本發(fā)明涉及選擇性催化還原催化劑的再生
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種失活脫硝催化劑的清洗裝置和方法。
背景技術(shù)：
：氮氧化物(NOx)是大氣的主要污染物之一。在我國，燃煤電廠是NOx的重要排放源。近年來，隨著選擇性催化還原(SCR)技術(shù)的普及和應(yīng)用，我國燃煤電廠的NOx減排成效明顯。然而，也同時帶來了一系列問題。作為SCR脫硝技術(shù)的核心，脫硝催化劑按形式可分為蜂窩式、板式和波紋板式三種類型，一般在運行24000h后就會失活，屆時為滿足NOx排放指標(biāo)，需要更換失活催化劑。若直接填埋，不僅會造成資源的極大浪費，更會帶來二次污染。因此，對催化劑進(jìn)行再生，使其脫硝效率恢復(fù)至新鮮樣品水平，對燃煤電廠的節(jié)能降耗意義重大。脫硝催化劑的再生方法包括熱再生、濕法清洗再生、熱還原再生等。其中，工業(yè)應(yīng)用最為廣泛的是濕法清洗再生，主要流程為：除灰-清洗液清洗-水洗-干燥-焙燒。清洗液可根據(jù)催化劑的具體失活原因，選擇堿性、酸性等多種配方，目前已有多種技術(shù)在本領(lǐng)域公開，如CN104492507A、CN103949291A、CN104209148A、CN103551209A、CN102059156A、CN104162456A等。一般而言，酸性清洗液用以去除催化劑上的堿性金屬如K、Na、Ca等，堿性清洗液則可以去除催化劑上的As、S等元素。為增強再生效果，超聲技術(shù)也逐漸被應(yīng)用于脫硝催化劑的清洗過程中，這是利用了超聲波在液體中的空化作用，去除催化劑表面和孔道中的污染物顆粒。發(fā)明專利CN104069900A公開了一種用于廢棄脫硝催化劑再生的清洗方法和裝置。其超聲清洗裝置，包括清洗箱體、模塊旋轉(zhuǎn)箱、減速電機、超聲振板、沉降池、多級過濾裝置等。再生流程為：用高壓水槍對催化劑模塊進(jìn)行沖洗；曝氣管通蒸汽加熱清洗箱體中的水；曝氣管通壓縮空氣進(jìn)行水氣清洗操作；超聲清洗；再次高壓水槍沖洗。發(fā)明專利CN103464221A公開了SCR脫硝系統(tǒng)催化劑再生設(shè)備及再生工藝方法。其再生設(shè)備包括空氣壓縮機、清洗槽、超聲波振動器、加熱器、熱風(fēng)爐等。超聲波振動器位于清洗槽底層。該再生設(shè)備可以完成吹掃、清洗、干燥處理，催化劑的再生處理效率較高。發(fā)明專利CN104801182A公開了一種脫硝催化劑的再生方法。該方法在清洗過程中，清洗液溫度約為30℃，清洗時間30min，超聲波功率為6KW，超聲頻率40Hz。發(fā)明專利CN104722206A公開了一種失活SCR脫硝催化劑的再生方法。該方法中，催化劑在進(jìn)行酸液處理和堿液處理時，采用的超聲波功率為200-500W，處理時間20-40min。然而，盡管超聲處理可以有效增強失活脫硝催化劑的清洗效果，但同時也會對催化劑的物理性能，如磨損強度、機械強度等產(chǎn)生較大的影響。清洗過程中，催化劑活性組分V2O5的流失量也會受超聲處理影響而增加。此外，不同形式的脫硝催化劑，其物理化學(xué)性能也各有差異；失活催化劑的中毒原因、積灰狀況也不同。因此，在超聲處理之前，需要針對不同催化劑的具體情況，制定不同的超聲清洗方案。但上述技術(shù)均沒有涉及這方面的問題，且目前本領(lǐng)域所公開的超聲清洗技術(shù)，清洗過程也多采用固定的超聲技術(shù)方案。技術(shù)實現(xiàn)要素：發(fā)明目的：針對現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，本發(fā)明提供一種失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置和方法。技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置，包括清洗槽、第一超聲系統(tǒng)和第二超聲系統(tǒng)，第一超聲系統(tǒng)和第二超聲系統(tǒng)均包含若干個超聲振板；其中，第一超聲系統(tǒng)固定在清洗槽的底部，第二超聲系統(tǒng)活動連接在清洗槽的上部。本發(fā)明的失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置設(shè)置有上下兩個超聲系統(tǒng)，位于底部的是固定式的，位于上部的是投入式的；再者，兩個超聲系統(tǒng)均由數(shù)個超聲振板構(gòu)成，更便于靈活使用，實現(xiàn)針對性的定向超聲清洗，和全面的清洗效果。