一種深度凈化污水的高性能絡(luò)合晶體復(fù)合濾料的制備工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種過濾材料的制備工藝，具體地說是一種深度凈化污水的高性能絡(luò) 合晶體復(fù)合濾料的制備工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前，砂介質(zhì)濾料是目前水處理領(lǐng)域應(yīng)用很廣泛的水處理濾料之一，但由于其表 面光滑，沒有微孔存在，過濾主要機理是機械阻擋方式，靠砂粒間縫隙擋住、截留大的污泥 雜質(zhì)顆粒，截留污物能力就十分有限，在使用中暴露出了諸多問題，譬如：出水過濾精度低、 過濾阻力大、易堵塞噴頭、對膠體顆粒幾乎沒效果，從而導(dǎo)致砂介質(zhì)濾料的反洗周期較短、 反洗耗水量大、電耗消耗高，不利于企業(yè)節(jié)能減排，另外，砂介質(zhì)濾料還存在易跑料、易板 結(jié)、反洗后過濾水量會大幅減小等問題，因此其使用壽命較短，需經(jīng)常補充填料。而陶瓷濾 料與砂介質(zhì)濾料相比，具有堅硬、微孔多、活性大等優(yōu)點，但其價格十分昂貴，難以用于生產(chǎn) 實踐。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的是提供一種深度凈化污水的高性能絡(luò)合晶體復(fù)合濾料的制備工藝， 該工藝生產(chǎn)出的復(fù)合濾料的過濾性能基本接近陶瓷濾料，其成本僅為陶瓷濾料的25%左 右。
[0004] 本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的，通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)： 包括下述步驟： ① 將陶瓷濾料與碳酸氫鈣按重量比9:1的比例混合均勻，并置入磨粉機內(nèi)研磨得到粒 徑為0. 075mm-0. 125mm的陶瓷復(fù)合粉末； ② 高爐排渣前，按照高爐排渣量與陶瓷復(fù)合粉末的重量比為3:1的比例稱量出適量的 陶瓷復(fù)合粉末備用； ③ 高爐排渣時，將步驟②稱量出的陶瓷復(fù)合粉末倒入煉鐵高爐的出渣通道內(nèi)，使陶瓷 復(fù)合粉末與剛出爐的熾熱熔融紅渣混合，混合過程中碳酸氫鈣受熱后迅速分解釋放出大量 微小二氧化碳?xì)馀?，遍布于混合料中，同時，陶瓷復(fù)合粉末迅速與熾熱熔融紅渣發(fā)生化學(xué)反 應(yīng)，得到發(fā)泡混合料； ④ 將步驟③得到的發(fā)泡混合料送入粒化器中，粒化器的?；^噴出的帶壓水流將發(fā)泡 混合料迅速的淬冷并形成?；玫搅；癁V料與水的混合物； ⑤ 將步驟④得到的?；癁V料與水的混合物送入渣水分離器中進(jìn)行固液分離，得到?；?濾料； ⑥ 將步驟⑤得到的?；癁V料送入烘干機進(jìn)行烘干，得到干燥粒化料； ⑦ 將步驟⑥得到的干燥粒化料送入振動篩進(jìn)行篩分，篩選出的粒徑為1. 2mm-2. 8mm的 干燥?；霞礊樯疃葍艋鬯母咝阅芙j(luò)合晶體復(fù)合濾料。
[0005] 步驟③所述高爐排渣時，陶瓷復(fù)合粉末與剛出爐的熾熱熔融紅渣混合過程中向高 爐的出渣通道內(nèi)通入壓力為0. 4MPa-0. 6MPa的壓縮空氣，促使陶瓷復(fù)合粉末擴(kuò)散，使陶瓷 復(fù)合粉末與剛出爐的熾熱熔融紅渣充分混合。
[0006] 將步驟⑦振動篩篩出的粒徑為3_以上的干燥?；纤腿肫扑闄C進(jìn)行破碎，破碎 后的干燥?；显俅嗡腿氩襟E⑦的振動篩進(jìn)行篩分。
[0007] 步驟⑦振動篩篩出的粒徑為1_以下的干燥?；吓c陶瓷濾料按干燥?；吓c 陶瓷濾料的重量比1:19-1:39的比例混合，作為步驟①中所述的陶瓷濾料使用。
