一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法。特征在于：包括酸浸槽以及槽內(nèi)的攪拌裝置，各酸浸槽之間串聯(lián)，保證酸浸時(shí)間100min—150min。浮選前礦漿依次經(jīng)過(guò)各個(gè)酸浸槽，并在第一個(gè)酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸，其余三個(gè)槽添加除雜藥劑，各個(gè)酸浸槽分別通入蒸汽，提高溫度，加快有害雜質(zhì)揮發(fā)，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置，礦漿去除有害雜質(zhì)后進(jìn)入到浮選機(jī)。優(yōu)點(diǎn)在于，通過(guò)對(duì)入選礦漿進(jìn)行預(yù)先酸浸，藥劑除雜，提高溫度揮發(fā)除去其中的雜質(zhì)，消除了對(duì)浮選的不利影響，大大提高了選礦回收率，而且通過(guò)提高焙燒制酸入爐礦品位，使硫酸燒渣中鐵品位達(dá)到62％以上。
【專利說(shuō)明】一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置及方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于選礦【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]黃金氰化尾渣是黃金生產(chǎn)過(guò)程中排放的劇毒固體廢棄物，一般含硫20% -30%,傳統(tǒng)處理方法大都作為低品位硫鐵礦用于制硫酸，經(jīng)焙燒后的硫酸燒渣含鐵在30% _40%，回收利用價(jià)值極低，由此帶來(lái)大量的低鐵硫酸燒渣長(zhǎng)期堆放且逐年增加，不僅占用了大量土地資源，污染了環(huán)境，而且氰化尾渣中含有大量鐵資源得不到回收利用，造成了資源得極大浪費(fèi)。如果在焙燒前進(jìn)行浮選，使硫的品位提高到48%，則硫酸燒渣含鐵品位達(dá)到62%以上，可直接作為煉鐵的原料，經(jīng)濟(jì)效益及社會(huì)效益顯著。
[0003]但是，由于氰化尾渣含有氰根及重金屬離子等有害雜質(zhì)較多，抑制了有用礦物的選別，直接浮選回收率較低。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在針對(duì)氰化尾渣雜質(zhì)含量較高，嚴(yán)重抑制有用礦物選別的情況，提供了一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置及方法，該裝置及方法從氰化尾渣的特性出發(fā)，利用酸浸加除雜藥劑去除有害雜質(zhì)。
[0005]本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0006]一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，特殊之處在于，至少包括利用液位差由高而低依序串接而成的第一酸浸槽1、第二酸浸槽2、第三酸浸槽3和第四酸浸槽4，以及分別安裝于第一酸浸槽1、第二酸浸槽2、第三酸浸槽3和第四酸浸槽4內(nèi)部的攪拌裝置5，其中相鄰的兩個(gè)酸浸槽之間分別通過(guò)斜向連接的自流導(dǎo)管6連通，所述第一酸浸槽I具有接收料漿并對(duì)其進(jìn)行酸浸處理的入料口 7，所述第四酸浸槽4具有將酸浸除雜后料漿送往浮選工藝的出料口 8 ；
[0007]所述裝置接入有蒸汽供應(yīng)管線9，所述蒸汽供應(yīng)管線通過(guò)主管路分配給分支管線輸送連通至四個(gè)酸浸槽的內(nèi)部，用以提高溫度，加快有害雜質(zhì)的揮發(fā)，除去其中的雜質(zhì)；
[0008]所述裝置接入有尾氣回收管線10，所述尾氣回收管線通過(guò)分別連通于四個(gè)酸浸槽上的回收管路收集并匯總到總管路而后送入尾氣吸收裝置進(jìn)行回收；
[0009]所述自流導(dǎo)管6的進(jìn)料一端插入至料漿液面以下；
[0010]所述酸浸槽的數(shù)量可以根據(jù)具體情況進(jìn)行設(shè)定為4-10 ；
[0011]所述攪拌裝置5為雙層葉輪攪拌裝置。
[0012]一種基于上述裝置的氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法，其特殊之處在于，包括以下控制過(guò)程:
[0013]在氰化尾渣浮選高品位硫精礦前，開(kāi)啟裝置，料漿首先進(jìn)入第一酸浸槽1，在料漿進(jìn)入第一酸浸槽I的同時(shí)，向第一酸浸槽I內(nèi)添加稀硫酸，并通過(guò)攪拌，控制第一酸浸槽I內(nèi)的料漿PH = 5.0-5.5 ；
[0014]第一酸浸槽I排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第二酸浸槽2內(nèi)時(shí)，向第二酸浸槽2內(nèi)添加活化藥劑z-72，添加量為500g/t—700g/t ;本藥劑主要是活化有用礦物，使得目的礦物活性加大，提高可浮性；
