專利名稱：催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用催化、活化同步法制備高表面活性吸附炭材料的制造方法，更具體地說，本發(fā)明涉及一種以石油焦、核桃殼等木質(zhì)果殼類為原料制備高表面活性吸附炭 材料的方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的人造材料活性碳是一種木炭，不是真正意義上的活性炭?；钚蕴孔詥柺?一百年來，應(yīng)用領(lǐng)域日益擴(kuò)展，應(yīng)用領(lǐng)域不斷遞增，用途非常廣泛，被視為“萬能吸附劑”。是 目前新材料領(lǐng)域的一個(gè)研發(fā)熱點(diǎn)。它在環(huán)境保護(hù)，工業(yè)與民用方面，吸附儲(chǔ)存天然氣、醫(yī)藥 化工、空氣凈化、雙電層超級(jí)電容器，軍事、航天等高要求領(lǐng)域，已被大量使用，并且取得了 相當(dāng)?shù)某尚А；钚蕴渴且环N除了碳以外還有氧、氫等元素成分的多孔碳，具有黑色粉末狀或顆 粒狀的無定形的非極性分子，易于吸附非極性或極性很低的吸附質(zhì)?；钚蕴客ǔＪ抢?木炭、竹炭、各種果殼和優(yōu)質(zhì)煤等作為原料，通過物理和化學(xué)方法對(duì)原料進(jìn)行破碎、過篩、活 化、漂洗、烘干和篩選等一系列工序加工制造而成的。它具有物理吸附和化學(xué)吸附的雙重 特性，在活化過程中微晶間產(chǎn)生了形狀不同、大小不一的孔隙?？紫兜陌霃酱笮】砂戳?xí)慣分 為微孔< 150nm，中孔150 20000nm，大孔> 20000nm。由于這些孔隙，特別是微孔提供 了巨大的表面積(包括內(nèi)表面積和外表面積)。因此，不能誤認(rèn)為把活性炭研碎磨細(xì)會(huì)明 顯提高表面積從而提高吸附力。細(xì)孔的構(gòu)造和分布情況以及表面化學(xué)性質(zhì)等對(duì)吸附有很大 的影響。微孔的孔隙容積一般只有0.25 0.9mL/g，孔隙數(shù)量約為1020個(gè)/g，全部微孔表 面積約為500 1500M2/g，通常以BET法測算，也有稱高達(dá)3500 5000M2/g的?；钚蕴繋?乎95%以上的表面積都在微孔中。由于原料來源、制造方法、外觀形狀和應(yīng)用場合不同，活性炭的種類很多，到目前 為止大約有上千個(gè)品種。因此，近年來，有關(guān)涉及活性炭的制備方法也很多，例如，中國專利號(hào)為01141565. 7，公開號(hào)為CN1411903，名稱為“用于儲(chǔ)存天然氣的微孔 炭質(zhì)吸附劑及其制造方法”，公開了以石油焦、木質(zhì)素、果殼為原料制備的微孔吸附劑。該方 法制備的炭質(zhì)吸附劑，雖然其比表面積(BET)可達(dá)2500 3500m2/g，微孔容積1. 5 1. 8m3/ g，但該方法采用的復(fù)合活化劑法雙爐兩步活化工藝和包覆成型工藝制備成本較高，成型工 藝復(fù)雜、較難實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。中國專利號(hào)為01126708. 9，公開號(hào)為CN1406866，名稱為“由石油焦制備高表面積 活性炭的方法”，是將石油焦粉碎至50 200目，得到具有一定初始孔隙的原料，然后將原 料浸漬在堿性介質(zhì)溶液中，充分接觸，添加助溶劑，在惰性氣氛中將其活化，洗滌后得到超 高比表面積活性炭。該方法以該石油焦為原料制備的活性炭，雖然雜質(zhì)含量低，BET可達(dá) 2000 3200m2/g，具有微孔豐富，吸附性能優(yōu)良，質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)，但生產(chǎn)活化工藝比較復(fù) 雜，活化劑用量偏大，產(chǎn)品孔分布難于控制，存在污染環(huán)境的問題，難于產(chǎn)業(yè)化。