本發(fā)明涉及流體轉(zhuǎn)折裝置領(lǐng)域，特別涉及板式分離裝置及其曲面板。

背景技術(shù)：

板式分離裝置作為氣液氣固分離裝置的一種，廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中。板式分離裝置包括并列設(shè)置的曲面板，相鄰曲面板之間形成彎折的流體通道，待處理的氣體通過流體通道時，氣體內(nèi)慣性較大的液滴與曲面板壁碰撞附著在曲面板上，同時在經(jīng)過彎折的流體通道時，在離心力作用下也能夠使液滴附著在曲面板上，然后液滴順著曲面板流下，實現(xiàn)氣液分離，但是液滴始終處于流體通道內(nèi)，在流動的過程中受流體的影響容易被吹散再次被待處理流體帶走，而對于氣體中夾帶的固體顆粒，同樣容易被氣流帶走，造成分離效果差的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種板式分離裝置，以解決目前的板式分離裝置分離效果差的問題；另外，本發(fā)明的目的還在于提供一種上述板式分離裝置所使用的曲面板。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的板式分離裝置的第一種技術(shù)方案為：板式分離裝置包括至少兩個曲面板，所述曲面板上設(shè)有供氣流通過的氣流凹槽和與氣流凹槽連通的分離凹槽，相鄰曲面板的相對面上的分離凹槽相對合并圍成供氣流中待分離物質(zhì)進(jìn)入的分離通道，氣流凹槽上設(shè)有與分離凹槽連通以使待分離物質(zhì)進(jìn)入分離通道的分離口。

本發(fā)明的板式分離裝置的第二種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述相鄰曲面板的相對面上的氣流凹槽相對合以圍成與分離通道連通的氣流通道，所述分離凹槽設(shè)置在所述氣流凹槽的槽口口沿處并與該氣流凹槽開口方向一致。

本發(fā)明的板式分離裝置的第三種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第二種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述氣流凹槽和分離凹槽均為螺旋型凹槽，氣流凹槽和分離凹槽具有共用的基準(zhǔn)線，所述基準(zhǔn)線為圓柱螺旋線，所述氣流凹槽的槽壁面和分離凹槽的槽壁面均為基準(zhǔn)線按照設(shè)定軌跡平移后經(jīng)過的曲面。

本發(fā)明的板式分離裝置的第四種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第三種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述曲面板上的氣流凹槽設(shè)有至少兩個，相鄰的氣流凹槽并列布置且開口方向相反以使曲面板的截面呈波浪狀，所述分離凹槽設(shè)置在波峰或者波谷上。

本發(fā)明的板式分離裝置的第五種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第四種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述氣流凹槽內(nèi)設(shè)有槽內(nèi)連通口，槽內(nèi)連通口與該氣流凹槽相背設(shè)置的分離凹槽連通，槽內(nèi)連通口構(gòu)成所述的分離口。

本發(fā)明的板式分離裝置的第六種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第一種至第四種中任意一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，氣流凹槽的槽口口沿處設(shè)有與分離凹槽連通的口沿連通口，口沿連通口構(gòu)成所述的分離口。

本發(fā)明的板式分離裝置的第七種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的板式分離裝置的第一種至第五種中任意一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述曲面板注塑成型或者由平面板壓制成型。

本發(fā)明的曲面板的第一種技術(shù)方案為：曲面板上設(shè)有供氣流通過的氣流凹槽和與氣流凹槽連通用于在相鄰曲面板對合后圍成分離通道的分離凹槽，氣流凹槽上設(shè)有與分離凹槽連通以使待分離物質(zhì)進(jìn)入分離通道的分離口。

本發(fā)明的曲面板的第二種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述分離凹槽設(shè)置在所述氣流凹槽的槽口口沿處并與該氣流凹槽開口方向一致。

本發(fā)明的曲面板的第三種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第二種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述氣流凹槽和分離凹槽均為螺旋型凹槽，氣流凹槽和分離凹槽具有共用的基準(zhǔn)線，所述基準(zhǔn)線為圓柱螺旋線，所述氣流凹槽的槽壁面和分離凹槽的槽壁面均為基準(zhǔn)線按照設(shè)定軌跡平移后經(jīng)過的曲面。

本發(fā)明的曲面板的第四種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第三種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述曲面板上的氣流凹槽設(shè)有至少兩個，相鄰的氣流凹槽并列布置且開口方向相反以使曲面板的截面呈波浪狀，所述分離凹槽設(shè)置在波峰或者波谷上。