[0015]第二酸浸槽2排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第三酸浸槽3內(nèi)時(shí)，向第三酸浸槽3內(nèi)添加抑制分散劑L-10，添加量為300g/t-500g/t ;本藥劑主要是抑制脈石以及其他非目的性礦物，并且對(duì)礦漿中的細(xì)泥有分散作用；
[0016]第三酸浸槽3排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第四酸浸槽4內(nèi)時(shí)，向第四酸浸槽4內(nèi)添加捕收起泡劑G-22，添加量為10g/t-30g/t ;本藥劑主要強(qiáng)化捕收與起泡性能，使得有用礦物最大限度選別出來(lái)。
[0017]第一酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸的作用在于將礦漿中的氰根離子與氫離子結(jié)合生成了氰化氫，由于氰化氫氣體在26.5°C就容易揮發(fā)，因此，氰根離子得以去除。
[0018]在第二、三、四酸浸槽中依次加入的除雜藥劑的主要作用是去除雜質(zhì)離子，加入的除雜藥劑與重金屬離子產(chǎn)生沉淀，消除溶液中雜質(zhì)離子對(duì)浮選的影響。
[0019]為了更好的達(dá)到酸浸效果，所述酸浸槽還可以再增加多個(gè)，從而延長(zhǎng)酸浸時(shí)間，提高氰根揮發(fā)率，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置，礦漿去除有害雜質(zhì)后進(jìn)入到浮選機(jī)。
[0020]上述整個(gè)酸浸時(shí)間控制在10min — 150min。
[0021]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:通過(guò)對(duì)入選礦漿進(jìn)行預(yù)先酸浸，藥劑除雜，提高溫度揮發(fā)除去其中的雜質(zhì)，消除了對(duì)浮選的不利影響，大大提高了選礦回收率，而且通過(guò)提高焙燒制酸入爐礦品位，使硫酸燒渣中鐵品位達(dá)到62%以上，可直接作為煉鐵原料，杜絕低鐵硫酸燒渣堆存，經(jīng)濟(jì)效益及社會(huì)效益顯著。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0022]圖1:為本發(fā)明一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖中，1、第一酸浸槽，2、第二酸浸槽，3、第三酸浸槽，4、第四酸浸槽，5、攪拌裝置，6、自流導(dǎo)管，7、入料口，8、出料口，9、蒸汽供應(yīng)管線，10、尾氣回收管線。

【具體實(shí)施方式】
[0024]以下參照附圖，給出本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】，用來(lái)對(duì)本發(fā)明的構(gòu)成進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。
[0025]本實(shí)施例的一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，包括利用液位差由高而低依序串接而成的第一酸浸槽1、第二酸浸槽2、第三酸浸槽3和第四酸浸槽4，以及分別安裝于第一酸浸槽1、第二酸浸槽2、第三酸浸槽3和第四酸浸槽4內(nèi)部的攪拌裝置5，其中相鄰的兩個(gè)酸浸槽之間分別通過(guò)斜向連接的自流導(dǎo)管6連通，所述第一酸浸槽I具有接收料漿并對(duì)其進(jìn)行酸浸處理的入料口 7，所述第四酸浸槽4具有將酸浸后料漿送往浮選工藝的出料口 8 ;所述裝置接入有蒸汽供應(yīng)管線9，所述蒸汽供應(yīng)管線通過(guò)主管路分配給分支管線輸送連通至四個(gè)酸浸槽的內(nèi)部，用以提高溫度，加快有害雜質(zhì)的揮發(fā)，除去其中的雜質(zhì)；所述裝置接入有尾氣回收管線10，所述尾氣回收管線通過(guò)分別連通于四個(gè)酸浸槽上的回收管路收集并匯總到總管路而后送入尾氣吸收裝置進(jìn)行回收；所述自流導(dǎo)管6的進(jìn)料一端插入至料漿液面以下；所述攪拌裝置5為雙層葉輪攪拌裝置。
[0026]一種基于上述裝置的氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法，包括以下控制過(guò)程:
[0027]在氰化尾渣浮選高品位硫精礦前，開(kāi)啟裝置，料漿首先進(jìn)入第一酸浸槽1，在料漿進(jìn)入第一酸浸槽I的同時(shí)，向第一酸浸槽I內(nèi)添加稀硫酸，并通過(guò)攪拌，控制第一酸浸槽I內(nèi)的料漿PH= 5.0-5.5 ；
[0028]第一酸浸槽I排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第二酸浸槽2內(nèi)時(shí)，向第二酸浸槽2內(nèi)添加活化藥劑z-72，添加量為500g/t—700g/t ;本藥劑主要是活化有用礦物，使得目的礦物活性加大，提高可浮性；