它們的共同 特點(diǎn)幾乎都是采用浸漬法混合原料與化學(xué)活化劑，采用單爐一步活化法制備粉狀吸附劑，吸附劑的成型采用粘接劑壓縮成型，這種工藝的明顯不足之處在于活化反應(yīng)不均勻，產(chǎn)品 性能尙不理想。由此可見，現(xiàn)有技術(shù)通常采用的工藝流程基本上都是，備用料一在堿性介質(zhì)溶液中攪拌浸漬一在炭化爐中密閉炭化一出料冷卻一移入活化爐中活化一用稀鹽酸洗滌，水洗 —攪拌翻炒一烘干一粉碎過篩一密封包裝活性炭成品。其基本過程是濾取炭粒，入鍋，力口 入等體積的清水，煮沸洗滌幾次，反應(yīng)后的物料經(jīng)水洗和酸洗至中性，攪拌翻炒，棄掉水分， 烘干、粉碎，過篩，加熱蒸發(fā)，并經(jīng)充分干燥制得粉狀高表面活性吸附材料，密封包裝。打開 活化爐水冷段的冷卻水的閥門，調(diào)節(jié)閥門的開度，控制反應(yīng)物料的出料溫度。上述基本以碳 化、活化為主的傳統(tǒng)活化法的主要不足之處在于，再生效率不高，能耗較大。再生溫度是影 響再生效率的主要原因，但提高再生溫度會(huì)增加活性炭的表面氧化，從而降低再生效率。傳 統(tǒng)的活性炭再生技術(shù)除了各自的弊端外，通常還有三點(diǎn)共同的缺陷(1)再生過程中活性 炭損失往往較大；(2)再生后活性炭吸附能力會(huì)有明顯下降；(3)再生時(shí)產(chǎn)生的尾氣會(huì)造成 空氣的二次污染。雖然一些傳統(tǒng)的活性炭再生技術(shù)與工藝在近幾年有了新的改進(jìn)與突破。 同時(shí)新再生技術(shù)也在不斷涌現(xiàn)。這些新興技術(shù)在工藝路線上目前都還不太成熟。產(chǎn)品孔 分布難于控制，生產(chǎn)的活性炭內(nèi)部孔不豐富密度大，吸附量和使用壽命差距很大，生產(chǎn)成本 高，性價(jià)比差大，目前大多尚無法投入工業(yè)使用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處，提供一種低成本、連續(xù)化、較 易實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化和對(duì)環(huán)境幾乎沒有污染的高表面活性吸附炭材料的制備方法。以解決目前 高表面材料在制備時(shí)活化劑用量偏大，產(chǎn)品孔分布難于控制，制備工藝復(fù)雜，成本較高等問 題。本發(fā)明是目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。一種催化、活化同步工藝制備高表面 活性吸附炭材料的方法，包括，先將石油焦或木質(zhì)果殼物料粉碎篩分并碳化后與堿性介質(zhì) 活化劑混合，其特征在于，在活化過程中，經(jīng)預(yù)活化后，再經(jīng)過高溫活化爐650-1050°C下的 不同溫度段及不同的催化活化反應(yīng)時(shí)間進(jìn)行活化，并采用雙爐三段催化活化同步工藝控制 吸附炭材料的比表面積和孔徑分布，其中，所述的雙爐三段同步催化活化工藝控制過程，主 要包括以下步驟(1)將上述物料粉末在活化爐中用300 800°C溫度炭化2小時(shí)，然后按炭 粉KOH=I 1 1 2的比例，加入按炭粉重量1 5%的鐵鉬催化劑與其KOH直接混 合，再在預(yù)活化爐中加熱至150 550°C的溫度進(jìn)行預(yù)活化反應(yīng)1 2hr ；(2)將上述經(jīng)預(yù)活化反應(yīng)后的物料進(jìn)入高溫活化爐中，在中溫段650 850°C下進(jìn) 行催化活化反應(yīng)1 2hr，再用950 1050°C高溫段下反應(yīng)1 2小時(shí)。(3)反應(yīng)后的物料經(jīng)水洗和酸洗至中性，并經(jīng)充分干燥制得粉狀高表面活性吸附 材料。本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)具有如下有益效果。