本發(fā)明的曲面板的第五種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第四種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述氣流凹槽內(nèi)設(shè)有槽內(nèi)連通口，槽內(nèi)連通口與該氣流凹槽相背設(shè)置的分離凹槽連通，槽內(nèi)連通口構(gòu)成所述的分離口。

本發(fā)明的曲面板的第六種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第一種至第四種中任意一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，氣流凹槽的槽口口沿處設(shè)有與分離凹槽連通的口沿連通口。

本發(fā)明的曲面板的第七種技術(shù)方案為：在本發(fā)明的曲面板的第一種至第五種中任意一種技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述曲面板注塑成型或者由平面板壓制成型。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明的板式分離裝置的曲面板上設(shè)有氣流凹槽和與氣流凹槽連通的分離凹槽，相鄰曲面板對合，對合后相鄰曲面板的相對面上的分離凹槽相對合并圍成供氣流中待分離物質(zhì)進(jìn)入的分離通道，對待處理氣體進(jìn)行氣液分離或者氣固分離時，液滴或者固體顆粒依靠離心力經(jīng)過分離口由氣流凹槽進(jìn)入分離通道內(nèi)，進(jìn)入分離通道內(nèi)后的待分離物質(zhì)由分離通道輸送至設(shè)定的位置實現(xiàn)對待分離物質(zhì)的分離，不會受到待分離氣流的影響，解決了目前的板式分離裝置分離效果差的問題。

進(jìn)一步的，所述相鄰曲面板的相對面上的氣流凹槽相對合以圍成與分離通道連通的氣流通道，所述分離凹槽設(shè)置在所述氣流凹槽的槽口口沿處并與該氣流凹槽開口方向一致，方便分離凹槽的加工同時也方便曲面板裝配。

進(jìn)一步的，所述氣流凹槽和分離凹槽均為螺旋型凹槽，氣流凹槽和分離凹槽具有共用的基準(zhǔn)線，所述基準(zhǔn)線為圓柱螺旋線，所述氣流凹槽的槽壁面和分離凹槽的槽壁面均為基準(zhǔn)線按照設(shè)定軌跡平移后經(jīng)過的曲面，形成的氣流通道均為螺旋型通道，螺旋型通道內(nèi)均能夠形成離心力，進(jìn)入氣流通道的待處理氣體在離心力的作用下能夠?qū)⑺拇幚砦镔|(zhì)分離。

進(jìn)一步的，所述曲面板上的氣流凹槽和分離凹槽均由曲面板壓制變形后形成，簡化結(jié)構(gòu)，提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的曲面板疊裝后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的曲面板的基準(zhǔn)線的示意圖；

圖3是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的原始曲面板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的兩個原始曲面板疊裝后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的三個原始曲面板疊裝后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的曲面板在xy平面上投影視圖；

圖7是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的曲面板在xz平面上投影視圖；

圖8是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的分離口位置布置圖；

圖9是本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作進(jìn)一步說明。

本發(fā)明的板式分離裝置的具體實施例，如圖1至圖9所示，板式分離裝置包括并列設(shè)置的曲面板1，曲面板1上設(shè)有分離凹槽11和氣流凹槽12，本實施例中的各曲面板疊裝在一起，疊裝后相鄰曲面板1的相對面上的分離凹槽11相對合并圍成供氣流中待分離物質(zhì)進(jìn)入的分離通道101，分離通道101為封閉式通道，分離通道101在沿氣流流向上的末端封閉，防止進(jìn)入分離通道內(nèi)的氣流對進(jìn)入分離通道內(nèi)的待分離物質(zhì)產(chǎn)生影響。

本實施例中，相鄰曲面板1上的相對面上的氣流凹槽12相對合并圍成與分離通道101連通的氣流通道102，氣流通道102也是封閉式通道。本實施例中的分離凹槽11設(shè)置在氣流凹槽12的槽口口沿處并與對應(yīng)的氣流凹槽12的開口方向一致。氣流凹槽12設(shè)有多個，并且相鄰的氣流凹槽12開口方向相反使得曲面板的截面呈波浪形，分離凹槽11設(shè)置在波峰或者波谷上。本實施例中的曲面板壓制變形后形成，相鄰的兩個開口一致的氣流凹槽12的槽壁圍成另一個開口相反的氣流凹槽12。氣流凹槽12有正面氣流凹槽121和反面氣流凹槽122，相鄰兩個正面氣流凹槽121之間形成反面氣流凹槽122。曲面板1由平面板壓制成型，氣流凹槽12和分離凹槽11在平面板壓制成型時形成。其他實施例中，曲面板為塑料材質(zhì)時也可以注塑成型，曲面板為金屬材料時還可以鑄造成型。