優(yōu)選的，所述第一超聲系統(tǒng)包含8-24塊均勻、有序排列的超聲振板；所述第二超聲系統(tǒng)包含4-16塊均勻、有序排列的超聲振板；所述超聲振板的頻率獨立控制，單獨投用。通過將超聲系統(tǒng)分為數(shù)個可以單獨開啟的超聲振板、并且進(jìn)行了均勻的排列之后，實現(xiàn)了對殘余積灰較多區(qū)域的定向超聲清洗。優(yōu)選的，所述的清洗裝置還包括恒溫加熱裝置。以便于實現(xiàn)清洗液的恒溫設(shè)置，更利于超聲清洗的進(jìn)行。利用上述裝置清洗失活脫硝催化劑的方法，包括以下步驟：(1)預(yù)處理：將失活脫硝催化劑進(jìn)行表面除灰，并確定殘余積灰較多的區(qū)域；(2)定向低頻粗洗：將經(jīng)過步驟(1)預(yù)處理之后的失活脫硝催化劑放入清洗槽內(nèi)，加入清洗液，然后將第二超聲系統(tǒng)浸入清洗液中，位于失活脫硝催化劑上方，開啟失活脫硝催化劑殘余積灰較多的區(qū)域?qū)?yīng)的第一超聲系統(tǒng)和第二超聲系統(tǒng)的超聲振板，進(jìn)行粗洗；(3)高頻精洗：步驟(2)粗洗完成后開啟所有超聲振板，同時切換超聲振板頻率，進(jìn)行高頻精洗，精洗完成后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，烘干。優(yōu)選的，步驟(1)中，所述確定殘余積灰較多的區(qū)域是指通過肉眼觀察即可實現(xiàn)。優(yōu)選的，步驟(2)中，所述清洗液為去離子水、酸性清洗液或堿性清洗液。進(jìn)一步的，所述酸性清洗液為H2SO4、HCl、HNO3、HF、草酸、甲酸、乙酸、檸檬酸、酒石酸、氨基磺酸、甲磺酸、抗壞血酸中的一種或幾種的水溶液。其中，溶質(zhì)濃度為0.1-5wt％。進(jìn)一步的，所述堿性清洗液為NaOH、KOH中的一種或兩種的水溶液，還包含烷基酚聚氧乙烯醚作為表面活性劑。其中，堿性溶質(zhì)和烷基酚聚氧乙烯醚的濃度分別為0.5-5wt％和0.01-0.5wt％。優(yōu)選的，步驟(2)中，所述超聲振板的頻率為15-50kHz，粗洗時間15-45min，清洗液溫度25-50℃；步驟(3)中，高頻精洗時，超聲振板的頻率為50-120kHz，精洗時間15-60min，清洗液溫度50-90℃。優(yōu)選的，步驟(3)中所述高頻精洗用如下方式替換：步驟(2)粗洗完成后，依然保持只打開與步驟(2)中相同的超聲振板，但切換頻率為50-120kHz，繼續(xù)進(jìn)行定向高頻精洗，精洗時間15-60min，清洗液溫度50-90℃，精洗完成后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，烘干。優(yōu)選的，針對蜂窩式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為30-50kHz，粗洗時間30-45min，清洗液溫度25-50℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為80-120kHz，精洗時間40-60min，清洗液溫度50-90℃。進(jìn)一步優(yōu)選的，針對蜂窩式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為40kHz，粗洗時間35min，清洗液溫度35℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為120kHz，精洗時間60min，清洗液溫度60℃。優(yōu)選的，針對板式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為20-40kHz，粗洗時間20-30min，清洗液溫度25-50℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為60-100kHz，精洗時間30-60min，清洗液溫度50-90℃。進(jìn)一步優(yōu)選的，針對板式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為30kHz，粗洗時間25min，清洗液溫度50℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為80kHz，精洗時間45min，清洗液溫度60℃。