常溫下進行，因此不存在安全隱患， 這大大提供了其工業(yè)應(yīng)用的前景。將本發(fā)明的潤滑脂應(yīng)用于天然氣管道閥門，可以滿足天然氣管道閥門潤滑脂的使用要求。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種潤滑脂，所述潤滑脂含有基礎(chǔ)油和稠化劑，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，其中，所述稠化劑為硅膠，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為7-62重量份，優(yōu)選為10-55重量份，進一步優(yōu)選為為14-45重量份。
根據(jù)本發(fā)明，所述作為稠化劑的硅膠可以為各種常用的硅膠，以粒徑區(qū)分，所述硅膠可以為納米級(I-IOOnm)和微米級硅膠(0. 1-lum、1-lOum、IO-IOOum)，優(yōu)選為微米級硅膠，最優(yōu)選I-IOum的微米級硅膠。本發(fā)明的硅膠中二氧化硅的含量可以為80-95重量％， 優(yōu)選為85-90重量％。根據(jù)本發(fā)明，為了獲得穩(wěn)定性更好、稠度更大的潤滑脂，所述潤滑脂還可以含有酯類助劑，所述酯類助劑可以為各種酯類化合物，例如可以為碳酸酯、硫酸酯、亞硫酸酯、磷酸酯、亞磷酸酯、硫磷酸酯中的一種或幾種，具體的例如可以為碳酸丙烯酯、碳酸乙烯酯、碳酸二正丁酯、碳酸二異丁酯、碳酸甲酯、碳酸二甲酯、碳酸二丙酯、碳酸甲丙酯、碳酸二乙酯、碳酸甲乙酯、碳酸乙丙酯、碳酸二正丁酯、碳酸二異丁酯、亞硫酸乙烯酯、亞硫酸丙烯酯、亞硫酸丁烯酯、硫酸二甲酯、硫酸二乙酯、亞硫酸二乙酯、亞硫酸二丙酯、亞硫酸二丁酯、亞磷酸二異丙酯、亞磷酸二丁酯、磷酸甲酯、磷酸乙酯、磷酸三丙酯、磷酸正丁酯、磷酸三異丁酯、丙烯二磷酸酯、1，2，4_三丁基三硫磷酸酯的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明，其中所述酯類助劑在潤滑脂中的含量，以100重量份基礎(chǔ)油計，酯類助劑的含量為1-20重量份，優(yōu)選為為2-8重量份，進一步優(yōu)選為2. 5-6重量份。根據(jù)本發(fā)明，為了獲得密封性和黏附性更好的潤滑脂，所述潤滑脂還可以含有填料，所述填料可以為各種感受性和附著力較好的天然礦粉，例如可以為云母粉、碳酸鈣和磷酸鈣中的一種或多種，其中優(yōu)選為云母粉；且以100重量份基礎(chǔ)油計，填料的含量一般為 7-62重量份，優(yōu)選為15-42重量份。根據(jù)本發(fā)明，所述填料粒徑一般為10-60微米，優(yōu)選為邪-45微米。為了獲得性能更好的潤滑脂，本發(fā)明的潤滑脂還含有抗氧劑和/或防銹劑，所述抗氧劑和防銹劑可以為本領(lǐng)域常用的各種抗氧劑和防銹劑。例如，所述抗氧劑可以為二異辛基二苯胺和/或二苯胺，優(yōu)選二異辛基二苯胺或二苯胺；所述防銹劑可以為石油磺酸鋇和/或環(huán)烷酸鋅，優(yōu)選石油磺酸鋇；且以100重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的含量為0-6重量份，防銹劑的含量為0-10重量份，且所述抗氧劑和防銹劑的總量為0. 01-10重量份；優(yōu)選為，以100重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的含量為0-3重量份， 防銹劑的含量為0-6重量份，所述抗氧劑和防銹劑的總量為0. 01-7重量份。根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的潤滑脂還可以含有添加劑，所述添加劑可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員制備潤滑脂常用的添加劑，例如可以添加極壓抗磨劑，且以100重量份基礎(chǔ)油計，所述添加劑的含量可以為0. 01-5重量份。根據(jù)本發(fā)明，所述氧化蓖麻油可以為100°C黏度30-70mm2/S的氧化蓖麻油，優(yōu)選為 100°c黏度45-55mm2/S的氧化蓖麻油。根據(jù)本發(fā)明的潤滑脂的制備方法，該方法包括將基礎(chǔ)油和稠化劑混合均勻，然后研磨得到潤滑脂，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，所述稠化劑為硅膠，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的用量為7-62重量份；優(yōu)選為以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的用量為10-55 重量份；進一步優(yōu)選為以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的用量為14-45重量份。根據(jù)本發(fā)明潤滑脂的制備方法，所述基礎(chǔ)油、稠化劑的種類、性質(zhì)在前文中已經(jīng)詳述，在此不再贅述。