[0029]第二酸浸槽2排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第三酸浸槽3內(nèi)時(shí)，向第三酸浸槽3內(nèi)添加抑制分散劑L-10，添加量為300g/t-500g/t ;本藥劑主要是抑制脈石以及其他非目的性礦物，并且對(duì)礦漿中的細(xì)泥有分散作用；
[0030]第三酸浸槽3排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管6進(jìn)入第四酸浸槽4內(nèi)時(shí)，向第四酸浸槽4內(nèi)添加捕收起泡劑G-22，添加量為10g/t-30g/t ;本藥劑主要強(qiáng)化捕收與起泡性能，使得有用礦物最大限度選別出來(lái)。
[0031]第一酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸的作用在于將礦漿中的氰根離子與氫離子結(jié)合生成了氰化氫，由于氰化氫氣體在26.5°C就容易揮發(fā)，因此，氰根離子得以去除。
[0032]在第二、三、四酸浸槽中依次加入的除雜藥劑的主要作用是去除雜質(zhì)離子，加入的除雜藥劑與重金屬離子產(chǎn)生沉淀，消除溶液中雜質(zhì)離子對(duì)浮選的影響。
[0033]為了更好的達(dá)到酸浸效果，所述酸浸槽還可以再增加多個(gè)，從而延長(zhǎng)酸浸時(shí)間，提高氰根揮發(fā)率，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置，礦漿去除有害雜質(zhì)后進(jìn)入到浮選機(jī)。
[0034]上述整個(gè)酸浸時(shí)間控制在10min — 150min。
[0035]實(shí)施例1
[0036]某企業(yè)氰化尾洛浮選高品位硫精礦前,使礦衆(zhòng)依次經(jīng)過(guò)4個(gè)Φ 4mX 4.5m酸浸槽，并在第一個(gè)酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸，控制PH = 5.0，第二個(gè)酸浸槽添加500g/t的活化藥劑z-72 ;在第三個(gè)酸浸槽內(nèi)添加抑制分散劑L-10，添加量為300g/t ;在第四個(gè)酸浸槽內(nèi)添加捕收起泡劑G-22，添加量為10g/t ;整個(gè)過(guò)程中通過(guò)雙層葉輪攪拌裝置的強(qiáng)力攪動(dòng)，使礦漿與稀硫酸及藥劑充分接觸，各個(gè)酸浸槽分別通入蒸汽，提高溫度，加快有害雜質(zhì)揮發(fā)，除去其中的雜質(zhì)，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置浮選回收率達(dá)到90%以上。
[0037]實(shí)施例2
[0038]某企業(yè)氰化尾渣浮選高品位硫精礦前，使礦漿依次經(jīng)過(guò)6個(gè)Φ 6mX 6.5m酸浸槽，并在第一個(gè)酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸，控制PH = 5.5，第二個(gè)酸浸槽添加700g/t的活化藥劑z-72 ;在第三個(gè)酸浸槽內(nèi)添加抑制分散劑L-10，添加量為500g/t ;在第四個(gè)酸浸槽內(nèi)添加捕收起泡劑G-22，添加量為30g/t ;之后兩個(gè)酸浸槽能夠延長(zhǎng)酸浸時(shí)間，提高氰根揮發(fā)率；整個(gè)過(guò)程中通過(guò)雙層葉輪攪拌裝置的強(qiáng)力攪動(dòng)，使礦漿與稀硫酸及藥劑充分接觸，各個(gè)酸浸槽分別通入蒸汽，提高溫度，加快有害雜質(zhì)揮發(fā)，除去其中的雜質(zhì)，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置浮選回收率達(dá)到90%以上。
[0039]實(shí)施例3
[0040]某企業(yè)氰化尾洛浮選高品位硫精礦前,使礦衆(zhòng)依次經(jīng)過(guò)4個(gè)Φ 4mX 4.5m酸浸槽，并在第一個(gè)酸浸槽內(nèi)添加稀硫酸，控制PH = 5.2，第二個(gè)酸浸槽添加600g/t的活化藥劑z-72 ;在第三個(gè)酸浸槽內(nèi)添加抑制分散劑L-10，添加量為400g/t ;在第四個(gè)酸浸槽內(nèi)添加捕收起泡劑G-22，添加量為20g/t ;整個(gè)過(guò)程中通過(guò)雙層葉輪攪拌裝置的強(qiáng)力攪動(dòng)，使礦漿與稀硫酸及藥劑充分接觸，各個(gè)酸浸槽分別通入蒸汽，提高溫度，加快有害雜質(zhì)揮發(fā)，除去其中的雜質(zhì)，揮發(fā)出的氣體進(jìn)入尾氣吸收裝置浮選回收率達(dá)到90%以上。
[0041]本發(fā)明中所采用的除雜藥劑，與原用藥劑相比較，具有以下優(yōu)勢(shì):