優(yōu)選的，針對波紋板式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為15-30kHz，粗洗時間15-25min，清洗液溫度25-50℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為50-80kHz，精洗時間15-40min，清洗液溫度50-90℃。進(jìn)一步優(yōu)選的，針對波紋板式脫硝催化劑，步驟(2)粗洗過程中，超聲振板的頻率為20kHz，粗洗時間20min，清洗液溫度30℃；步驟(3)精洗過程中，超聲振板的頻率為80kHz，精洗時間30min，清洗液溫度50℃。本發(fā)明方法包含低頻定向清洗和高頻精洗，并且根據(jù)催化劑的形式、表面狀況來確定具體超聲清洗參數(shù)，可以有效去除失活脫硝催化劑表面和孔道中的積灰和有毒物質(zhì)，同時減少催化劑活性組分流失和物理性能下降。所述脫硝催化劑為釩鈦系催化劑。所述清洗槽、超聲系統(tǒng)、連接管道均為防腐材質(zhì)。有益效果：相比較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的超聲清洗裝置，包含兩套超聲系統(tǒng)，分別位于清洗槽的底部和頂部；底部的超聲系統(tǒng)固定于清洗槽底部，頂部的超聲系統(tǒng)為活動連接的投入式，可以浸入清洗液中，位于脫硝催化劑模塊上端，兩套超聲系統(tǒng)配合使用，清洗效果較好，整體清洗過程能耗低。本發(fā)明的超聲清洗方法，分為低頻定向粗洗和高頻精洗兩個階段；首先低頻定向粗洗針對催化劑模塊中殘余積灰較多的區(qū)域，可以在保證清洗效果的同時，降低超聲對整體催化劑物理性質(zhì)的負(fù)面影響，同時減少催化劑活性組分的流失量；高頻精洗用于除去催化劑孔道中積灰和有毒物質(zhì)，提升清洗效果。本發(fā)明的超聲清洗方法，是根據(jù)催化劑的形式制定清洗工藝，可以在高效清洗的同時，進(jìn)一步降低超聲對脫硝催化劑物理性質(zhì)的負(fù)面影響。附圖說明圖1是失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的仰視圖；圖3是圖1的俯視圖。其中：1清洗槽；2第一超聲系統(tǒng)；3第二超聲系統(tǒng)；4連接件；5超聲振板。具體實施方式以下實施例是對本發(fā)明的進(jìn)一步說明。酸性清洗液為H2SO4與草酸的混合水溶液，其中，H2SO4與草酸的濃度分別為0.5wt％和0.1wt％。堿性清洗液為NaOH和壬基酚聚氧乙烯醚混合水溶液，其中，NaOH和壬基酚聚氧乙烯醚的濃度分別為1.2wt％和0.2wt％。實施例1失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置。如圖1所示的一種失活脫硝催化劑的超聲清洗裝置，包括清洗槽1、第一超聲系統(tǒng)2和第二超聲系統(tǒng)3，第一超聲系統(tǒng)2固定在清洗槽1的底部，第二超聲系統(tǒng)3通過連接件4活動連接在清洗槽1的上部，連接件4具體為履帶；如圖2所示，第一超聲系統(tǒng)2包含12塊超聲振板5，分別為T1-T12，分兩排對稱有序排列；如圖3所示，第二超聲系統(tǒng)3包含8塊超聲振板5，分別為A1-A8，分兩排對稱有序排列；所有超聲振板5的頻率均可以獨立控制，單獨投用。實施例2利用實施例1的清洗裝置清洗失活脫硝催化劑的方法。失活脫硝催化劑選用國內(nèi)某燃煤電廠運行24000h后的V2O5-WO3/TiO2蜂窩式脫硝催化劑。包括以下步驟：將失活脫硝催化劑模塊除灰后，檢查除灰后催化劑的表面狀況，確定殘余積灰相對較多的區(qū)域，分別為T2、T11和A2、A8；將催化劑置于清洗槽中，加入酸性清洗液，打開超聲振板T2、T11和A2、A8，進(jìn)行定向粗洗，超聲振板的頻率為40kHz，粗洗時間35min，清洗液溫度35℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換頻率為120kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間60min，清洗液溫度60℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例1失活脫硝催化劑、催化劑清洗裝置和酸性清洗液同實施例2。