為了獲得穩(wěn)定性更好、稠度更大的潤滑脂，本發(fā)明的方法還包括在研磨前或研磨過程中加入酯類助劑，其中以100重量份基礎(chǔ)油計，所述酯類助劑的用量為1-20重量份，優(yōu)選為2-8重量份，進一步優(yōu)選為2. 5-6重量份。所述酯類助劑的種類在前文中已經(jīng)詳述，在此不再重述。為了獲得密封性和黏附性更好的潤滑脂，本發(fā)明的方法還包括在研磨前或研磨過程中加入填料，且以100重量份基礎(chǔ)油計，填料的用量一般為7-62重量份，優(yōu)選為15-42重量份。所述填料的種類在前文中已經(jīng)詳述，在此不再重述。為了獲得性能更加優(yōu)異的潤滑脂，本發(fā)明的方法還包括在研磨前或研磨過程中加入抗氧劑和/或防銹劑；且以100重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的用量為0-6重量份，防銹劑的用量為0-10重量份，且所述抗氧劑和防銹劑的總用量為0. 01-10重量份；優(yōu)選為，以100重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的用量為0-3重量份，防銹劑的用量為0-6重量份，所述抗氧劑和防銹劑的總用量為0. 01-7重量份。所述抗氧劑、防銹劑的種類在前文中已經(jīng)詳述，在此不再重述。根據(jù)本發(fā)明，為了滿足使用要求，本發(fā)明的方法還包括在在研磨前加入添加劑，且以100重量份基礎(chǔ)油計，所述添加劑的用量一般為0. 01-5重量份。所述添加劑的種類在前文中已經(jīng)詳述，在此不再重述。根據(jù)本發(fā)明的方法，盡管本發(fā)明的潤滑脂可以在本領(lǐng)域制備潤滑脂的各種溫度下制備得到，例如可以在80-200°C溫度下制備得到，但本發(fā)明的發(fā)明人在研究過程中意外的發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的潤滑脂的制備方法即使在較低的溫度下也能制備得到，甚至直接在室溫下即可制備得到，并且制備得到的潤滑脂的各個性能參數(shù)均較為優(yōu)異。因此出于節(jié)約能源和安全性考慮，本發(fā)明優(yōu)選的混合溫度為10-60°C，進一步優(yōu)選為 20-40 0C ο按照本發(fā)明提供的應(yīng)用，本發(fā)明的潤滑脂可以用于各種常用現(xiàn)代機械部件的潤滑、密封，例如可以用于電器絕緣、阻尼系統(tǒng)潤滑、真空密封以及旋塞的密封和潤滑，也可以供耐化學介質(zhì)部位的潤滑與密封等等。其中，本發(fā)明的潤滑脂尤其適用于天然氣管道閥門的潤滑與密封。將本發(fā)明的潤滑脂用于天然氣管道閥門，可以滿足天然氣管道閥門潤滑脂的使用要求，且在使用過程中不受管道天然氣介質(zhì)的影響，沒有結(jié)塊現(xiàn)象產(chǎn)生。在閥門的長期使用過程中，天然氣不會溶解于本發(fā)明的潤滑脂中，本發(fā)明的潤滑脂不會隨著使用時間的延長其性能發(fā)生變化，從而避免了閥門因潤滑脂失效發(fā)生的泄漏。本潤滑脂可以手工涂抹或機械壓入閥門潤滑部位，密封潤滑效果良好，至少可以保持5年以上的有效使用而不需更換。下面通過具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述。實施例1在20°C下，將Hg硅膠(沈陽化工廠生產(chǎn)，二氧化硅含量95重量％，粒徑Ium)加入到IOOg氧化蓖麻油(通遼蓖麻化工廠生產(chǎn)，100°c粘度為47. 75m2/s)中，攪拌混合30min， 加入25g粒徑為25微米的云母粉(新疆云母制品廠，粒徑325目)，攪拌混合20min，加入 6g石油磺酸鋇(河北辛集石油化工廠)，攪拌混合lOmin，加入5. 5g 二異辛基二苯胺(天津凱里化工科技有限公司)，攪拌混合lOmin，然后研磨，加入6. 5g亞硫酸二丁酯(上海杰士化工有限公司)，攪拌混合lOmin，再研磨得到潤滑脂，得到所需潤滑脂。所得潤滑脂的理化性能見表1。(如無特別標注，以下相同原料均購自相同生產(chǎn)廠家，并且性質(zhì)相同)實施例2在30°C下，將45g硅膠(二氧化硅含量90重量％，粒徑5um)加入到IOOg氧化蓖麻油(100°C粘度為50. 25m2/s)中，攪拌混合30min，加入42g粒徑為45微米的云母粉，攪拌混合20min，加入3g石油磺酸鋇，攪拌混合lOmin，加入3. 5g 二異辛基二苯胺，攪拌混合 lOmin，加入5.6g 1，2，4-三丁基三硫磷酸酯(常山鴻運化學有限公司)，攪拌混合lOmin， 然后研磨，得到所需潤滑脂。所得潤滑脂的理化性能見表1。實施例3在36°C下，將30g硅膠(二氧化硅含量85重量％，粒徑IOum)加入到IOOg氧化蓖麻油(100°c粘度為54. 20m2/s)中，攪拌混合30min，加入14g粒徑為30微米的云母粉， 攪拌混合20min，加入IOg石油磺酸鋇，攪拌混合lOmin，加入Ig 二異辛基二苯胺，攪拌混合 lOmin，加入2. Sg碳酸乙烯酯(上海邦成化工有限公司)，攪拌混合lOmin，然后研磨，得到所需潤滑脂。所得潤滑脂的理化性能見表1。