氣流凹槽12的槽口口沿處設(shè)有與分離凹槽11連通的口沿連通口，氣流凹槽12內(nèi)設(shè)有槽內(nèi)連通口，槽內(nèi)連通口與該氣流凹槽相背設(shè)置的分離凹槽11連通。本實施例中的口沿連通口和槽內(nèi)連通口構(gòu)成氣流凹槽12上與分離凹槽11連通以使待分離物質(zhì)進(jìn)入分離通道101的分離口。

本實施例中的氣流凹槽12和分離凹槽11均為螺旋型凹槽，氣流凹槽12和分離凹槽11具有公用的基準(zhǔn)線100，如圖2所示，基準(zhǔn)線100為圓柱螺旋線，氣流凹槽12的槽壁面和分離凹槽11的槽壁面均為基準(zhǔn)線按照設(shè)定的軌跡平移后經(jīng)過的曲面，本實施例中，基準(zhǔn)線100的端部在氣流凹槽12的截面所在平面內(nèi)的軌跡為波浪線。

圖2所示為基準(zhǔn)線的示意圖，為了便于理解，以基準(zhǔn)線的軸線端點為零點建立xyz三維坐標(biāo)，以基準(zhǔn)線的延長方向為y方向、以氣流凹槽12的開口方向為z方向、以曲面板的橫向為x方向建立三維坐標(biāo)系，基準(zhǔn)線100的圓柱半徑為a，基準(zhǔn)線100的螺距為λ1，圖2中僅顯示出了圓柱螺旋線的一個螺距。

本實施例中，基準(zhǔn)線100在xy平面和yz平面內(nèi)的投影分別為正弦函數(shù)曲線和余弦函數(shù)曲線。

構(gòu)造基準(zhǔn)線100在yz平面內(nèi)的余弦函數(shù)：z(y)=f1(y)=a*cos(y/λ1*2π)。

其中，λ1為余弦函數(shù)的波長，a為余弦函數(shù)的振幅。y/λ1表示在y軸方向上，長度y對應(yīng)的余弦函數(shù)的周期數(shù)。y/λ1*2π表示的對應(yīng)周期數(shù)下的相位角，余弦函數(shù)的初始相位角取0。

構(gòu)造基準(zhǔn)線100在xy平面內(nèi)的正弦函數(shù)：x(y)=f2(y)=a*sin(y/λ1*2π)。其中，λ1為正弦函數(shù)的波長，a為正弦函數(shù)的振幅。和yz平面內(nèi)的余弦函數(shù)的參數(shù)相同，正弦函數(shù)的初始相位角取0。

為了便于對曲面板1的結(jié)構(gòu)的理解，下面首先建立曲面板原始模型，即曲面板未成型分離凹槽11之前的模型：

如圖3和圖4所示，同一個原始曲面板10上的各氣流凹槽120共用一條基準(zhǔn)線101，氣流凹槽120的槽壁的截面為平行于xz平面內(nèi)的正弦函數(shù)曲線，即基準(zhǔn)線101的端點的軌跡為處于xz平面內(nèi)的正弦函數(shù)曲線，構(gòu)造基準(zhǔn)線端點的軌跡的函數(shù)曲線：z(x)=f3(x)=b*sin(x/λ2*2π)，上下位置不同的原始曲面板的函數(shù)曲線在z方向上的初始值、初始相位角不同。

其中，λ2為該正弦函數(shù)的波長，b為該正弦函數(shù)的振幅，b的值大于0。x/λ2表示在x軸方向上，長度x對應(yīng)的正弦函數(shù)的周期數(shù)。x/λ2*2π表示對應(yīng)周期數(shù)下的相位角，初始相位角取0。

基準(zhǔn)線端部軌跡的函數(shù)曲線的幅值b接近基準(zhǔn)線在yz平面的余弦函數(shù)的幅值a的值，b的值應(yīng)當(dāng)取0.5a~2a。

