專利名稱：不同類型紅土鎳礦的還原－磨選處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域。涉及不同類型紅土鎳礦的還原-磨選處理方法。
背景技術(shù)：
公知的開發(fā)紅土鎳礦工藝粗分為火法、濕法及火濕法結(jié)合三類?；鸱ㄒ睙捁に?，主要是生產(chǎn)粒鎳、熔煉鎳鐵和熔煉鎳锍。濕法冶煉工藝，主要是加壓酸浸。火濕法結(jié)合工藝，主要是還原焙燒-常壓氨浸及離析-還原焙燒-選礦。
莫叔遲等人在《有色金屬》(冶煉部分)1994年第1期公知了用含鎳較低的紅土礦作原料，其試驗(yàn)所用低鎳礦的化學(xué)成分為(％)SiO27.31、Al2O36.11、TFe4.77、CaO3.29、MnO0.44、NiO0.9I、FeO0.72，P0.44。采用選擇還原工藝，生產(chǎn)了含Ni2.85~5.02％、Cr≤1.05％、C0.013％~5.28％、P0.034％~0.098％的爐料級(jí)鎳鐵。該工藝存在的問(wèn)題是由于鎳品位較低，采用電爐冶煉，能耗較高，相應(yīng)生產(chǎn)成本也就高；如果鎳品位在1.2以上，采用該方法，成本就會(huì)低一些。
劉大星在《有色金屬》(冶煉部分)2002年第3期報(bào)道了針對(duì)不同類型的鎳紅土礦可以有不同的處理工藝。硅鎂鎳礦通常采用火法冶金工藝。處理鎳紅土礦的火法冶金有2種熔煉方法，一種是用鼓風(fēng)爐或電爐還原熔煉得到鎳鐵，采用電爐熔煉可以達(dá)到較高的溫度，爐內(nèi)的氣氛也比較容易控制，爐料需預(yù)先經(jīng)過(guò)干燥脫水，干燥和預(yù)熱一般采用回轉(zhuǎn)窯。在電爐還原熔煉的過(guò)程中幾乎所有的鎳和鉆的氧化物都被還原成金屬，而鐵則不必全部還原成金屬鐵，鐵的還原程度通過(guò)還原劑焦碳的加入量加以調(diào)整。得到的鎳鐵成分為(％)Ni+Co 25~45；C 0.02～0.06；S 0.02~0.05；Si0.02~1.5；P 0.01~003；Fe 55~75。此外硅鎂鎳礦也可以采用外加硫化劑的方法進(jìn)行硫化熔煉得到鎳锍，石膏是最常用的硫化劑。造锍熔煉一般在鼓風(fēng)爐中進(jìn)行，也可以用電爐，鎳锍的成分可以通過(guò)還原劑(焦粉)和硫化劑(石膏)的加入量加以調(diào)整。得到的低鎳锍(通常含Ni+Co＝20％～30％)再送到轉(zhuǎn)爐中吹煉成高鎳锍。
李建華在《濕法冶金》2004年23卷第4期簡(jiǎn)述了加壓酸浸出紅土鎳礦的實(shí)驗(yàn)，其過(guò)程如下在250～270℃，4～5MPa的高溫高壓條件下，用稀硫酸將鎳、鉆等有價(jià)金屬與鐵、鋁礦物一起溶解，在隨后的反應(yīng)中，控制一定的pH值等條件，使鐵、鋁和硅等雜質(zhì)元素水解進(jìn)入渣中，鎳、鉆選擇性進(jìn)入溶液。浸出液用硫化氫還原中和、沉淀，產(chǎn)出高質(zhì)量的鎳鈷硫化物。鎳鈷硫化物通過(guò)的精煉工藝配套產(chǎn)出最終產(chǎn)品。該文還介紹了硫化焙燒處理紅土鎳礦的實(shí)驗(yàn)將礦石加入硫化劑，于700℃下硫化焙燒，F(xiàn)e2(SO4)3分解，鐵不生成硫酸鹽，而鎳生成硫酸鹽，可用水浸出，鎳轉(zhuǎn)入溶液。水熱法處理紅土鎳礦在礦石中加入適量的硫磺，制備成含硫礦漿。含硫礦漿先在硫化反應(yīng)器中硫化(230～240℃，2.7～3.4MPa，蒸汽加熱3h)，然后在氧化反應(yīng)器中氧化(200℃，2.8MPa，空氣氧化)2h，鎳溶于礦漿中，可用鐵粉置換鎳。
加拿大法恩.哈巴希在《國(guó)外金屬選礦》1998年第19期介紹了在高溫和壓力下用硫酸浸出含鎳紅土礦。雖然含有大量紅土的三氧化鐵溶解在硫酸中，但是在高溫下三價(jià)鐵離子水化沉淀鐵氧化物并產(chǎn)生酸。在250℃和4000kPa時(shí)用襯有耐酸磚的垂直高壓釜從位于莫阿(Moa)的庫(kù)班紅土中回收鎳。加壓酸浸紅土鎳礦，具有浸出率高、時(shí)間短等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是設(shè)備投資大、設(shè)備要求高；對(duì)含鎂高的礦耗酸高，對(duì)處理出低品位的紅土鎳礦，成本高，因此加壓酸浸，對(duì)原料要求高，酸浸工藝適合于處理低鎂含量的氧化鎳礦，礦石中鎂含量過(guò)高會(huì)增加酸的消耗提高操作成本，對(duì)工藝過(guò)程也會(huì)帶來(lái)影響。