本發(fā)明以石油焦、核桃殼等木質(zhì)果殼為原料、KOH為活化劑，鐵鉬催化劑，采用雙爐 三段催化活化同步技術(shù)制備高表面活性吸附炭材料，通過炭化與不同溫度的活化過程。雙 爐三段不同溫度的催化、活化同步在活化爐內(nèi)各段溫度的均勻分配和控制，實(shí)現(xiàn)整體物料平衡和熱平衡。并通過調(diào)整催化劑的添加量和炭化、活化過程的熱聯(lián)合和物料聯(lián)合，以及利于能量優(yōu)化的過程耦合，縮短了活化生產(chǎn)過程，降低了能耗，實(shí)現(xiàn)了吸附炭材料產(chǎn)品的比表 面積、孔徑分布的控制，產(chǎn)品率高，品質(zhì)好。本發(fā)明采用催化和活化同步法工藝制備高表面活性吸附炭材料的反應(yīng)機(jī)理，是原料在催化劑的作用下進(jìn)一步地加快了活化反應(yīng)的速度，氫氧化鉀(KOH)與碳原子的劇烈化 學(xué)反應(yīng)形成-OM官能團(tuán)，此官能團(tuán)使活性炭片層產(chǎn)生褶皺，其材料界面上的碳原子大多形 成了 C-O-C，C-OH, C = O, O-C-O和COOH等，并形成微孔炭組織的含氧官能團(tuán)，這些官能團(tuán) 有效地修飾了微孔性質(zhì)。在微孔內(nèi)可能形成某種分布形態(tài)，各電子云分布狀態(tài)促進(jìn)了不規(guī) 則交叉連接微孔排列的吸附能力，在宏觀上提高了吸附量，提高了表觀比表面積。當(dāng)堿金屬 鹽被洗去后，片層將無法恢復(fù)原狀，從而保持了高表面積的微孔結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步降低了活化劑 的用量，大幅度地降低了生產(chǎn)成本。為吸附炭材料產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化提供了一個(gè)對(duì)外界環(huán)境沒 有污染的嶄新途徑。生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保利用本方法，有利于開發(fā)K2CO3回收技術(shù)和反應(yīng)煙氣體回收使可燃 氣體充分燃燒和煙氣二次回收利用，將高溫活化爐夾套所攜帶的大量熱(空氣)能進(jìn)行回 收，返生產(chǎn)系統(tǒng)作產(chǎn)品干燥氣源使用，實(shí)現(xiàn)高效節(jié)能和無污染的清潔生產(chǎn)。利用本發(fā)明工藝制的的高表面活性吸附炭材料，其上形成的由幾層碳原子片層彎 曲變形構(gòu)成的孔隙骨架結(jié)構(gòu)，具有發(fā)達(dá)的微孔結(jié)構(gòu)，比表面積(BET)可達(dá)到2500 3000m2/ g，微孔的孔容積達(dá)1. 3 1. 8cm3/g, 1 2nm孔占90%以上。由本發(fā)明方法制得的活性吸 附炭材料，由于常溫下在有機(jī)體系雙電極的表觀比電容量可達(dá)40 50F/g，因而在超級(jí)電 容器、變壓吸附提純氫氣、吸附儲(chǔ)存天然氣以及吸收微波等領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明，采用石油焦或木質(zhì)果殼，經(jīng)炭化將其粉碎篩分成200 500目粉末與 堿性介質(zhì)活化劑和催化劑混合，在650 1050°C下的活化爐中反應(yīng)制備高表面微孔活性吸 附炭材料?；钚晕教坎牧咸炕c活化過程可以通過高溫活化爐的不同溫度段以及不同的 催化活化反應(yīng)時(shí)間進(jìn)行，炭化和活化過程的熱聯(lián)合和物料聯(lián)合由雙爐三段同步催化活化反 應(yīng)工藝條件來控制吸附炭材料的比表面積、孔徑分布，其中，所述的雙爐三段催化活化工藝 控制過程，主要包括以下步驟(1)采用分段制作，依次相連的物料預(yù)熱段、中、高溫活化段、風(fēng)冷段、水冷段和不 銹鋼內(nèi)襯爐膽組成的活化爐，將物料粉末，在活化爐中用300 800°C溫度炭化2小時(shí)，然 后按炭粉KOH=I 1 1 