專利名稱：一種沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法，同時，本發(fā)明還涉及一種含有上述細粉的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿、及由所述成型料漿制得的沉淀鐵費托催化劑。
背景技術：
費托合成反應是指合成氣(H2+C0)在催化劑作用下、在一定溫度和壓力下轉化成烴和其他化學品的反應。近年來，由于石油資源日趨緊張和原油價格的持續(xù)攀升，費托合成受到世界各國研究者的廣泛關注。通常，費托合成生成烴的反應可用以下反應式表示:mCO+ (2m+1) H2 — CmH2m+2+nH20 (I)mC0+2MH2 — CniH2JmH2O (2)2mCo+Cm+l) H2 — CmH2m+2+mC02 (3)費托合成反應通?！な窃谫M托合成反應器中進行，這樣的反應器包括固定床反應器、循環(huán)流化床反應器固定流化床反應器、以及上世紀90年代出現的漿態(tài)床反應器，例如漿態(tài)鼓泡床反應器(SBCR)。由于固定床等反應器比漿態(tài)床反應器昂貴，并且因費托合成反應是放熱反應而難以控制反應溫度。所以漿態(tài)床反應器比固定床等其它反應器具備更多優(yōu)勢。毫無疑問，漿態(tài)床反應器具有其它反應器不具有的眾多優(yōu)點，其吸引了人們越來越多的關注。漿態(tài)床反應器的主要優(yōu)點有:氣-液-固三相分布均勻，特別是，固體催化劑顆粒均勻分布使得漿態(tài)床反應器具有良好的傳熱性能，這樣，有利于控制反應溫度和迅速移出反應熱，并實現等溫操作。尤其是，漿態(tài)鼓泡床反應器(SBCR)作為一種氣-液-固多相反應器，具有結構簡單、持液量大、溫度梯度小、熱容量大、傳熱性能好、溫度易控制、固體顆粒易處理、操作成本低等更多優(yōu)點。但漿態(tài)床反應器中催化劑磨蝕非常嚴重，導致液體產物中含有相當比例的催化劑細粉或粉塵，這樣的細粉或粉塵相當難以從液體產物中分離出來，這無疑增大了費托合成工業(yè)化的復雜程度和運行成本。而且破碎的催化劑顆粒經常導致后續(xù)過濾裝置被迫停運，從而使得整個系統(tǒng)的運行周期被大大縮短。事實上，漿態(tài)床反應器中，氣-液-固三相反應物流形成的流體運動非常復雜，不同組分在不同區(qū)域表現出不同的流體力學特征，例如平流、渦流、和湍流。同時，在反應器內部有眾多由金屬材料制作的冷卻管和冷卻壁，催化劑固態(tài)顆粒在這樣的流體環(huán)境中經過碰撞和摩擦，磨蝕速度非常快，往往經過一段時間，其粒徑就由開始幾十微米至數百微米下降到幾微米甚至更小。因此，用于漿態(tài)床反應器的費托催化劑粒徑通常是40微米-150微米，目前，在沉淀鐵費托催化劑制備過程中，噴霧干燥成型經常會產生一定量粒徑小于40微米的催化劑前體成型細顆?；蚣毞?，其約占催化劑前體成型顆?？偭康?0%左右.不充分利用這些催化劑前體成型細顆粒或細粉會導致催化劑生產成本居高不下，還會產生大量催化劑生產廢渣因此，必須將這些細顆?；蚣毞鄢浞掷闷饋怼Ｓ糜跐{態(tài)床反應器的沉淀鐵費托催化劑通常用共沉淀法制備，其中，常常用噴霧干燥法對催化劑前體成型料漿進行成型，使之成為組成、形貌、粒徑、或粒徑分布適合于費托合成的催化劑前體成型顆粒，同時，由于用共沉淀法制備的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿中的粒子粒徑常常在幾個至十幾個納米范圍內，如此小的粒徑導致噴霧干燥時的催化劑前體成型漿料粘度較大，為了保證成型漿料的流動性或泵送性，只能采取降低料漿固含量的方法來降低料漿的粘度，這樣，就導致料漿的固含量無法提高.所產生的問題是:生產能耗升高和催化劑前體成型顆粒的粒徑偏低，使得最終合格催化劑的收率降低。如上所述，用于漿態(tài)床反應器的費托催化劑在實際使用過程中磨損非常嚴重，如何有效提高或改善費托催化劑的耐磨性也是一個長期困擾本領域技術人員的技術難題。CN1191129C公開了一種裂化催化劑細粉回收利用方法。其包括將催化劑細粉回收并配制漿液，再研磨該漿液，并以一定比例與同種催化劑的膠體液混合，形成均質漿液后，再進行噴霧干燥成型。該方法有效利用了無法作為產品使用的裂化催化劑細粉，并使裂化催化劑生產成本得以降低。但該方法并不影響催化劑制備期間產生的中間產物、例如成型漿料，同時，對最終催化劑的性能也無改善。因此，在保證沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿流動性或泵送性(即降低粘度)的情況下，如何提高所述成型料漿固含量、如何提高最終合格催化劑的收率、和如何改善最終催化劑的耐磨損性是費托合成領域長期以來想解決而又未解決的技術問題。本發(fā)明致力于解決這一現有技術中存在的技術難題。

發(fā)明內容