原始曲面板10在彎曲變形后在曲面板10的正面形成正面氣流凹槽1201，同時在反面形成反面氣流凹槽1202，原始曲面板10的截面形狀呈波浪形，相鄰兩個正面氣流凹槽1201的連接處位于波浪形的頂部，波浪形頂部的相鄰反面氣流凹槽1202的連接處位于波浪形的底部，處于波浪線頂部即基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線的波峰處對應(yīng)的一條圓柱螺旋線為頂緣線1203，處于波浪線底部擠基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線的波谷處對應(yīng)的一條圓柱螺旋線為底緣線1204。

如圖4所示為兩個原始曲面板10的組合圖，相鄰兩個原始曲面板10的區(qū)別僅在于兩個原始曲面板10的基準(zhǔn)線端部軌跡的函數(shù)曲線不同，兩個原始曲面板10沿z方向布置，板間距c=2b，相鄰原始曲面板10的基準(zhǔn)線端部軌跡的函數(shù)曲線的相位差為π，相鄰板件能夠形成封閉的氣流通道1020。氣流凹槽120的槽壁面為基準(zhǔn)線按照設(shè)定軌跡平移后經(jīng)過的曲面，氣流通道1020是兩個原始曲面板10相對面上的氣流凹槽12的槽口相對后圍成的通道，氣流通道1020具有通道中心軸線，通道中心軸線也是圓柱形螺旋線。本實施例中的不同原始曲面板10上的氣流凹槽120的槽型、大小均由基準(zhǔn)線和端部的運動軌跡函數(shù)曲線控制，由于不同原始曲面板10上的基準(zhǔn)線的線型相同，并且基準(zhǔn)線的端部的運動軌跡的函數(shù)曲線僅在于相位的差別，因此不同曲面板上的氣流凹槽12的槽型、大小均相同。

在相鄰兩個原始曲面板10對合后，兩個原始曲面板10上對應(yīng)的氣流凹槽120圍成封閉的氣流通道1020，僅對相對應(yīng)兩個氣流凹槽120來說，兩個相對應(yīng)的氣流凹槽120對合后可以分別看作是一個螺旋管，螺旋管的中心軸線為圓柱形螺旋線。對合后的兩個原始曲面板10通過相互對合的氣流凹槽120的槽口口沿相互抵住支撐，即相鄰原始曲面板10上的頂緣線1203和底緣線1204相互抵住布置，如圖4所示，上原始曲面板的底緣線和對應(yīng)的下原始曲面板10的頂緣線相互重合抵住，可以顯著提高曲面板間固定的穩(wěn)定性。兩曲面板之間形成多個氣流通道1020，增強對流體的擾動性。

根據(jù)上述兩個原始曲面板10的組合原理，如圖5所示為三個原始曲面板10組合后結(jié)構(gòu)示意圖，三個原始曲面板10沿z方向布置，板間距為c，相鄰原始曲面板10的基準(zhǔn)線端部軌跡的函數(shù)曲線的相位差為π，相鄰原始曲面板10能夠形成封閉的氣流通道1020。如圖5所示，圖中顯示出了三個曲面板間形成了多個相互隔離的氣流通道1020。構(gòu)建圖5中的底部曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線：z1(x)=f3(x)，中間曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線為：z2(x)=f3(x+λ2/2)+c，頂部曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線為：z3(x)=f3(x+λ2)+2c。

上述內(nèi)容為曲面板的原始模型，本實施例中的曲面板的結(jié)構(gòu)與上述區(qū)別僅在于：

圖6給出了曲面板在xy平面上投影視圖，圖7給出了曲面板在xz平面上的截面圖，為了便于理解，對曲面板的邊截取為矩形，基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線的波峰和波谷處均設(shè)置分離凹槽11，為了方便理解，處于波峰處的分離凹槽為波峰分離凹槽11a，處于波谷處的分離凹槽為波谷分離凹槽11b，如圖6和7所示，氣流凹槽12處于兩個波峰分離凹槽11a之間，氣流凹槽12與波峰分離凹槽11a的左側(cè)連接處對應(yīng)一條圓柱螺旋線為左頂緣線123，由于曲面板的槽壁面均為基準(zhǔn)線平移后經(jīng)過的曲面，本實施例中的曲面板上的左頂緣線、右頂緣線等圓柱螺旋線的圓柱半徑和螺距與基準(zhǔn)線的圓柱半徑和螺距相同，左頂緣線、右頂緣線等圓柱螺旋線平移后均能夠與基準(zhǔn)線重合。氣流凹槽12與波峰分離凹槽11a的右側(cè)連接處對應(yīng)一條圓柱螺旋線為右頂緣線124，氣流凹槽12與波谷分離凹槽11b的開口朝向相反，處于波谷分離凹槽11b的槽口兩側(cè)的分別對應(yīng)一條圓柱螺旋線為左底緣線125和右底緣線126。對于波峰分離凹槽11a，波峰分離凹槽11a內(nèi)的底部對應(yīng)一條圓柱螺旋線為分離凹槽底緣線111；對于波谷分離凹槽11b，波谷分離凹槽11b的頂部對應(yīng)一條圓柱螺旋線為分離凹槽頂緣線112。對于波峰分離凹槽，左、右頂緣線寬度為e，頂緣線與底緣線處內(nèi)凹的幅值為d，波谷分離凹槽與波峰分離凹槽的結(jié)構(gòu)相同。