實施例4按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，制備過程中碳酸乙烯酯由亞磷酸二異丙酯(常山鴻運化學有限公司)替代進行制備。所得潤滑脂的理化性能見表1實施例5按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，制備過程中不加入碳酸乙烯酯助劑進行制備。所得潤滑脂的理化性能見表1。實施例6按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，采用的硅膠的粒徑為50um。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例7按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，采用的硅膠的粒徑為0. lum。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例8按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，硅膠用量為62g。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例9按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，硅膠用量為7g。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例10按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，硅膠用量為3g。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例11按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，硅膠用量為85g。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例12按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，用碳酸鈣代替云母粉。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例13按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是，用環(huán)烷酸鋅(大連有機化工廠)代替石油磺酸鋇。所得潤滑脂的理化性能見表2。實施例14按照實施例3的方法制備潤滑脂，不同的是用二苯胺(北京化工廠)代替二異辛基二苯胺。所得潤滑脂的理化性能見表2。對比例1將20g 12-羥基硬脂酸(北京化工廠)和IOg癸二酸(北京化工廠)加到IOOg 氧化蓖麻油中，攪拌混合，加熱升溫至92°C，加入57gBa(0H)2 · 8H20，進行皂化反應(yīng)，升溫至 165°C，停止加熱，冷卻至室溫，研磨三遍，得到所需潤滑脂。所得潤滑脂的理化性能見表1。對比例2按照實施3的方法制備潤滑脂，不同的是，IOOg氧化蓖麻油由IOOg烴油(中國石化北京燕山分公司生產(chǎn)，100°c粘度9. 3m2/s)代替，得到潤滑脂。所得潤滑脂的理化性能見表1。表 權(quán)利要求
1.一種潤滑脂，所述潤滑脂含有基礎(chǔ)油和稠化劑，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，其特征在于，所述稠化劑為硅膠，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為7-62重量份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑脂，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為 10-55重量份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑脂，其中，硅膠中二氧化硅的含量為80-95重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的潤滑脂，其中，硅膠中二氧化硅的含量為85-90重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑脂，其中，硅膠的粒徑為1-10μ m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項所述的潤滑脂，其中，潤滑脂還含有酯類助劑，所述酯類助劑為碳酸酯、硫酸酯、亞硫酸酯、磷酸酯、亞磷酸酯、硫磷酸酯中的一種或多種。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的潤滑脂，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，酯類助劑的含量為1-20重量份。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的潤滑脂，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，酯類助劑的含量為2-8重量份。