根據本發(fā)明的第一方面，提供一種沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法，其特征在于:將由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿代替5-50重量％的固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿，用于制備沉淀鐵費托催化劑。在上述方法中，優(yōu)選地，將由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿代替10-30重量％的固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿，用于制備沉淀鐵費托催化劑。上述由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿由粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒和水經研磨而成，其中，所述研磨為不帶入雜質的球磨、膠體磨或砂磨。上述沉淀鐵費托催化劑的化學組成(重量)滿足Fe:Cu:K:SiO2 =100:0.1-10:1-35:5-30;或Fe:Cu:Co:K:SiO2=IOO:0.1-10:0.1-10:1-35:5-30。上述沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿由沉淀鐵費托催化劑各有效組分的前體經共沉淀法制得，其中，所述沉淀鐵費托催化劑各有效組分的前體為水溶性金屬鹽和/或水溶性非金屬鹽，金屬鹽選自硝酸鹽、銨鹽、硫酸鹽、有機鹽、或它們的任意混合物之一；非金屬鹽選自硅酸鹽、磷酸鹽和/或硅溶膠，例如，硝酸鐵、硝酸銅、硝酸鈷、硝酸鉀、硅酸鉀、硅溶膠和/或含鉀硅溶膠。在上述方 法中，所述粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒由沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿經噴霧干燥成型所得。這些細顆粒是從所有催化劑前體成型顆粒中分離出來的。根據本發(fā)明的第二方面，提供一種沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿，包括:5-50重量％由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿，和95-50重量％固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿。優(yōu)選地，所述成型混合料漿，包括:10-30重量％由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿，和90-70重量％固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿。通常，上述成型混合料漿含有占所述混合料漿總重量1-10重量％的成型粘接劑，所述成型粘接劑優(yōu)選為硅酸鉀、硅溶膠和/或含鉀硅溶膠，它們既是成型粘接劑，也是沉淀鐵費托催化劑有效組成K和SiO2的前體(鉀源和硅源)的一部分。根據本發(fā)明的第三方面，提供一種沉淀鐵費托催化劑，該催化劑由上述成型混合料漿制得。所述成型 混合料漿含有粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉。


圖1是粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒砂磨后的激光粒度(粒徑)分布圖。圖2是沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿與沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿(由2份(重量)沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿和I份(重量)沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉料漿混合而成)的粘度隨時間變化的對比圖，其中，兩種料漿的固含量均為30重量％。
具體實施例方式通過以下參考附圖的描述進一步詳細解釋本發(fā)明，但以下描述僅用于使本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員能夠更加清楚地理解本發(fā)明的原理和精髓，并不意味著對本發(fā)明進行任何形式的限制。在本發(fā)明中，可用常規(guī)的共沉淀法制備沉淀鐵費托催化劑。這類沉淀鐵費托催化劑及其制備方法在相關文獻中有大量具體和詳細的描述，此處，為了節(jié)省篇幅，對此不作特別詳細的說明。典型地，用共沉淀法制備沉淀鐵費托催化劑的方法，包括以下步驟:( I)用共沉淀法制備沉淀鐵費托催化劑各有效組分的前體沉淀物；(2)洗滌所述前體沉淀物至少一次，然后再進行至少一次過濾，以除去其中的雜質離子；和(3)將洗滌和過濾后的所述前體沉淀物用水和成型粘接劑分散形成成型料漿，對成型料漿進行噴霧干燥成型、焙燒，最終形成所述沉淀鐵費托催化劑?？蓪⒐杷徕洝⒐枞苣z和/或含鉀硅溶膠作為上述前體沉淀物中的二氧化硅前體-硅源、K前體-鉀源的一部分，和/或噴霧干燥成型所需的成型粘接劑。上述沉淀鐵費托催化劑的化學組成(重量份數)典型地滿足:Fe:Cu:K: SiO2=IOO:0.1-10:1-35:5-30;或者化學組成(重量份數)典型地滿足:Fe:Cu:Co:K:SiO2=IOO:0.1-10:0.1-10:1-35:5-30。