構(gòu)建圖1中的底部曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線：z11(x)=f4(x)，中間曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線為：z21(x)=f4(x+λ2/2)+c，頂部曲面板的基準(zhǔn)線端點軌跡的函數(shù)曲線為：z31(x)=f4(x+λ2)+2c，此處構(gòu)建的f4(x)只是用于表示出三個曲面板之間的相對位置關(guān)系，故不再給出具體的函數(shù)式。

在圖6和圖7的基礎(chǔ)上，圖8給出了槽內(nèi)連通口和口沿連通口的分布圖，在基準(zhǔn)線的正面投影的正弦函數(shù)的每個周期內(nèi)，在[0，α]、[2π－α，2π]區(qū)間內(nèi)（α取值優(yōu)選1/3π±1/6π間），槽內(nèi)連通口為設(shè)置在處于波峰處的分離凹槽11a的底緣線111處的切向口128，切向口的方向與氣流方向基本一致，氣流方向按照圖2中給出的基準(zhǔn)線沿y軸正方向流動。

在[1/2π-α，1/2π+α]區(qū)間內(nèi)，在右頂緣線124和左底緣線125處布置多個橫向內(nèi)凹槽127，右頂緣線124和左底緣線125處橫向內(nèi)凹槽127對應(yīng)布置，橫向內(nèi)凹槽127的槽深不超過分離凹槽頂緣線112、分離凹槽底緣線111處內(nèi)凹的幅值；[π－α，π+α]區(qū)間內(nèi)，槽內(nèi)連通口為設(shè)置在波谷處的分離凹槽的分離凹槽頂緣線112處的切向口128，切向口128方向與氣流方向基本一致；[3/2π-α，3/2π+α]區(qū)間內(nèi)，在左頂緣線123和右底緣線126處布置多個橫向內(nèi)凹槽127，左頂緣線123和右底緣線126處橫向內(nèi)凹槽127對應(yīng)布置，橫向內(nèi)凹槽的槽深不超過分離凹槽頂緣線112、分離凹槽底緣線111處內(nèi)凹的幅值。本實施例中的口沿連通口為橫向內(nèi)凹槽127的橫向開口。

在相鄰曲面板片形成的氣流通道102的上、下、左、右分別有一個分離通道101，如圖1所示。在圓柱螺旋線正面投影正弦函數(shù)的每個周期內(nèi)，在[0，α]、[2π－α，2π]區(qū)間內(nèi)，氣流通道102與上側(cè)的分離通道101間通過槽內(nèi)連通口相通；在[1/2π-α，1/2π+α]區(qū)間內(nèi)，氣流通道102與右側(cè)的分離通道101間通過口沿連通口相通；在[π-α，π+α]區(qū)間內(nèi)，氣流通道102與下側(cè)的分離通道101間通過槽內(nèi)連通口相通；在[3/2π-α，3/2π+α]區(qū)間內(nèi)，氣流通道102與左側(cè)的分離通道101間通過口沿連通口相通?？谘剡B通口、槽內(nèi)連通口均布置于圓柱螺旋線形的氣流通道102的外弧線處。而對于分離通道101，與口沿連通口、槽口連通口沿氣流進(jìn)入方向相對的一側(cè)均不設(shè)置開口，防止進(jìn)入的待分離物質(zhì)直接飛出。

氣流通道為螺旋型通道，氣流通道內(nèi)湍流度較大，待分離物質(zhì)在氣流通道內(nèi)能夠獲得較大的離心力，能夠快速進(jìn)入分離通道被分離出來。

下面以具體的應(yīng)用方式說明本發(fā)明的板式分離裝置：

第一種應(yīng)用方式，高溫?zé)煔獬龎m：對于高溫?zé)煔獬龎m，特別是煙氣溫度高于200℃的除塵，水膜水霧除塵、袋式除塵、濕式電除塵器均無法使用；電除塵器除塵效率低、造價高昂，鮮有使用；旋風(fēng)式除塵器處理容量有限，不適宜用于大流量煙氣處理。

