專利名稱：廢氣脫硫并回收利用硫資源的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種含硫廢氣的脫硫并回收利用硫資源的技術，更具體地說是涉及一種含二氧化硫廢氣的脫硫并回收利用硫資源的方法。
背景技術：
礦物燃料燃燒排放的二氧化硫是造成酸雨的主要原因之一，酸雨導致土壤和水系的酸化，危害森林和農(nóng)作物，給人類的生態(tài)環(huán)境造成災難性后果。我國2000年二氧化硫排放量高達近2000萬噸，2003年以來，酸雨污染嚴重的地區(qū)形勢尤為嚴峻。因此，采取有效措施減排或控制二氧化硫刻不容緩。目前控制二氧化硫污染可分為三種途徑，即燃燒前脫硫，燃燒中脫硫和廢氣脫硫，其中廢氣脫硫法被認為是最行之有效的途徑，目前國內(nèi)外廢氣脫硫技術已有數(shù)百種，工業(yè)化應用的有幾十種，廢氣脫硫方法按物理及化學的基本原理，大體上又可分為吸收法、吸附法、催化法三種。其中吸收法通常指應用液體吸收劑來吸收凈化廢氣中的二氧化硫，因此也被稱為濕法廢氣脫硫。和其它方法相比，濕法廢氣脫硫總體上具有脫硫效率高，設備小，投資省，易操作，易控制，操作穩(wěn)定，以及占地面積小等優(yōu)點，從而成為目前凈化廢氣中二氧化硫的最重要的、應用最廣泛的方法。
根據(jù)所用液體吸收劑的不同，目前常見的吸收法廢氣脫硫方法可分為石灰石/石灰-石膏法、氨法、鈉堿法，雙堿法、金屬氧化物法等。不論采用何種液體吸收劑作為吸收法廢氣脫硫，都必須對吸收法廢氣脫硫工藝中的吸收尾液，即對含有硫酸鹽、亞硫酸鹽的吸收廢液進行合理的處理，這是吸收法廢氣脫硫技術成敗的關鍵因素之一。所謂合理處理，一方面指不能將吸收法廢氣脫硫中含有硫酸鹽和亞硫酸鹽的廢液未經(jīng)處理排放，造成二次污染。這是由于吸收法廢氣脫硫廢液呈酸性，其pH值為4～6，懸浮物約為9000～12700mg/L，一般含汞、銅、鉛、鎳、鋅等重金屬以及砷、氟等非金屬污染物，典型的吸收尾液處理方法為先用石灰乳調(diào)節(jié)pH值至6～7，去除氟化物以產(chǎn)生氟化鈣和部分重金屬；然后用石灰乳、有機硫和絮凝劑調(diào)節(jié)pH至8～9，使其余重金屬以氫氧化物和硫化物形式沉淀；另一方面，吸收法廢氣脫硫吸收尾液的合理處理指應盡可能地回收和利用吸收尾液中的硫酸鹽類、亞硫酸鹽類物質(zhì)，將廢物進行資源化利用，從而將含二氧化硫廢氣脫硫這一傳統(tǒng)意義上的環(huán)境效益行為變?yōu)榻?jīng)濟和環(huán)境效益行為。各國有關學者針對不同的吸收法廢氣脫硫工藝的吸收尾液資源化處理問題進行了研究，代表性的吸收法廢氣脫硫工藝主要有德國、日本的學者針對石灰石-石膏吸收法廢氣脫硫工藝產(chǎn)生的含亞硫酸鈣廢水，利用鼓入空氣氧化法將其回收轉(zhuǎn)化為可用于建筑材料或水泥輔料的石膏；鈉堿吸收法廢氣脫硫采用碳酸鈉或氫氧化鈉等堿性物質(zhì)來吸收燃煤廢氣中的二氧化硫(SO2)，并用吸收尾液副產(chǎn)高濃度二氧化硫氣體或亞硫酸鈉；氨液吸收法廢氣脫硫利用氨水吸收廢氣中的二氧化硫，用吸收尾液副產(chǎn)可作為氮肥的硫酸銨；金屬氧化物吸收法廢氣脫硫采用氧化鎂漿液吸收廢氣中的二氧化硫，將反應生成含結(jié)晶水的亞硫酸鎂和硫酸鎂燃燒分解成二氧化硫和氧化鎂，氧化鎂水合后循環(huán)使用，二氧化硫氣體作為副產(chǎn)品回收利用。磷銨肥法利用活性炭吸附催化制得的稀硫酸酸解磷礦石生產(chǎn)可用作農(nóng)肥的磷銨肥。
綜上所述，目前吸收法廢氣脫硫吸收尾液處理及資源化利用最終歸結(jié)為對含硫廢水的處理問題，上述現(xiàn)有研究可歸結(jié)為采用添加可與廢水中的硫分發(fā)生化學反應生成新的可利用的含硫化合物的方法，存在的共同問題有一是脫硫成本高，如氨液吸收法脫硫中的氨水的消耗，鈉堿吸收法中的碳酸鈉或氫氧化鈉的消耗，氧化鎂法中氧化鎂的消耗，磷銨肥法中磷礦石的來源；二是不同程度的存在著二次污染問題，如石膏法中的石膏的二次利用問題。因此，尋求一種效率高，二次污染少，經(jīng)濟效益顯著的吸收法廢氣脫硫吸收尾液處理及資源化利用的方法對于促進吸收法廢氣脫硫技術的發(fā)展具有重要意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的正是為了減少和控制目前我國礦物燃料燃燒中二氧化硫廢氣的污染，并克服現(xiàn)有吸收法廢氣脫硫吸收尾液處理中所存在的缺陷，而提出一種吸收法廢氣脫硫與硫資源化回收利用相結(jié)合的治理方法。該方法治理效率高、耗能低、且無二次污染、經(jīng)濟效益顯著；并達到了以廢治廢，回收硫資源的目的，是一種理想的吸收法廢氣脫硫并回收利用硫資源的新方法。