2的比例加入炭粉重量1 5%鐵鉬等催化劑與其直接混 合，在預(yù)活化爐中加熱至150 450°C的溫度進(jìn)行預(yù)活化反應(yīng)1 2hr ；(2)將上述經(jīng)預(yù)活化反應(yīng)后的物料進(jìn)入高溫活化爐中，在中溫段升溫至650 850°C下進(jìn)行催化活化反應(yīng)1 2hr，再用950 1050°C高溫段下反應(yīng)1 2小時(shí)；在催化 和活化同步法工藝中，經(jīng)KOH活化劑和鐵鉬催化劑混合物料，在催化劑的作用下，由于物料 在催化活化反應(yīng)中，氫氧化鉀(KOH)與碳原子的劇烈化學(xué)反應(yīng)形成-OM官能團(tuán)，此官能團(tuán)使 活性炭片層產(chǎn)生褶皺，形成豐富的微孔和由幾層碳原子片層彎曲變形構(gòu)成的孔隙骨架。氫 氧化鉀(KOH)與碳原子的劇烈化學(xué)反應(yīng)，使炭材料界面上，形成了各電子云分布孔隙骨架 的碳原子-OM官能團(tuán)，所述-OM官能團(tuán)是C-O-C，C-OH, C = O, O-C-O和COOH多種含氧官能團(tuán)。(3)將活化反應(yīng)后的物料經(jīng)六級(jí)水洗和一級(jí)酸洗至中性，并經(jīng)充分干燥制得粉狀 高表面活性吸附材料，洗滌產(chǎn)品后的廢堿液經(jīng)逐級(jí)提濃后蒸發(fā)結(jié)晶回收碳酸鉀(K2CO3)副產(chǎn)品。(4)該產(chǎn)品的基本生產(chǎn)過程是原料一粉碎篩分一在炭化爐中密閉炭化一與堿性 介質(zhì)中混合拌勻一預(yù)活化一移入高溫活化爐中活化一水洗一稀鹽酸洗滌(將反應(yīng)后的物 料經(jīng)水洗和酸洗至中性)一烘干、經(jīng)充分干燥制得粉狀高表面活性吸附炭材料，密封包裝。實(shí)施例1 將石油焦粉碎、篩分成200 300目的粉料，在800°C下的炭化爐中炭化 2小時(shí)，取100份石油焦碳粉用200份氫氧化鉀KOH或氫氧化鈉和1.0%的鐵鉬催化劑，經(jīng) 混合充分。按照工藝要求設(shè)置好活化爐的活化溫度，打開活化爐的加熱電源，升溫活化爐； 待活化爐活化段升溫至使用溫度，并恒溫后，啟動(dòng)頂桿機(jī)。然后將上述混合物料放入預(yù)活化 爐內(nèi)以300°C下活化2小時(shí)。然后進(jìn)入高溫活化爐的中溫段，在750°C溫度下活化1小時(shí)后 進(jìn)入高溫段，在IOOiTC下活化2小時(shí)?；罨笪锪辖禍睾蠼?jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后 既得粉狀高表面活性吸附材料。其比表面積BET= 1708M2/g，常溫下在有機(jī)體系雙電極的 表觀比電容量45F/g。實(shí)施例2 按照上述實(shí)施例1的方法，將石油焦粉碎、篩分成400 500目的粉料， 在600°C下炭化2小時(shí)，取100份石油焦碳粉用200份KOH和2. 5 %的鐵鉬催化劑，經(jīng)混合 充分?jǐn)嚢杞n，然后將上述混合物料放入預(yù)活化爐內(nèi)以350°C下活化1小時(shí)，進(jìn)入高溫活化 爐的中溫段，在850°C下活化2小時(shí)后進(jìn)入高溫段，在950°C下活化1小時(shí)?；罨笪锪辖?溫后經(jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后既得粉狀高表面活性吸附材料。其比表面積BET = 1921. 9M2/g，常溫下在有機(jī)體系雙電極的表觀比電容量50F/g。實(shí)施例3 按照上述實(shí)施例1的方法，將浙青焦破碎后在800°C下炭化2小時(shí)，在粉 碎、篩分成200 300目的粉料，取100份浙青焦碳粉用300份Κ0Η，和3. 0%的催化劑經(jīng)混 合充分?jǐn)嚢杞n，然后將上述混合物料放入預(yù)活化爐內(nèi)以450°C下活化2小時(shí)，進(jìn)入高溫活 化爐的中溫段，在700°C下活化1小時(shí)后進(jìn)入高溫段，在1050°C下活化2小時(shí)?