不同之處在于：將失活脫硝催化劑模塊除灰后，置于清洗槽中，加入酸性清洗液，浸泡35min，清洗液溫度35℃；然后將清洗液溫度升至60℃，繼續(xù)浸泡60min；完成后，將催化劑取出，80℃烘干。對比例2失活脫硝催化劑、催化劑清洗裝置和酸性清洗液同實施例2。具體步驟包括：將失活脫硝催化劑模塊除灰后，置于清洗槽中，加入酸性清洗液，打開底部和頂部超聲系統(tǒng)，進(jìn)行低頻粗洗，超聲振板的頻率為40kHz，粗洗時間35min，清洗液溫度35℃；然后將清洗液溫度升至60℃，繼續(xù)清洗60min；完成后，關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。相比較于實施例2，該對比例使用同一的頻率進(jìn)行清洗，并且沒有對催化劑殘余積灰較多的區(qū)域進(jìn)行定向粗洗。對比例3失活脫硝催化劑、催化劑清洗裝置和酸性清洗液同實施例2。具體步驟包括：將失活脫硝催化劑模塊除灰后，置于清洗槽中，加入酸性清洗液，打開底部和頂部超聲系統(tǒng)，進(jìn)行低頻粗洗，超聲振板的頻率為40kHz，粗洗時間35min，清洗液溫度35℃；然后將清洗液溫度升至60℃，切換超聲振板頻率為120kHz，進(jìn)行高頻精洗60min；然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。相比較于實施例2，該對比例沒有對催化劑殘余積灰較多的區(qū)域進(jìn)行定向粗洗。對比例4該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例2。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板的頻率為30kHz，粗洗時間45min，清洗液溫度50℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換頻率為80kHz，精洗高頻精洗，精洗時間40min，清洗液溫度50℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例5該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例2。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板的頻率為50kHz，粗洗時間30min，清洗液溫度25℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換頻率為100kHz，精洗高頻精洗，精洗時間50min，清洗液溫度90℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對實施例2、對比例1到5清洗后的催化劑進(jìn)行XRF分析和氮吸附脫附分析，結(jié)果如表1和表2所示。表1不同催化劑的XRF分析數(shù)據(jù)表2不同催化劑的物理性質(zhì)數(shù)據(jù)此外，采用磨損測試設(shè)備測定對比例1、對比例2、對比例3、實施例2、對比例4和對比例5中清洗后催化劑的磨損值，結(jié)果分別為清洗前的失活脫硝催化劑的97.1％、78.1％、80.3％、92.8％、88.7％和92.9％。由對比例1和實施例2的分析數(shù)據(jù)可知，單純的酸液浸泡也可以達(dá)到一定的除去失活催化劑表面有毒元素的作用，但是總體清洗效果不佳。由對比例1、對比例2、對比例3和實施例2的分析數(shù)據(jù)可知，清洗過程中采用超聲處理可以有效增強清洗效果。然而，也會同時帶來催化劑的磨損強度下降，活性組分V2O5流失的問題。由對比例2和對比例3的分析數(shù)據(jù)可知，采用低頻粗洗和高頻精洗結(jié)合的超聲清洗方式，清洗效果較好，對于催化劑的磨損強度和活性組分V2O5的影響也較小。由對比例3和實施例2的分析數(shù)據(jù)可知，采用低頻定向粗細(xì)和高頻精洗結(jié)合的超聲清洗方式，可以在保證催化劑清洗效果的同時，對催化劑的磨損強度的影響更小，催化劑活性組分V2O5流失量也更低。由實施例2、對比例4和對比例5的分析數(shù)據(jù)可知，綜合考慮催化劑的清洗效果、清洗后催化劑的物理性能以及活性組分V2O5的流失程度，實施例2中的超聲清洗參數(shù)為優(yōu)選方案。實施例3利用實施例1的清洗裝置清洗失活脫硝催化劑的方法。失活脫硝催化劑選用國內(nèi)某燃煤電廠運行23000h后的V2O5-MoO3/TiO2平板式脫硝催化劑。