在上述共沉淀過程中，需要使用沉淀劑，所述沉淀劑可為堿性物質，其包括無機堿和有機堿，例如，堿金屬化合物、碳酸銨、氨水、乙醇胺、二乙醇胺、三乙胺或胍、或它們的任意混合物之一。上述催化劑各有效組分的前體通常為水溶性的金屬鹽或非金屬鹽，金屬鹽可選自金屬的硝酸鹽、銨鹽、碳酸鹽、有機鹽、或它們的任意混合物之一，特別是金屬硝酸鹽，例如硝酸鐵、硝酸鈷、硝酸銅和硝酸鉀，非金屬鹽可選自硅酸鹽和/或磷酸鹽、例如硅酸鉀、硅溶膠、含鉀硅溶膠和/或磷酸鉀。上述沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿經噴霧干燥成型，變?yōu)槌恋龛F費托催化劑前體成型顆粒，由于漿態(tài)床反應器對最終催化劑的粒徑或粒徑分布有嚴格的要求，所以，需要從這些成型顆粒中分離出粒徑小于40微米的細顆粒，通常情況下，這些催化劑前體成型細顆粒是無法利用的，它們常常作為生產廢物被廢棄。在本發(fā)明中，這些無法利用的催化劑前體成型細顆粒被收集起來，并得到了充分的利用。而且，這些催化劑前體成型細顆粒有效降低了催化劑前體成型料漿的粘度、由此在保證料漿流動性或泵送性的條件下提高了催化劑前體成型料漿的固含量，并使最終催化劑的收率和耐磨性得到明顯增加。本發(fā)明沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法主要包括以下步驟:將對催化劑前體成型料漿進行噴霧干燥成型所得到的粒徑小于40微米的催化劑前體成型細顆粒加入水中，形成漿液或漿料，并進行強力攪拌(打漿)，得到固含量為20-60重量％的均勻漿液或漿料，水優(yōu)選為去離子水；將上述均勻漿液或漿料泵入球磨機、膠體磨機或砂磨機等研磨設備中進行研磨，直至漿液或漿料中的催化劑前體成型細顆粒的粒徑變?yōu)镮微米以下，優(yōu)選為0.02-1微米，研磨時間隨研磨設備和條件而定，例如，采用粒徑為0.1-0.2毫米的氧化鋯球作為砂磨的研磨介質，在大約3400轉/分鐘的研磨條件下，研磨時間通常為20-60分鐘，在研磨時，不能帶入有損最終催化劑性能的雜質；將上述經研磨得到的含有粒徑小于I微米的催化劑前體成型細粉的料漿代替最多50重量％、優(yōu)選10-30重量％的催化劑前體成型料漿，從而，形成含有催化劑前體成型細粉料漿和催化劑前體成型料漿的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿；對上述催化劑前體成型混合料漿進行強力攪拌(打漿)，得到固含量為20-60重量％的均勻的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合漿料；向上述均勻的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合漿料中加入成型粘接劑，接著依次進行噴霧干燥成型、焙燒，最終形成所述沉淀鐵費托催化劑。其中，上述成型粘接劑也可預先直接加入到催化劑前體成型料漿中，所述成型粘接劑優(yōu)選為硅酸鉀、硅溶膠和/或含鉀硅溶膠。實施例通過以下具體實施例更詳細地描述本發(fā)明，但這些具體實施例僅為示范和說明目的，他們無意限制本發(fā)明保護范圍。按以下說明對以下實施例所涉及的參數進行定義和/或測試:粒度；采用納米激光粒度儀(購自英國馬爾文儀器公司，型號為=MalvernZetasizer Nano-ZS GB/T19077.1)測定。
催化劑的比表面積、孔容和平均孔徑:利用BET法測定比表面積S ;采用毛細凝聚模型和體積等換交換原理測定孔容和平均孔徑R。成型料漿或催化劑中Fe、Cu、K和SiO2含量:采用等離子體發(fā)射光譜儀(購自德國斯派克分析儀器公司，型號為:SPECTR0 ARC0S)測定。催化劑磨損指數:用磨損指數測定儀按以下方法測定:將一定量催化劑放入磨損指數測定儀(購自法國Vinci公司)中，用恒定的氣流吹磨5小時，第一小時所吹出的小于50微米的試樣棄去不用，收集后4小時的吹出試樣，計算每小時平均磨損百分數，即每小時所吹出的小于50微米的試樣重量占大于50微米的催化劑重量的百分數，其被稱為催化劑磨損指數。實施例1按以下步驟制備沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿:將76千克九水合硝酸鐵、0.2千克三水合硝酸銅溶解于去離子水中，配成1500升混合溶液。再將50千克無水碳酸鈉用去離子水溶解，配成700升堿溶液。將上述兩種溶液預熱到50° C后，在35分鐘內并流進入攪拌的反應釜中進行共沉淀反應，反應釜夾套保持溫度為50° C。通過分別調控兩個輸送泵的泵速將反應釜中的反應體系pH值控制為8.0，攪拌速率為90轉/分鐘，反應進行45分鐘。共沉淀反應結束后，將反應體系靜置或老化40分鐘，之后，對反應體系進行真空抽濾，以便濾去共沉淀物母液，從而得到共沉淀物濾餅或濃縮漿料，再用去離子水反復洗滌和過濾上述濾餅或濃縮漿料，至濾液電導率為500 μ S/cm以下，以除去其中的雜質，從而得到除雜后的共沉淀物濾餅。向上述除雜后的共沉淀物濾餅中加入100千克去離子水，在500轉/分鐘的剪切力作用下，強力攪拌(打漿)0.5小時。