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項所述的潤滑脂，其中，潤滑脂還含有填料，所述填料的粒徑為10-60微米，所述填料選自云母粉、碳酸鈣和磷酸鈣中的一種或多種，且以100重量份基礎(chǔ)油計，填料的含量為7-62重量份。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項所述的潤滑脂，其中，潤滑脂還含有抗氧劑和/或防銹劑，所述抗氧劑選自二異辛基二苯胺和/或二苯胺，所述防銹劑選自石油磺酸鋇和/或環(huán)烷酸鋅，且以1 00重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的含量為0-6重量份，防銹劑的含量為0-12重量份，且所述抗氧劑和防銹劑的總量為0. 01-10重量份。
11.權(quán)利要求1所述的潤滑脂的制備方法，其特征在于，該方法包括將基礎(chǔ)油和稠化劑混合均勻，然后研磨得到潤滑脂，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，所述稠化劑為硅膠，其中，以 100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的用量為7-62重量份。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的用量為 10-55重量份。
13.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，硅膠中二氧化硅的含量為80-95重量％。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其中，硅膠中二氧化硅的含量為85-90重量％。
15.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，硅膠的粒徑為1-10μπι。
16.根據(jù)權(quán)利要求11-15中任意一項所述的方法，其中，該方法還包括在研磨前或研磨過程中加入酯類助劑，所述酯類助劑為碳酸酯、硫酸酯、亞硫酸酯、磷酸酯、亞磷酸酯、硫磷酸酯中的一種或多種。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的方法，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，酯類助劑的用量為1-20重量份。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的方法，其中，以100重量份基礎(chǔ)油計，酯類助劑的用量為2-8重量份。
19.根據(jù)權(quán)利要求11-15中任意一項所述的方法，其中，該方法還包括在研磨前或研磨過程中加入填料，所述填料的粒徑為10-60微米，所述填料選自云母粉、碳酸鈣和磷酸鈣中的一種或多種，且以100重量份基礎(chǔ)油計，填料的用量為7-62重量份。
20.根據(jù)權(quán)利要求11-15中任意一項所述的方法，其中，該方法還包括在研磨前或研磨過程中加入抗氧劑和/或防銹劑，所述抗氧劑選自二異辛基二苯胺和/或二苯胺，所述防銹劑選自石油磺酸鋇和/或環(huán)烷酸鋅，且以100重量份基礎(chǔ)油計，抗氧劑的用量為0-6重量份，防銹劑的用量為0-12重量份，且所述抗氧劑和防銹劑的用量為0. 01-10重量份。
21.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述混合的溫度為10-60°C。
22.權(quán)利要求1-10中任意一項所述潤滑脂在天然氣管道閥門中的應(yīng)用。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種潤滑脂，所述潤滑脂含有基礎(chǔ)油和稠化劑，所述基礎(chǔ)油為氧化蓖麻油，所述稠化劑為硅膠，且以100重量份基礎(chǔ)油計，稠化劑的含量為7-62重量份。本發(fā)明還提供了本發(fā)明的潤滑脂的制備方法，該方法包括將基礎(chǔ)油和稠化劑混合均勻，然后研磨得到潤滑脂。本發(fā)明的潤滑脂通過選用硅膠為稠化劑，與具有高羥值與高官能度的氧化蓖麻油配合，使得制備得到的潤滑脂具有熔點高、抗水性強、耐油性好和工作穩(wěn)定性好的特點。本發(fā)明的制備潤滑脂的方法，方法簡單易操作，且可以在常溫下進行，因此不存在安全隱患，這大大提供了其工業(yè)應(yīng)用的前景。將本發(fā)明的潤滑脂應(yīng)用于天然氣管道閥門，可以滿足天然氣管道閥門潤滑脂的使用要求。
文檔編號C10N40/34GK102408941SQ20101029015
公開日2012年4月11日 申請日期2010年9月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月21日
發(fā)明者張德橋, 李洪河, 陳雪華 申請人:中國石化集團管道儲運公司, 中國石油化工股份有限公司