將失活脫硝催化劑模塊除灰后，檢查除灰后催化劑的表面狀況，確定殘余積灰相對較多的區(qū)域，分別為T3、T9和A2、A6，將催化劑置于清洗槽中，加入堿性清洗液，打開超聲振板T3、T9和A2、A6，進(jìn)行定向粗洗，超聲振板的頻率為30kHz，粗洗時間25min，清洗液溫度50℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換超聲振板頻率為80kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間45min，清洗液溫度60℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例6該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例3。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板的頻率為20kHz，粗洗時間20min，清洗液溫度25℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換超聲振板頻率為100kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間30min，清洗液溫度50℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例7該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例3。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板的頻率為40kHz，粗洗時間30min，清洗液溫度40℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換超聲振板頻率為60kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間60min，清洗液溫度90℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。實施例4利用實施例1的清洗裝置清洗失活脫硝催化劑的方法。失活脫硝催化劑選用國內(nèi)某燃煤電廠運行23000h后的V2O5-MoO3/TiO2平板式脫硝催化劑。將失活脫硝催化劑模塊除灰后，檢查除灰后催化劑的表面狀況，確定殘余積灰相對較多的區(qū)域，分別為T3、T9和A2、A6，將催化劑置于清洗槽中，加入堿性清洗液，打開超聲振板T3、T9和A2、A6，進(jìn)行定向粗洗，超聲振板的頻率為30kHz，粗洗時間25min，清洗液溫度50℃；粗洗完成后，依然保持只打開超聲振板T3、T9和A2、A6，切換超聲振板頻率為80kHz，進(jìn)行定向高頻精洗，精洗時間45min，清洗液溫度60℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對實施例3、對比例6、對比例7和實施例4清洗后的催化劑進(jìn)行XRF分析和氮吸附脫附分析，結(jié)果如表3和表4所示。表3不同催化劑的XRF分析數(shù)據(jù)單位失活催化劑實施例3對比例6對比例7實施例4V2O5％0.950.780.790.800.84SiO2％6.754.435.014.834.44SO3％1.920.250.650.470.25As％1.560.110.630.570.11表4不同催化劑的孔結(jié)構(gòu)分析數(shù)據(jù)單位失活催化劑實施例3對比例6對比例7實施例4比表面積m2/g5475646674孔容cm3/g0.250.380.280.290.37此外，采用磨損測試設(shè)備測得實施例3、對比例6、對比例7和實施例4中清洗后催化劑的磨損值分別為清洗前的失活脫硝催化劑的93.3％、88.2％、90.2％和94.2％。由實施例3、對比例6、對比例7的分析數(shù)據(jù)可知，綜合考慮催化劑的清洗效果、清洗后催化劑的物理性能以及活性組分V2O5的流失程度，實施例3中的超聲清洗參數(shù)為優(yōu)選方案。由實施例3和實施例4的分析數(shù)據(jù)可知，實施例4中所采用的定向粗洗加定向精洗的清洗工藝，可以在保證清洗效果的同時，進(jìn)一步減少催化劑活性組分V2O5的流失量，以及催化劑的磨損強度的下降程度。