專利名稱：爐外預(yù)熱式小顆?；剞D(zhuǎn)干餾工藝流程的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種非常規(guī)能源開發(fā)領(lǐng)域生產(chǎn)工藝流程，具體說是一種用于油 砂、油頁巖或煤干餾提油的爐外預(yù)熱式小顆?；剞D(zhuǎn)干餾工藝流程。
技術(shù)背景國內(nèi)現(xiàn)有的干餾提油工藝一般以立式爐干餾工藝為主。立式爐干餾工藝對原料粒度要求很高，適宜干餾10mm以上顆粒的物料，四分之一左右的小顆粒 原料作為廢棄物處理，嚴(yán)重造成環(huán)境污染和資源的浪費。另外立式爐干餾工藝 的排渣耗用大量水，造成水資源的浪費和水污染。國外現(xiàn)有的水平爐干餾提油 技術(shù)雖然也能處理小顆粒原料，但由于水平爐內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，爐內(nèi)故障多，維 修難度大，設(shè)備運轉(zhuǎn)率較低，很難滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。國外現(xiàn)有的爐外預(yù)熱 干餾工藝雖然也能處理小顆粒原料，但由于采用噴射燃燒方法完成殘渣殘?zhí)荚?爐外燃燒，存在燃燒不充分，熱損失大，燃燒塔和管道磨損嚴(yán)重，噴射能力難 以控制等問題。 發(fā)明內(nèi)容為了克服現(xiàn)有干餾設(shè)備不宜干餾小顆粒物料、排除爐內(nèi)故障難、維修難度 大、運轉(zhuǎn)率低、燃燒不充分、熱損失大、燃燒塔和管道磨損嚴(yán)重、噴射能力難 以控制和水污染嚴(yán)重的不足，本發(fā)明提供一種爐外預(yù)熱式小顆?；剞D(zhuǎn)干餾工藝 流程，該流程不僅能干餾小顆粒物料，而且能維修難度小，殘渣殘?zhí)既紵浞郑?熱損失小，設(shè)備磨損小，運轉(zhuǎn)率高，實現(xiàn)無水干餾本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是由出渣出氣罩22、回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體23、回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24、熱氣進(jìn)罩28、燃燒爐 33、帶勺料封進(jìn)料通道36和出渣孔37等組成的具有干餾通道25和 環(huán)狀殘渣燃燒通道26的回轉(zhuǎn)干餾爐；由提升機(jī)14、多級旋風(fēng)預(yù)熱器 (旋風(fēng)預(yù)熱器11、旋風(fēng)預(yù)熱器20和旋風(fēng)預(yù)熱器6等)和回轉(zhuǎn)干餾爐串 聯(lián)成的開路工藝流程；最下級的旋風(fēng)預(yù)熱器6下部的卸料管5與回轉(zhuǎn) 干餾爐干餾通道25 —端相連通，干餾通道25另一端通過料封出渣通 道27與環(huán)狀殘渣燃燒通道26相連通，環(huán)狀殘渣燃燒通道26另一端 通過帶勺料封進(jìn)料通道36與干餾通道25，形成閉路；回轉(zhuǎn)干餾爐外 筒體23上開有與出渣出氣罩22相連通的出渣孔37，出渣出氣罩22 上部的煙氣管道21與最下部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 8相連接，出渣出 氣罩22下部的出渣孔37與冷卻機(jī)40相連接；中部的旋風(fēng)預(yù)熱器出 料口 9與最下部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 8相連接，最上部的旋風(fēng)預(yù)熱器 出料口 16與中部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 17相連接；最下部的旋風(fēng)預(yù)熱 器的出風(fēng)口 7與中部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 19相連接，中部的旋風(fēng)預(yù) 熱器的出風(fēng)口通過管道15與最上部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 13相連接； 提升機(jī)14的出料口與最上部的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 13相連接，最上部 的旋風(fēng)預(yù)熱器出風(fēng)口 12通過煙氣管道10與收塵器進(jìn)風(fēng)口 4相連接； 收塵的出風(fēng)口 2通過尾排風(fēng)機(jī)41與煙囪1連接。物料在旋風(fēng)預(yù)熱器 內(nèi)通過殘渣燃燒產(chǎn)生熱量預(yù)熱，預(yù)熱后的物料進(jìn)入干餾通道25進(jìn)行 干餾，干餾后的含碳?xì)堅诃h(huán)狀殘渣燃燒通道26內(nèi)燃燒，燃燒過的 高溫殘渣一部分返回干餾通道26內(nèi)與預(yù)熱后的物料混合， 一部分通過回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體23上的出渣孔37排入冷卻機(jī)40，達(dá)到爐外預(yù) 熱，爐內(nèi)干餾和爐內(nèi)殘渣燃燒的目的。