本發(fā)明的板式分離裝置布置于燃煤電廠scr脫硝裝置前。如圖9所示，板式分離裝置包括殼體3和處于殼體3底部的收集斗31，殼體3內(nèi)布置有曲面板1，曲面板1疊裝后氣流通道102和分離通道101上下延伸。殼體3上的進(jìn)氣口32處于底部，底部還設(shè)有用于噴入除塵除霧介質(zhì)的存儲器4，存儲器4連接有流量泵5，流量泵5用于將存儲器4內(nèi)的除塵除霧介質(zhì)抽出并泵送至氣流通道102內(nèi)，氣流通道102內(nèi)設(shè)有與流量泵連通的霧化嘴7，用于霧化除塵除霧介質(zhì)。圖8中氣流通道和分離通道為簡化后的示意圖，氣流通道和分離通道實際為螺旋狀。本實施例中，分離通道101的上端通過密封塞6封閉，防止氣流帶出分離后的物質(zhì)，殼體3的頂部設(shè)有出氣口33，經(jīng)過處理的氣體從出氣口排除。

經(jīng)過曲面板1除塵后，煙氣中的大顆粒物和部分細(xì)顆粒物得以脫除，能夠有效降低顆粒物對于脫硝裝置的磨損，減小脫硝裝置上的積灰，提高脫硝裝置效率。同時，在板式分離裝置的氣流通道之前，或者各個氣流通道內(nèi)，布置噴氨噴嘴。氨氣和煙氣在除塵器內(nèi)可以得到充分的混合，提高氨氣和氮氧化合物的混合均勻性，提高scr裝置的脫硝效率，減小氨逃逸。由于煙氣和氨氣在本發(fā)明的板式分離裝置的氣流通道102內(nèi)能夠充分混合，故氨氣噴嘴朝后噴入流道內(nèi)，噴嘴前可以布置小型遮擋物，避免煙氣中的灰塵堵住氨氣噴嘴。

第二種應(yīng)用方式，用于含液滴細(xì)顆粒物氣體的除霧除塵：

用本發(fā)明的板式分離裝置可用作除霧除塵器，可以有效提高除霧除塵效率。對于已有的板式除霧器，改造成本非常低廉。當(dāng)待處理氣體中含酸性氣體或液滴的情況下，在除霧除塵器前布置堿性溶液霧化噴射裝置，向待處理氣體中霧化噴入堿性溶液，可以進(jìn)一步提高深度脫除酸性氣體或液滴的能力，霧化噴射裝置所噴射的細(xì)小液滴可以被除塵除霧器有效捕捉。同樣道理，當(dāng)待處理氣體中含堿性氣體或液滴的情況下，在除霧除塵器前布置酸性溶液霧化噴射裝置，向待處理氣體中霧化噴入酸性溶液，可以進(jìn)一步提高深度脫除酸性氣體或液滴的能力。特別是燃煤電廠進(jìn)行“超低排放”改造之后，脫硫塔除霧器之前的煙氣中的含塵量顯著下降，加之噴入堿性脫硫劑溶液，基本不會發(fā)生除霧器的堵塞問題。

第三種應(yīng)用方式，用于含液滴蒸汽的氣液分離裝置：

在核電的蒸發(fā)器、蒸汽二次加熱器上，在常規(guī)汽包鍋爐的汽包內(nèi)，通常采用折板式氣液分離裝置。采用本發(fā)明的板式分離裝置進(jìn)行氣液分離，由于分離出的液體通過分離通道排出，不會造成二次攜帶問題，可以實現(xiàn)更高效的氣液分離效果。

本發(fā)明的曲面板的具體實施例，曲面板的結(jié)構(gòu)與上述板式分離裝置的具體實施例中所述的結(jié)構(gòu)相同，不予贅述。

本發(fā)明的板式分離裝置及其曲面板的其他實施例中，上述曲面板還可以是波浪形板，上述分離凹槽和氣流凹槽在其延長方向上可以呈波浪形；上述氣流通道和分離通道之間可以僅通過口沿連通口連通，當(dāng)然也可以僅通過槽內(nèi)連通口連通。