何煥華在《中國(guó)有色冶金》2004年第6期闡述了火法濕法相結(jié)合的工藝處理氧化鎳的工廠，目前世界上只有日本冶金(Nippon Yakim)公司的大江山冶煉廠(Oyama Smelter)使用該工藝。過(guò)程為原礦磨細(xì)與粉煤混合制團(tuán)(是否加離析氯化劑需進(jìn)一步核實(shí))，團(tuán)礦干燥后高溫還原焙燒，焙燒礦磨細(xì)漿化后進(jìn)行選礦(重選和磁選)產(chǎn)出鎳鐵合金產(chǎn)品。該工藝的最大特點(diǎn)是生產(chǎn)成本低，85％的能耗由煤提供(噸礦耗煤160～180kg)。與電爐熔煉(80％能耗為電能，噸礦電耗560～600kW·h)相比，前者能耗僅為后者的30％左右。該工藝的主要問(wèn)題是粉煤與礦石有效混合及還原焙燒溫度的穩(wěn)定控制，常因這些問(wèn)題使技術(shù)指標(biāo)不穩(wěn)定。但從節(jié)能、低成本和適于處理低品位氧化鎳礦資源的角度出發(fā)，該工藝值得進(jìn)一步研究完善和推廣。俄羅斯的研究人員也研究了離析焙燒-浮選(或磁選)工藝處理烏拉爾氧化鎳礦，認(rèn)為它是目前唯一能處理任何類型的氧化鎳礦，且能耗及加工成本較低的方法。
日本E.C桑切斯等人在《國(guó)外選礦快報(bào)》1998年第9期公開了含有石英、磁鐵礦和其它雜質(zhì)的硅鎂鎳礦在一臺(tái)行星齒輪式球磨機(jī)中研磨，磨后的礦石在濃度為0.5mol/L的HCI溶液中于297K溫度下浸出。礦石進(jìn)行干磨使硅鎂鎳礦結(jié)構(gòu)從晶質(zhì)變?yōu)榉蔷з|(zhì)，而二氧化硅和磁鐵礦保特晶質(zhì)不變。這種動(dòng)力活化的硅鎂鎳礦導(dǎo)致在H，21溶液中鑊和鎳的高浸取率。約80％的Mg和Ni被提取出來(lái)，而只有約20％的Si被提取。短時(shí)間磨礦可以有效地從礦石中提取Mg和Ni，而抑制了Si的提取。
徐有生公知了一項(xiàng)一種處理氧化鎳礦的新方法的專利(申請(qǐng)?zhí)?0103023.6)，本發(fā)明涉及一種處理難選氧化鎳礦(適合于處理難選氧化銅礦)的新方法。采用微波能加熱硫化、選礦，精礦混入含Ni＞3.5％的氧化鎳富礦進(jìn)入等離子體(N氣載流)熔煉爐熔煉，一步直接獲取含Ni＞52％的高冰鎳，一次性獲取含Ni＜0.08％的拋渣，從而為開發(fā)利用大量低品位氧化鎳礦開辟了一條新路。其工藝流程短、綜合能耗低、金屬直收率高、無(wú)環(huán)境污染、經(jīng)濟(jì)效益顯著。
張昱等人公知了一項(xiàng)從氧化鎳礦硅酸鎳礦回收鎳鈷的方法專利(申請(qǐng)?zhí)?00610010774.8)，本發(fā)明涉及一種從氧化鎳礦硅酸鎳礦中回收鎳鈷的方法，將原礦氧化鎳礦、硅酸鎳礦破磨至-200目占80～90wt％，加入原礦重量5～15％的焦炭粉、10～30％的氯化劑、0.1～1.0％的助劑，制成粒徑5~15mm球團(tuán)，再采用氯化離析焙燒-磁選工藝對(duì)物料進(jìn)行處理，控制離析回轉(zhuǎn)窯高溫帶溫度為1000～1300℃，窯尾溫度為400～600℃，回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速0.75～2轉(zhuǎn)/分鐘，時(shí)間1～2小時(shí)，離析焙燒后產(chǎn)品進(jìn)入磁場(chǎng)強(qiáng)度為1500～3000高斯的磁選機(jī)選別，最后可得鎳品位為5～15％，回收率為80～85％；鈷品位為0.3～1.7％，回收率為70~80％的鎳鈷混合精礦。
李智才申請(qǐng)了一種處理低鐵氧化鎳礦的常壓浸出方法專利(申請(qǐng)?zhí)?00610046808.9)，一種處理低鐵氧化鎳礦的常壓浸出方法，工藝流程為首先將氧化鎳礦濕磨，要求粒度≤0.8mm，然后進(jìn)行液固分離，要求濾渣含水率為20％～35％；向?yàn)V渣中加入濃硫酸，加入量為干礦量的70~90％，酸解干燥后將物料存放1～5天，進(jìn)行浸出沉鐵，要求加料速度＜5克/升·分，液固比2~4，溶液溫度90～100℃，浸出時(shí)間2～3小時(shí)；中和劑加入量為干礦量的10～14％，控制溶液pH值2.5～3.5；然后按常規(guī)方法進(jìn)行液固分離得到浸出液和浸出沉鐵渣。本發(fā)明方法改變了氧化鎳礦浸出沉鐵過(guò)程的機(jī)理，因而在相同硫酸消耗的條件下，金屬鎳的回收率提高5％左右，浸出沉鐵礦漿過(guò)濾速度提高5倍以上。