本發(fā)明工作原理(見圖1)是從提升機(jī)14的出料口從最上部 的進(jìn)氣口 13處進(jìn)入最上部的旋風(fēng)預(yù)熱器12內(nèi)，與最上部旋風(fēng)預(yù)熱器 12內(nèi)的熱煙氣進(jìn)行熱交換，并從最上部旋風(fēng)預(yù)熱器出料口 16通過中 部旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)氣口 17進(jìn)入中部的旋風(fēng)預(yù)熱器內(nèi)，與中部的旋風(fēng)預(yù) 熱器內(nèi)的熱煙氣進(jìn)行熱交換，并從中部旋風(fēng)預(yù)熱器出料口通過下部的 旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入下部旋風(fēng)預(yù)熱器，與下部的旋風(fēng)預(yù)熱器內(nèi)的熱 煙氣進(jìn)行熱交換；原料經(jīng)多級旋風(fēng)預(yù)熱器預(yù)熱后從最下部旋風(fēng)預(yù)熱器 下面的卸料管5干餾通道25內(nèi)。干餾通道25內(nèi)的物料在回轉(zhuǎn)干餾爐 旋轉(zhuǎn)力的作用下，通過推進(jìn)板34移至料封出渣通道27，進(jìn)入環(huán)狀殘 渣燃燒通道26。部分殘渣在回轉(zhuǎn)干餾爐旋轉(zhuǎn)力作用下，通過推進(jìn)板 35移至帶勺料封進(jìn)料通道36，部分殘渣通過回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體23上 的出渣孔37排入冷卻機(jī)40內(nèi)。干餾通道25的出料端中心有油氣管 31與集氣罩30連接便于油氣排出。環(huán)狀殘渣燃燒通道26的一端有 熱氣進(jìn)罩28，熱氣進(jìn)罩28與風(fēng)機(jī)32和燃燒爐33相連接，用于燃燒 用空氣進(jìn)入和設(shè)備啟動時熱氣的進(jìn)入。殘渣在環(huán)狀殘渣燃燒通道26 內(nèi)燃燒產(chǎn)生的熱煙氣在41風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的負(fù)壓作用下通過出渣孔37進(jìn)入 出渣出氣罩22，并通過煙氣管道21進(jìn)入最下部的旋風(fēng)預(yù)熱器6內(nèi)， 再通過旋風(fēng)預(yù)熱器出風(fēng)口 7和旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 19進(jìn)入上一級旋風(fēng) 預(yù)熱器20內(nèi)，這樣逐步進(jìn)入最上部的旋風(fēng)預(yù)熱器ll，并通過旋風(fēng)預(yù) 熱器出風(fēng)口 12、煙氣管道10、收塵器進(jìn)風(fēng)口 4進(jìn)入收塵器3內(nèi)得到除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)過收塵器出風(fēng)口 2和風(fēng)機(jī)41進(jìn)入煙囪1 排入大氣。本發(fā)明的有效效果是回轉(zhuǎn)干餾爐爐內(nèi)干餾并進(jìn)行殘渣燃燒，解 決了爐外殘渣燃燒高溫輸送困難和設(shè)備磨損問題；爐外預(yù)熱熱交換充 分，熱效率高，設(shè)備運轉(zhuǎn)率高；能夠處理小顆粒物料，原料利用率高; 干餾工藝不用水，有利于環(huán)保。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。圖l是本發(fā)明的示圖。圖2是圖1中A放大圖。圖中l(wèi).煙囪，2.收塵器出風(fēng)口， 3.收塵器，4.收塵器進(jìn)風(fēng)口， 5. 卸料管，6.旋風(fēng)預(yù)熱器，7.旋風(fēng)預(yù)熱器出風(fēng)口， 8.旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng) 口， 9.旋風(fēng)預(yù)熱器出料口， IO.煙氣管道，ll.旋風(fēng)預(yù)熱器，12.旋風(fēng)預(yù) 熱器出風(fēng)口， 13.旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口， 14.提升機(jī)，15.管道，16.旋風(fēng) 預(yù)熱器出料口， 17.旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口， 18.旋風(fēng)預(yù)熱器出風(fēng)口， 19. 旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口， 20.旋風(fēng)預(yù)熱器，21.煙氣管道，22.出渣出氣 罩，23.回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體，24.回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體，25.干餾通道，26. 環(huán)狀殘渣燃燒通道，27.料封出渣通道，28.熱氣進(jìn)罩，29.油氣出口， 30.集氣罩，31.油氣管，32.風(fēng)機(jī)，33.燃燒爐，34.推進(jìn)板，35推進(jìn)板， 36.帶勺料封進(jìn)料通道，37.出渣孔，38.風(fēng)機(jī)，39.冷卻機(jī)進(jìn)渣口， 40. 冷卻機(jī)，41.風(fēng)機(jī)，42.流量調(diào)節(jié)板，43.導(dǎo)料勺。
具體實施方式