然后，再加入20.25千克硅酸鉀固體(分析純)，從而，形成含有成型粘接劑(硅酸鉀)的催化劑前體料漿，然后，在500轉/分鐘的剪切力作用下，再對上述催化劑前體料漿進行強力攪拌(打漿)20分鐘，得到均勻的催化劑前體料漿，然后，再向上述均勻的催化劑前體料漿中滴加4重量％硝酸，以將料漿pH值調節(jié)為6。上述沉淀鐵費托催化劑前體料漿的化學組成(重量份數)滿足IOOFe-0.5Cu-3.89K_12Si02。由于上述催化劑前體料漿含有硅酸鉀，其鉀含量較高，因此，還需要對上述料漿進行如下清洗步驟，以除去多余鉀離子:加入500千克去離子水混合，并過濾洗掉多余鉀離子后，在500轉/分鐘的剪切力作用下，強力攪拌(打漿)0.5小時，從而得到沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿。上述沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿具有組成(重量份數):IOOFe-0.5Cu-l.5K_12Si02。實施例2用噴霧干燥法對沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿進行成型。取實施例1中的上述沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿一部分，分別將其固含量調整為10、15、20、25重量％后，送入壓力式噴霧干燥成型機中，進行噴霧干燥成型，從而，獲得沉淀鐵費托催化劑前體成型顆粒。 噴霧干燥成型的操作條件為:入口熱風溫度:180° C，出口排風溫度:100° C。對上述沉淀鐵費托催化劑前體成型顆粒進行物理分離，分離出粒徑小于40微米的細顆粒、粒徑為40-150微米的顆粒、和粒徑大于150微米的粗顆粒。實施例3按以下步驟制備沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉料漿:將在實施例2中由固含量為25重量％的成型料漿獲得的粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒放入去離子水中，形成固含量為30重量％的料漿，將上述料漿放入砂磨機中進行砂磨，采用粒徑為0.1-0.2毫米的氧化鋯球作為砂磨機中的研磨介質，在大約3400轉/分鐘的研磨條件下，研磨30分鐘和60分鐘，形成含有沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉的料漿。測試例I用納米激光粒度儀對實施例3中砂磨30分鐘和砂磨60分鐘的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉料漿進行粒徑和粒徑分布的測定，所得結果表示在圖1中。從圖1中可以看出:經過30-60分鐘的砂磨，粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒已被研磨至平均粒徑為0.1-0.3微米左右，尤其是研磨時間達到I小時后，絕大多數催化劑前體成型細顆粒已被研磨至平均粒徑小于0.1微米，成為催化劑前體成型細粉。實施例4按以下步驟制備沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿:將在上述實施例3中研磨60分鐘的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉料漿與在實施例I中制備的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿以1:2或1:3的重量比混合，形成沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿。
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測試例2取實施例1中的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿一部分，將其固含量調整為30重量％，測定其粘度隨時間的變化值。同樣，取實施例4中的研磨料漿與新鮮料漿重量混合比為1:2的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿，測定其粘度隨時間的變化值。所得結果表示在圖2中。從圖2中可以看出:實施例4中的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿的粘度比實施例1中的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿的粘度低很多，但它們的固含量都是30重量％。由此可見，通過將沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉料漿(研磨料漿)與沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿(新鮮料漿)以一定比例混配，可在保證料漿流動性或泵送性的條件下，提高沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿的固含量。圖2還表明:固含量為30重量％催化劑前體成型料漿(新鮮料漿)的粘度在22000CP以上，超出粘度計LV4轉子測試范圍，極易堵塞噴霧干燥器，使噴霧干燥成型無法正常進行；而催化劑前體成型混合料漿(I份研磨料漿與2份新鮮料漿混合)的固含量也為30重量％，其粘度僅在5000CP左右，可以順利進行噴霧干燥成型。實施例5用噴霧干燥法對實施例4中的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿進行成型。取實施例4中的固含量為30重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿，送入壓力式噴霧干燥成型機中，進行噴霧干燥成型，從而，獲得沉淀鐵費托催化劑前體成型顆粒。噴霧干燥成型的操作條件與實施例2相同。