王煒等人申請(qǐng)了一種氧化鎳礦的處理新方法的專利(申請(qǐng)?zhí)?00610010935.3)一種氧化鎳礦的處理新方法。本發(fā)明涉及一種氧化鎳礦的處理工藝技術(shù)，是綜合了化工冶金和選礦技術(shù)的處理氧化鎳礦新工藝方法。本工藝過(guò)程為，將礦石破碎、磨礦成礦漿，磁選出強(qiáng)磁性礦物；礦漿加溫并加入濃硫酸浸出，然后加入硫化劑進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)出沉淀的硫化鎳；將所有的固、液產(chǎn)物送入浮選設(shè)備，浮選出硫化鎳精礦。本方法工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，可大大提高氧化鎳礦的浸出率，有效利用有限的資源，解決了浸得出來(lái)而難以過(guò)濾的技術(shù)難題，并可有利保護(hù)環(huán)境。
曹國(guó)華申請(qǐng)了低品位紅土鎳礦堆浸提鎳鈷的方法專利(申請(qǐng)?zhí)?00510010915.1)，本發(fā)明提供一種低品位紅土鎳礦堆浸提鎳鈷的方法，它將礦石進(jìn)行破碎，控制礦石平均粒度小于2cm；將100目-1.5cm的礦石直接入堆，同時(shí)將粒徑小于100目和粒徑大于1.5cm的礦石按0.5-0.8∶1的質(zhì)量比混合均勻后入堆；按噴淋液酸度為5-18％，噴淋強(qiáng)度為15-30L/m2.h的量進(jìn)行噴淋和滴淋；收集噴淋和滴淋后的浸出液進(jìn)行調(diào)配，使浸出液中的鎳離子濃度達(dá)2-4g/L，得含鎳鈷的浸出液。其生產(chǎn)規(guī)?？纱罂尚?，礦物資源利用范圍廣，工藝路徑簡(jiǎn)單，流程短，投資小，能耗低，不污染環(huán)境，鎳、鈷浸出率高，操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)成本低，為低品位紅土鎳礦的開發(fā)利用提供了極為有效且經(jīng)濟(jì)實(shí)用的途徑。
國(guó)內(nèi)外對(duì)紅土鎳礦開發(fā)技術(shù)的研究工作十分活躍，由于上述方法存在各種各樣的問(wèn)題，致使紅土鎳礦，特別是低品位的紅土鎳礦沒有得到有效利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種還原-磨選處理不同類型紅土鎳礦的方法，并得到含鎳品位高的物料，具有流程短、操作簡(jiǎn)單、環(huán)境友好、收率高、成本低、節(jié)能、原料適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明不同類型紅土鎳礦的還原-磨選處理方法以按下步驟完成其特征在于將紅土鎳礦破磨，加入碳質(zhì)原料、復(fù)合添加劑混磨，用球蛋成型機(jī)制成球團(tuán)，干燥，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用3000~5000高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。
所述的復(fù)合添加劑為氯化鈉，生石灰和鐵粉，所述的回轉(zhuǎn)窯還原焙燒的溫度控制在950~1300℃，時(shí)間1~4h，所述的濕法球磨時(shí)的礦漿濃度40~70％，球磨時(shí)間1-3h。
所述的紅土鎳礦破磨到-120目占90％，所述的碳質(zhì)原料為原礦重量2-10％的，所述的復(fù)合添加劑為原礦重量4-10％，所述的球團(tuán)為15-20mm，所述的干燥在200~400℃，4~6小時(shí)。
紅土鎳礦破磨到-120目占90％、加入原礦重量2-10％的碳質(zhì)原料、4-10％的復(fù)合添加劑混磨，用球蛋成型機(jī)制成15-20mm球團(tuán)，在200~400℃干燥4～6h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒，溫度控制在950～1300℃，時(shí)間1～4h。還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨，礦漿濃度40～70％，球磨時(shí)間1-3h，球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用3000~5000高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。
達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)①.鎳品位7～15％；②.鎳直收率75～85％；③.鎳回收率90～95％。