[0042]1、適應(yīng)性強(qiáng)，對(duì)原礦成分變化后，浮選現(xiàn)象基本保持穩(wěn)定。而原用藥劑對(duì)原料成分變化后，浮選現(xiàn)象不穩(wěn)定。
[0043]2、除雜效果好，能對(duì)有用礦物較好地活化，對(duì)非目的礦物進(jìn)行較好地抑制。
[0044]3、價(jià)格較低。原用藥劑噸礦藥劑費(fèi)用為11.52元，而新型藥劑噸礦藥劑費(fèi)用僅為3元，每天處理量1500噸，每年可節(jié)省藥劑費(fèi)用421.74萬(wàn)元，直接經(jīng)濟(jì)效益巨大。
[0045]4、能提高浮選指標(biāo)，提高回收率。新型藥劑比原用藥劑能提高回收率1.20%。
【權(quán)利要求】
1.一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，特征在于，至少包括利用液位差由高而低依序串接而成的第一酸浸槽(I)、第二酸浸槽(2)、第三酸浸槽(3)和第四酸浸槽(4)，以及分別安裝于第一酸浸槽(I)、第二酸浸槽(2)、第三酸浸槽(3)和第四酸浸槽(4)內(nèi)部的攪拌裝置(5)，其中相鄰的兩個(gè)酸浸槽之間分別通過(guò)斜向連接的自流導(dǎo)管(6)連通，所述第一酸浸槽(I)具有接收料漿并對(duì)其進(jìn)行酸浸處理的入料口(7)，所述第四酸浸槽(4)具有將酸浸后料漿送往浮選工藝的出料口(8)。
2.如權(quán)利要求1所述一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，其特征在于，所述裝置接入有蒸汽供應(yīng)管線(9)，所述蒸汽供應(yīng)管線通過(guò)主管路分配給分支管線輸送連通至四個(gè)酸浸槽的內(nèi)部。
3.如權(quán)利要求2所述一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，其特征在于，所述裝置接入有尾氣回收管線(10)，所述尾氣回收管線通過(guò)分別連通于四個(gè)酸浸槽上的回收管路收集并匯總到總管路而后送入尾氣吸收裝置進(jìn)行回收。
4.如權(quán)利要求3所述一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，其特征在于，所述自流導(dǎo)管￠)的進(jìn)料一端插入至料漿液面以下。
5.如權(quán)利要求1所述一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，其特征在于，所述酸浸槽的數(shù)量為4-10。
6.如權(quán)利要求1所述一種氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的裝置，其特征在于，所述攪拌裝置(5)為雙層葉輪攪拌裝置。
7.一種基于權(quán)利要求1-6任一權(quán)利要求所述裝置的氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法，其特征在于，包括以下控制過(guò)程: 開(kāi)啟裝置，料漿首先進(jìn)入第一酸浸槽(I)，在料漿進(jìn)入第一酸浸槽(I)的同時(shí)，向第一酸浸槽(I)內(nèi)添加稀硫酸，并通過(guò)攪拌，控制第一酸浸槽(I)內(nèi)的料漿PH =5.0-5.5; 第一酸浸槽(I)排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管(6)進(jìn)入第二酸浸槽(2)內(nèi)時(shí)，向第二酸浸槽⑵內(nèi)添加活化藥劑z-72 ； 第二酸浸槽(2)排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管(6)進(jìn)入第三酸浸槽(3)內(nèi)時(shí)，向第三酸浸槽(3)內(nèi)添加抑制分散劑L-1O ； 第三酸浸槽(3)排出的料漿通過(guò)自流導(dǎo)管(6)進(jìn)入第四酸浸槽(4)內(nèi)時(shí)，向第四酸浸槽(4)內(nèi)添加捕收起泡劑G-22。
8.如權(quán)利要求7所述氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法，其特征在于， 所述活化藥劑z-72的添加量為500g/t—700g/t ;所述抑制分散劑L-1O的添加量為300g/t-500g/t ;所述捕收起泡劑G-22的添加量為10g/t_30g/t。
9.如權(quán)利要求8所述氰化尾渣浮選高品位硫精礦前去除有害雜質(zhì)的方法，其特征在于， 整個(gè)酸浸時(shí)間控制在10min — 150min。
【文檔編號(hào)】B03D1/00GK104259007SQ201410476017
【公開(kāi)日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月17日
【發(fā)明者】趙魯國(guó), 楊洪忠, 孫建偉, 徐學(xué)佳, 秦洪訓(xùn), 王彩霞, 沈述寶, 馮金海 申請(qǐng)人:招遠(yuǎn)市招金貴合科技有限公司