測試例3對實施例2和實施例5中獲得的沉淀鐵費托催化劑前體成型顆粒進行物理分離(篩分)，測定由不同固含量的成型料漿所形成的成型顆粒的粒度分布。所得結果表示在下面表I中。表I
權利要求
1.一種沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法，其特征在于: 將由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿代替5-50重量％的固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿，用于制備沉淀鐵費托催化劑。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征進一步在于: 將由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿代替10-30重量％的固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿，用于制備沉淀鐵費托催化劑。
3.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿由粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒和水經研磨而成。
4.根據權利要求3所述的方法，其中，所述研磨為不帶入雜質的球磨、膠體磨或砂磨。
5.根據權利要求1、2或4所述的方法，其中，所述沉淀鐵費托催化劑的化學組成(重量)滿足 Fe:Cu:K:Si02 = 100:0.1-10:1-35:5-30;或 Fe:Cu:Co:K:SiO2=IOO:0.1-10:0.1-10:1_35:5_30ο
6.根據權利要 求1、2、4或5所述的方法，其中，所述沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿由沉淀鐵費托催化劑各有效組分的前體經共沉淀法制得。
7.根據權利要求6所述的方法，其中，所述沉淀鐵費托催化劑各有效組分的前體為水溶性金屬鹽和/或水溶性非金屬鹽，金屬鹽選自硝酸鹽、銨鹽、硫酸鹽、有機鹽、或它們的任意混合物之一；非金屬鹽選自娃酸鹽、磷酸鹽和/或娃溶膠。
8.根據權利要求3所述的方法，其中，所述粒徑小于40微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細顆粒由沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿經噴霧干燥成型所得。
9.一種沉淀鐵費托催化劑前體成型混合料漿，包括: 5-50重量％由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿，和 95-50重量％固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿。
10.根據權利要求9所述的成型混合料漿，包括: 10-30重量％由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量％的料漿，和 90-70重量％固含量為20-60重量％的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿。
11.根據權利要求9或10所述的成型混合料漿，其含有占所述混合料漿總重量1-10重量％的成型粘接劑。
12.一種沉淀鐵費托催化劑，其由權利要求9、10或11所述的成型混合料漿制得。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉再利用方法，在該方法中，將由粒徑為0.02-1微米的沉淀鐵費托催化劑前體成型細粉和水形成的固含量為20-60重量%的料漿代替5-50重量%的固含量為20-60重量%的沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿，用于制備沉淀鐵費托催化劑。上述方法降低了沉淀鐵費托催化劑前體成型料漿的粘度、并提高了其固含量，使最終催化劑的收率和耐磨性得到明顯增加。
文檔編號B01J23/78GK103240091SQ20131012376
公開日2013年8月14日 申請日期2013年4月10日 優(yōu)先權日2013年4月10日
發(fā)明者郭秀盈, 呂毅軍, 羅明生, 苗強 申請人:神華集團有限責任公司, 北京低碳清潔能源研究所