與現(xiàn)有的技術(shù)相比具有的優(yōu)點(diǎn)同其它處理紅土鎳礦的方法比較，本發(fā)明技術(shù)其工藝流程短、操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)效率高、鎳直收和回收率高、成本低、環(huán)境友好。硫酸常壓浸出工藝適合于處理低鎂含量的氧化鎳礦，礦石中鎂含量過(guò)高會(huì)增加酸的消耗提高操作成本，隨之產(chǎn)生大量的硫酸鎂和少量的硫酸亞鐵，給后續(xù)處理增加困難，同時(shí)污染環(huán)境，對(duì)工藝過(guò)程也會(huì)帶來(lái)影響。高壓酸浸工藝可處理品位1.2％以上的褐鐵礦和腐泥土，一般鎂要低于5％，鎳鈷回收率大于90％，主要消耗成本是硫酸的消耗，需要保持殘酸來(lái)保證浸出率?；鸱姞t冶煉紅土鎳礦僅電耗就約占操作成本的50％，再加上氧化鎳礦熔煉前的干燥、焙燒預(yù)處理工藝的燃料消耗，操作成本中的能耗成本可能要占65％以上，因此需要消耗大量的電能，對(duì)原料硅鎂比例有要求，能耗高，投資大。還原焙燒一氨浸工藝可處理1.5％以下的高鎂紅土礦，冶煉回收率85％，鈷回收率低，能耗較高，屬于即將淘汰的工藝。
本發(fā)明只需加入還原劑、添加劑經(jīng)混磨，制團(tuán)，干燥，焙燒，進(jìn)行重選和磁選，即可得到高含鎳品位高的物料。此外，本發(fā)明專利對(duì)紅土鎳礦原料的成分沒有要求，不管鎂高、鐵高還是硅高，以及原料鎳品位高或低，均可采用本專利技術(shù)進(jìn)行處理獲得高品位的鎳物料。本發(fā)明的碳質(zhì)原料是還原劑，還原作用；添加添劑的作用是降低還原溫度，提高還原進(jìn)度，促進(jìn)鎳鐵晶粒長(zhǎng)大；濕法球磨的作用是把把長(zhǎng)大的鎳鐵晶粒與脈石解離，為重選創(chuàng)造條件，便于鎳鐵與其它脈石達(dá)到有效分離；重選的作用是使脈石與鎳鐵分離提高品位；磁選的作用是進(jìn)一步把鎳品位提高。本專利摒去了傳統(tǒng)硫酸堆浸、高壓酸浸、氨浸存在的難以克服的污染大、流程長(zhǎng)、成本高、回收率低等缺點(diǎn)。因而，本發(fā)明為處理大量不同類型紅土鎳礦提供了一種新的方法，具有良好的應(yīng)用和推廣前景。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例11).鎂質(zhì)紅土鎳礦原料的化學(xué)成分如下Ni 0.81～1.02％、Mg20.30～24.10％、Fe8.01～10.18％，Co 0.021～0.030％、Al0.040～0.070％、Si16.07～19.72％；2).工藝條件紅土鎳礦1000g破磨到-120目占90％、加入原礦重量3％的碳質(zhì)原料、6％的復(fù)合添加劑(氯化鈉3％，生石灰2％和鐵粉1％)混磨，用球蛋成型機(jī)制成15-20mm球團(tuán)，在300℃干燥5h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒，溫度控制在1250℃，時(shí)間3h。還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨，礦漿濃度50％，球磨時(shí)間2h，球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用2500高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。在此工藝條件下，鎳品位達(dá)到11.18％，鎳直收率達(dá)到78.02％，鎳回收率92.88％。
實(shí)施例21).鐵質(zhì)紅土鎳礦原料的化學(xué)成分如下Ni 1.16～1.25％、Mg 8.54～9.04％、Fe20.49～24.07％，Co 0.061～0.082％、Al 3.21～4.05％、Si 12.01～15.96％；2).工藝條件紅土鎳礦4000g破磨到-120目占90％、加入原礦重量5％的碳質(zhì)原料、8％的復(fù)合添加劑混磨(氯化鈉4％、生石灰3.5％和鐵粉0.5％)，用球蛋成型機(jī)制成15-20mm球團(tuán)，在300℃干燥5h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒，溫度控制在1250℃，時(shí)間3h。還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨，礦漿濃度60％，球磨時(shí)間3h，球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用4500高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。在此工藝條件下，鎳品位達(dá)到9.04％，鎳直收率達(dá)到81.64％，鎳回收率93.81％。