在圖1中，旋風(fēng)預(yù)熱器旋風(fēng)預(yù)熱器11和旋風(fēng)預(yù)熱器6之間多組 旋風(fēng)預(yù)熱器垂直方向依次串聯(lián)，上一級旋風(fēng)預(yù)熱器11下部的旋風(fēng)預(yù) 熱器出料口 16與下一級旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 17處相連接，下一級的旋 風(fēng)預(yù)熱器的出風(fēng)口通過管道15與上一級旋風(fēng)預(yù)熱器11的旋風(fēng)預(yù)熱器 進(jìn)風(fēng)口 13相連接。由上而下，旋風(fēng)預(yù)熱器之間均為上述的連接形式。 最上級旋風(fēng)預(yù)熱器11的旋風(fēng)預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口 13處連接有提升機(jī)14的 出料管。回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體23內(nèi)部有同中心的回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24， 回轉(zhuǎn)干熘爐外筒體23與回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24之間組成環(huán)狀殘渣燃燒 通道26，回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24中間是管式的干餾通道25，干餾通道 25兩端分別有與環(huán)狀殘渣燃燒通道26相連通的料封出渣通道27和 帶勺料封進(jìn)料通道36，回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24的料封出渣通道27端 有伸出機(jī)外的油氣管31，油氣管31伸入集氣罩30內(nèi)部，集氣罩30 上部有油氣出口 29。回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)筒體24在帶勺料封進(jìn)料通道36 端與最下級的旋風(fēng)預(yù)熱器6下部出料口通過卸料管5連接。環(huán)狀殘渣 燃燒通道26另一端裝有熱氣進(jìn)罩28，熱氣進(jìn)罩28與風(fēng)機(jī)32和燃燒 爐33?；剞D(zhuǎn)干餾爐外筒體23的帶勺料封進(jìn)料通道36端有出渣孔37, 出渣出氣罩22環(huán)繞在出渣孔37外圍，出渣出氣罩22上部與旋風(fēng)預(yù) 熱器進(jìn)風(fēng)口 8之間通過煙氣管道21連接，出渣出氣罩22下部與冷卻 機(jī)40之間通過冷卻機(jī)進(jìn)渣口 39連接。出渣孔37上裝有導(dǎo)料勺42(見 圖2)。最上級的旋風(fēng)預(yù)熱器11的旋風(fēng)預(yù)熱器出風(fēng)口 12與收塵器3 的收塵器進(jìn)風(fēng)口 4之間通過煙氣管道10連接，收塵器3的收塵器出 風(fēng)口 2與煙囪1之間通過風(fēng)機(jī)41連接。
權(quán)利要求
1. 一種爐外預(yù)熱式小顆?；剞D(zhuǎn)干餾工藝流程，由提升機(jī)、多級旋風(fēng)預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)干餾爐的干餾通道、料封出渣通道、環(huán)狀殘渣燃燒通道、帶勺料封進(jìn)料通道、出渣出氣罩和冷卻機(jī)組成。其特征在于提升機(jī)、旋風(fēng)預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)干餾爐和冷卻機(jī)依次串聯(lián)組成開路；回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)部的干餾通道、料封出渣通道、環(huán)狀殘渣燃燒通道、帶勺料封進(jìn)料通道依次組成循環(huán)閉路。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的爐外預(yù)熱式小顆粒回轉(zhuǎn)干餾工藝流程，其特征在于 回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)部的干餾通道兩端分別有料封出渣通道和環(huán)狀殘渣燃燒通道， 回轉(zhuǎn)干餾爐外筒體出渣口沿干餾通道中心線位于料封出料通道和環(huán)狀殘渣燃 燒通道之間。
全文摘要
一種爐外預(yù)熱式小顆?；剞D(zhuǎn)干餾工藝流程，由提升機(jī)、旋風(fēng)預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)干餾爐和冷卻機(jī)依次串聯(lián)組成開流系統(tǒng)；由回轉(zhuǎn)干餾爐內(nèi)部的干餾通道、料封出渣通道、環(huán)狀殘渣燃燒通道、帶勺料封進(jìn)料通道依次組成閉路系統(tǒng)。爐外預(yù)熱，爐內(nèi)干餾并進(jìn)行殘渣燃燒，解決了爐外殘渣燃燒高溫輸送困難和設(shè)備磨損問題；爐外預(yù)熱，爐內(nèi)固體熱載體熱交換，熱效率高，設(shè)備運轉(zhuǎn)率高；能夠處理小顆粒物料，原料利用率高；干餾工藝不用水，有利于環(huán)保。
文檔編號C10B53/00GK101280202SQ20081010901
公開日2008年10月8日 申請日期2008年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月10日
發(fā)明者賁道春 申請人:江蘇鵬飛集團(tuán)股份有限公司