；罨笪锪?降溫后經(jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后既得粉狀高表面活性吸附材料。其比表面積BET =1606M2/g，常溫下在有機(jī)體系雙電極的表觀比電容量41F/g。實(shí)施例4 按照上述實(shí)施例1的方法，將果殼粉碎、篩分成200 300目的粉料，在 800°C炭化2小時(shí)，取100份果殼炭粉用300份KOH和5. 0%的催化劑，經(jīng)混合充分?jǐn)嚢杞?漬。然后將上述混合物料放入預(yù)活化爐內(nèi)，以350°C下活化2小時(shí)，進(jìn)入高溫活化爐的中溫 段，在650°C下活化2小時(shí)后，進(jìn)入高溫段在1050°C下活化3小時(shí)，出料冷卻?；罨笪锪辖?溫后，充分?jǐn)嚢柘礈?，?jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后既得粉狀高表面活性吸附材料。得 到的活性炭比表面積BET = 2177. 2M2/g，常溫下在有機(jī)體系雙電極的表觀比電容量47F/g。
權(quán)利要求
一種催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，包括，先將石油焦或木質(zhì)果殼物料粉碎篩分并碳化后與堿性介質(zhì)活化劑、催化劑混合，其特征在于，在活化過程中，經(jīng)預(yù)活化后，再經(jīng)過高溫活化爐650-1050℃下的不同溫度段及不同的催化活化反應(yīng)時(shí)間進(jìn)行活化，并采用雙爐三段催化活化同步工藝控制吸附炭材料的比表面積和孔徑分布，其中，所述的雙爐三段同步催化活化工藝控制過程，主要包括以下步驟(1)將物料粉末在活化爐中用300～800℃溫度炭化2小時(shí)，然后按炭粉∶KOH＝1∶1～1∶2的比例，加入按炭粉重量1～5％的鐵鉬催化劑與其KOH直接混合，再在預(yù)活化爐中加熱至150～550℃的溫度進(jìn)行預(yù)活化反應(yīng)1～2hr；(2)將上述經(jīng)預(yù)活化反應(yīng)后的物料進(jìn)入高溫活化爐中，在中溫段650～850℃下進(jìn)行催化活化反應(yīng)1～2hr，再用950～1050℃高溫段下反應(yīng)1～2小時(shí)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于，炭化物料在催化活化反應(yīng)中，KOH與碳原子的劇烈反應(yīng)形成-OM官能團(tuán)，此官能 團(tuán)使活性炭片層產(chǎn)生褶皺，形成由幾層碳原子片層彎曲變形構(gòu)成的孔隙骨架。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于，在催化和活化同步法工藝中，原料在所述催化劑的作用下，炭材料界面上形成的 各電子云分布孔隙骨架的碳原子-OM官能團(tuán)是C-O-C，C-OH, C = O, O-C-O和COOH多種含 氧官能團(tuán)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于將石油焦粉碎、篩分成200 300目的粉料，在800°C下的炭化爐中炭化2小時(shí)， 取100份石油焦碳粉用200份氫氧化鉀(KOH)和2. 0-3.0%的鐵鉬催化劑，在預(yù)活化爐內(nèi)以 ^ 500°C下活化2小時(shí)，然后進(jìn)入高溫活化爐的中溫段，在750°C下活化2小時(shí)后進(jìn)入高溫 段，在1050°C下活化2小時(shí)?；罨笪锪辖禍睾蠼?jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后既得粉狀 高表面活性吸附材料。