實(shí)施例31).鎂質(zhì)紅土鎳礦和鐵質(zhì)紅土鎳礦混合礦原料的化學(xué)成分如下Ni 1.02～1.22％、Mg 12.02～16.01％、Fe 7.06～9.55％，Co 0.043～0.051％、Al 1.66～2.87％、Si 14.37～18.48％；2).工藝條件紅土鎳礦5000g破磨到-120目占90％、加入原礦重量4％的碳質(zhì)原料、10％的復(fù)合添加劑混磨(氯化鈉5％、生石灰4％和鐵粉1％)，用球蛋成型機(jī)制成15-20mm球團(tuán)，在250℃干燥6h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒，溫度控制在1300℃，時(shí)間2h。還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨，礦漿濃度65％，球磨時(shí)間2.5h，球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用3000高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。在此工藝條件下，鎳品位達(dá)到10.85％，鎳直收率達(dá)到83.26％，鎳回收率94.30％。
權(quán)利要求
1.不同類型紅土鎳礦的還原-磨選處理方法，其特征在于按以下步驟完成將紅土鎳礦破磨，加入碳質(zhì)原料、復(fù)合添加劑混磨，用球蛋成型機(jī)制成球團(tuán)，干燥，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后進(jìn)行濕法球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用3000~5000高斯的磁選機(jī)進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦。
2.根據(jù)權(quán)利要求書1所述的不同類型紅土鎳礦的還原-磨選處理方法，其特征在于，所述的復(fù)合添加劑為氯化鈉，生石灰和鐵粉，所述的回轉(zhuǎn)窯還原焙燒的溫度控制在950~1300℃，時(shí)間1~4h，所述的濕法球磨時(shí)的礦漿濃度40~70％，球磨時(shí)間1-3h。
3.根據(jù)權(quán)利要求書1所述的不同類型紅土鎳礦的還原-磨選處理方法，其特征在于，所述的紅土鎳礦破磨到-120目占90％，所述的碳質(zhì)原料為原礦重量2-10％的，所述的復(fù)合添加劑為原礦重量4-10％，所述的球團(tuán)為15-20mm，所述的干燥在200~400℃，4~6小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從紅上鎳礦中回收鎳的技術(shù)，紅土鎳礦經(jīng)破碎和磨細(xì)、按一定比例，加入碳質(zhì)還原劑、復(fù)合添加劑與紅土鎳礦混磨，用球蛋成型機(jī)制成球團(tuán)15～20mm，在200～400℃干燥4～6h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒，溫度控制在950～1300℃。還原焙燒后，進(jìn)行粗破，然后按一定礦漿配比，進(jìn)行濕法球磨后，采用搖床進(jìn)行重選，重選獲得的鎳精礦采用3000～5000高斯的磁選機(jī)再進(jìn)行選別，便得到高品位的鎳鐵混合精礦，其含鎳可達(dá)到7～15％。本發(fā)明技術(shù)具有原料適應(yīng)性強(qiáng)、工藝流程短、環(huán)境友好，以煤作為主要能源，不用昂貴的電力作為能源等特點(diǎn)，為處理不同類型的紅土鎳礦提供了一種新的方法，具有良好的應(yīng)用和推廣前景。
文檔編號(hào)B03B13/00GK101073790SQ20061016383
公開日2007年11月21日 申請(qǐng)日期2006年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2006年12月22日
發(fā)明者汪云華, 范興祥, 顧華祥, 朱紹武, 周世平, 李季, 周利民, 吳曉峰, 關(guān)曉偉, 趙家春 申請(qǐng)人:昆明貴金屬研究所