實施例5利用實施例1的清洗裝置清洗失活脫硝催化劑的方法。失活脫硝催化劑選用國內(nèi)某燃煤電廠運行22000h后的V2O5-WO3/TiO2波紋板式脫硝催化劑。將失活脫硝催化劑模塊除灰后，檢查除灰后催化劑的表面狀況，確定殘余積灰相對較多的區(qū)域，分別為T6、T12和A4、A8。將催化劑置于清洗槽中，加入堿性清洗液，打開超聲振板T6、T12和A4、A8，進(jìn)行定向粗洗，超聲振板頻率為20kHz，粗洗時間20min，清洗液溫度30℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換振板頻率為80kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間30min，清洗液溫度50℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例8該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例5。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板頻率為15kHz，粗洗時間25min，清洗液溫度50℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換振板頻率為50kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間40min，清洗液溫度60℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對比例9該對比例除了定向粗洗和精洗的參數(shù)外，均同實施例5。定向粗洗和精洗的參數(shù)為：進(jìn)行定向粗洗時，超聲振板頻率為30kHz，粗洗時間15min，清洗液溫度45℃；粗洗完成后，投用所有超聲振板，切換振板頻率為60kHz，進(jìn)行高頻精洗，精洗時間15min，清洗液溫度90℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。實施例6利用實施例1的清洗裝置清洗失活脫硝催化劑的方法。失活脫硝催化劑選用國內(nèi)某燃煤電廠運行22000h后的V2O5-WO3/TiO2波紋板式脫硝催化劑。將失活脫硝催化劑模塊除灰后，檢查除灰后催化劑的表面狀況，確定殘余積灰相對較多的區(qū)域，分別為T6、T12和A4、A8。將催化劑置于清洗槽中，加入堿性清洗液，打開超聲振板T6、T12和A4、A8，進(jìn)行定向粗洗，超聲振板頻率為20kHz，粗洗時間20min，清洗液溫度30℃；粗洗完成后，依然保持只打開超聲振板T6、T12和A4、A8，切換超聲振板頻率為80kHz，進(jìn)行定向高頻精洗，精洗時間30min，清洗液溫度50℃。然后關(guān)閉超聲系統(tǒng)，將催化劑取出，80℃烘干。對實施例5、對比例8、對比例9和實施例6清洗后的催化劑進(jìn)行XRF分析和氮吸附脫附分析，結(jié)果如表5和表6所示。表5不同催化劑的XRF分析數(shù)據(jù)單位失活催化劑實施例5對比例8對比例9實施例6V2O5％0.350.270.280.280.30Al2O3％1.790.210.460.450.21MgO％0.770.080.180.190.08CaO％0.890.280.570.550.29Fe2O3％1.040.090.140.140.10Na2O％0.520.010.010.010.01K2O％0.230.010.010.010.01表6不同催化劑的孔結(jié)構(gòu)分析數(shù)據(jù)單位失活催化劑實施例5對比例8對比例9實施例6比表面積m2/g4762585761孔容cm3/g0.160.260.210.200.25此外，采用磨損測試設(shè)備測得實施例5、對比例8、對比例9和實施例6中清洗后催化劑的磨損值分別為清洗前的失活脫硝催化劑的93.4％、82.2％、91.1％和95.0％。由實施例5、對比例8、對比例9的分析數(shù)據(jù)可知，綜合考慮催化劑的清洗效果、清洗后催化劑的物理性能以及活性組分V2O5的流失程度，實施例5中的超聲清洗參數(shù)為優(yōu)選方案。由實施例5和實施例6的分析數(shù)據(jù)可知，實施例6中所采用的定向粗洗加定向精洗的清洗工藝，可以在保證清洗效果的同時，進(jìn)一步減少催化劑活性組分V2O5的流失量，以及催化劑的磨損強度的下降程度。當(dāng)前第1頁1 2 3