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于，將石油焦粉碎、篩分成400 500目的粉料，在60(TC下炭化2小時(shí)，取100份石 油焦碳粉用200份KOH和2. 5%的鐵鉬催化劑，經(jīng)混合充分?jǐn)嚢杞n，然后將上述混合物料 放入預(yù)活化爐內(nèi)以350°C下活化1小時(shí)，，進(jìn)入高溫活化爐的中溫段，在850°C下活化2小時(shí) 后進(jìn)入高溫段，在950°C下活化1小時(shí)?；罨笪锪辖禍睾蠼?jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥 后既得粉狀高表面活性吸附材料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于，將浙青焦破碎后在800°C下炭化2小時(shí)，在粉碎、篩分成200 300目的粉料，取 100份浙青焦碳粉用300份切禮和1.0-5.0%的催化劑經(jīng)混合然后將上述混合物料放入預(yù) 活化爐內(nèi)以450°C下預(yù)活化2小時(shí)，進(jìn)入高溫活化爐的中溫段，在700°C下活化1小時(shí)后進(jìn) 入高溫段，在1050°C下活化2小時(shí)?；罨笪锪辖禍睾蠼?jīng)水洗和酸洗至中性，充分干燥后既 得粉狀高表面活性吸附材料。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，其 特征在于，將果殼粉碎、篩分成200 300目的粉料，在800°C炭化2小時(shí)，取100份果殼炭 粉用300份KOH和3. 0%的催化劑，經(jīng)混合充分?jǐn)嚢杞n。然后將上述混合物料放入預(yù)活化 爐內(nèi)，以350°C下活化2小時(shí)，進(jìn)入高溫活化爐的中溫段，在650°C下活化2小時(shí)后，進(jìn)入高溫段在1050°C下活化3小時(shí)，出料冷卻?；罨笪锪辖禍睾螅浞?jǐn)嚢柘礈?，?jīng)水洗和酸洗 至中性，充分干燥后既得粉狀高表面活性吸附材料。
8.根據(jù)權(quán)利要求4 7中任何一個(gè)所述的催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭 材料的方法，其特征在于，所述的活化爐是采用分段制作，依次相連的物料預(yù)熱段，中、高溫 活化段，風(fēng)冷段、水冷段和不銹鋼內(nèi)襯爐膽組成的。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種催化、活化同步工藝制備高表面活性吸附炭材料的方法，利用本方法可顯著地降低對(duì)環(huán)境的污染，降低吸附炭材料的生產(chǎn)成本、易于產(chǎn)業(yè)化。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)，首先將石油焦或木質(zhì)果殼粉碎并碳化后與堿性介質(zhì)活化劑混合，經(jīng)預(yù)活化后再經(jīng)過高溫活化爐的不同溫度段進(jìn)行活化，采用雙爐三段催化活化同步法工藝控制高表面活性吸附炭材料的比表面積、孔徑分布。將原料在活化爐中用300～800℃溫度炭化2小時(shí)，然后按炭粉∶KOH＝1∶1～1∶2的比例加入炭粉和催化劑1～5％與其直接混合，加熱至150～550℃的溫度進(jìn)行預(yù)活化反應(yīng)1～2hr；再將的物料進(jìn)入高溫活化爐中，在中溫段650～850℃下反應(yīng)1～2hr，再經(jīng)950～1050℃高溫段下反應(yīng)1～2小時(shí)。
文檔編號(hào)B01J20/20GK101844069SQ20101015724
公開日2010年9月29日 申請日期2010年4月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月23日
發(fā)明者漆長席 申請人:成都益盛環(huán)境工程科技有限責(zé)任公司