[0008] 本發(fā)明的優(yōu)點在于：該工藝生產(chǎn)出的復(fù)合濾料具有顯著的節(jié)能降耗能力及優(yōu)良的 過濾出水效果，其過濾性能基本接近陶瓷濾料，其成本僅為陶瓷濾料的25%左右，與砂質(zhì)濾 料相比，具有過濾精度高、節(jié)約氣、水、電、排水不漏砂、反洗周期長、具有較低過濾阻力、較 低出水濁度、運行安全程度高、維護(hù)管理方便等優(yōu)點，并可實現(xiàn)對高爐爐渣的剩余價值進(jìn)行 高效利用，可在鋼鐵企業(yè)中替代現(xiàn)有的爐渣處理工藝，大幅增加高爐爐渣的附加價值，為企 業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)收益。
【具體實施方式】
[0009] 本發(fā)明所述的一種深度凈化污水的高性能絡(luò)合晶體復(fù)合濾料的制備工藝包括下 述步驟： ① 將陶瓷濾料與碳酸氫鈣按重量比9:1的比例混合均勻，并置入磨粉機內(nèi)研磨得到粒 徑為0. 075mm-0. 125mm的陶瓷復(fù)合粉末； ② 高爐排渣前，按照高爐排渣量與陶瓷復(fù)合粉末的重量比為3:1的比例稱量出適量的 陶瓷復(fù)合粉末備用； ③ 高爐排渣時，將步驟②稱量出的陶瓷復(fù)合粉末倒入煉鐵高爐的出渣通道內(nèi)，使陶瓷 復(fù)合粉末與剛出爐的熾熱熔融紅渣混合，混合過程中碳酸氫鈣受熱后迅速分解釋放出大量 微小二氧化碳?xì)馀?，遍布于混合料中，同時，陶瓷復(fù)合粉末迅速與熾熱熔融紅渣發(fā)生化學(xué)反 應(yīng)，得到發(fā)泡混合料； ④ 將步驟③得到的發(fā)泡混合料送入?；髦?，?；鞯牧；^噴出的帶壓水流將發(fā)泡 混合料迅速的淬冷并形成粒化，得到?；癁V料與水的混合物； ⑤ 將步驟④得到的?；癁V料與水的混合物送入渣水分離器中進(jìn)行固液分離，得到?；?濾料； ⑥ 將步驟⑤得到的?；癁V料送入烘干機進(jìn)行烘干，得到干燥粒化料； ⑦ 將步驟⑥得到的干燥?；纤腿胝駝雍Y進(jìn)行篩分，篩選出的粒徑為1. 2mm-2. 8mm的 干燥?；霞礊樯疃葍艋鬯母咝阅芙j(luò)合晶體復(fù)合濾料。
[0010] 其中步驟③中陶瓷復(fù)合粉末在高溫環(huán)境中與熔融狀態(tài)的高溫爐渣混合后，發(fā)生化 學(xué)絡(luò)合反應(yīng)，在混合料中形成絡(luò)合物，同時陶瓷復(fù)合粉末中的碳酸氫鈣受熱后迅速分解釋 放出大量微小二氧化碳?xì)馀荩椴加诨旌狭现?，混合料?jīng)步驟④冷卻粒化后形成大量的大 小不一的微孔，使濾料自身具有極大的表面積。步驟⑦篩選后得到的絡(luò)合晶體復(fù)合濾料中 的絡(luò)合晶體顆粒與爐渣顆粒充分的重疊、交織形成無規(guī)則的彎曲孔隙，這些彎曲孔隙可對 粒徑相對較大的污泥顆粒進(jìn)行有效節(jié)流，而濾料自身大小不一的微孔結(jié)構(gòu)可容留細(xì)小粒徑 的雜質(zhì)，彎曲孔隙與微孔結(jié)構(gòu)共同作用形成多重復(fù)合容體式截留效果，其過濾精度與現(xiàn)有 砂質(zhì)濾料相比可提升近百倍，各方面過濾性能均可達(dá)到接近陶瓷濾料的水平，而其生產(chǎn)成 本僅為陶瓷濾料的25%左右，并且由于其比重較輕(約為1. 1 g/cm3)，與污泥比重接近，大 量污泥顆粒與濾料混雜在一起，懸浮于水中，水流阻力很小，因此過濾時的水耗、電耗僅相 當(dāng)于現(xiàn)有采用砂質(zhì)濾料過濾器的~20%，從而起到了節(jié)能降耗的效果，另外，由于本發(fā)明所述 工藝制備的絡(luò)合晶體復(fù)合濾料為不均質(zhì)顆粒，顆粒直徑一般1. 2~2. 8毫米，外形很不規(guī)則、 表面十分粗糙、有數(shù)不盡微孔存在，具有巨大的吸附表面積和溶洞，吸附污物和容納污物的 能力較傳統(tǒng)的石英砂濾料成倍增加，一定時間內(nèi)可