本發(fā)明的目的是采用以下技術方案來實現(xiàn)的本發(fā)明廢氣脫硫并回收利用硫資源的方法，該方法的工藝步驟依次如下(1)廢氣中含二氧化硫的吸收凈化用堿性吸收液與含有二氧化硫(SO2)的廢氣直接接觸吸收廢氣中的SO2，SO2在堿性吸收液中被中和轉(zhuǎn)化為亞硫酸氫根(HSO3-)，吸收尾液的pH值為6.0～7.0，凈化達標的廢氣排放，中和轉(zhuǎn)化后的吸收尾液進入?yún)捬跷⑸镛D(zhuǎn)化單元；(2)吸收尾液的轉(zhuǎn)化及堿液的循環(huán)利用
在厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元內(nèi)，由硫酸鹽還原菌(SRBs)利用吸收尾液中的電子供體提供的電子將吸收尾液中的亞硫酸氫根(HSO3-)還原為硫化氫(H2S)氣體，還原液pH值控制在6.0-7.0，厭氧還原處理時間至少15小時，經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化處理后的處理液為堿性，該堿性液直接返回至廢氣吸收單元作為補充堿性吸收液，硫化氫氣體進入下一道鐵鹽氧化反應單元；(3)單質(zhì)硫的生成和回收利用在鐵鹽氧化反應單元內(nèi)，經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化處理后還原的H2S由鐵鹽溶液作為H2S的吸收氧化劑，將H2S氧化為可以回收利用的單質(zhì)硫，經(jīng)固液分離，則可回收單質(zhì)硫，鐵離子被還原為亞鐵離子(Fe2+)，同時產(chǎn)生酸(H+)，經(jīng)鐵鹽氧化反應處理后的出水再進入下一道好氧微生物鐵離子再生單元；(4)鐵離子的再生在好氧微生物鐵離子再生單元內(nèi)，經(jīng)鐵鹽氧化處理后的出水所含的亞鐵離子(Fe2+)由氧化亞鐵硫桿菌(T.F.)利用空氣中的氧氣將亞鐵離子(Fe2+)氧化為鐵離子(Fe3+)，同時酸(H+)被轉(zhuǎn)化成水(H2O)，好氧氧化處理時間至少5小時，經(jīng)好氧微生物鐵離子再生單元處理后的中性含F(xiàn)e3+出水直接返回至鐵鹽氧化反應單元作為補充吸收氧化劑。
本發(fā)明所述上述方案中，當廢氣攜帶的煙塵較大較多時，在廢氣脫硫過程中要進行除塵。除塵的具體方法，可以是前置式除塵，即在廢氣進入吸收單元之前單獨設計一個煙氣除塵單元，先除去廢氣中所攜帶的煙塵，可以是后置式除塵，即不單獨設計煙氣除塵單元，在吸收單元后設計一個固液分離單元，用以除去吸收尾液攜帶的煙塵。
本發(fā)明上述方案的吸收單元中，為了保證使廢氣中的二氧化硫(SO2)在與堿性吸收液發(fā)生中和反應后被轉(zhuǎn)化為吸收尾液中的亞硫酸氫根(HSO3-)，亞硫酸氫根(HSO3-)吸收尾液的pH值應為6.0～7.0。吸收尾液的pH值可通過pH值在線監(jiān)測儀控制。
本發(fā)明上述方案的厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元，是為了保證厭氧硫酸鹽還原菌能有效地將亞硫酸氫根HSO3-還原為硫化氫(H2S)氣體，應對還原液的pH值及碳/硫比與碳/氮/磷比進行控制，其pH值應控制在7.0～8.0，碳/硫比控制為不低于2，碳/氮/磷比控制為80～120/4～6/1。還原液的pH值可通過0.1～0.5mol/L的硫酸溶液進行調(diào)整，碳/硫比與碳/氮/磷比可通過在去除吸收尾液攜帶煙塵的固液分離單元外加碳源來進行調(diào)整。碳/硫比與碳/氮/磷比是否要進行調(diào)整，主要取決于吸收液所含碳氮磷等營養(yǎng)物質(zhì)的多少而定，如果吸收液來自于工業(yè)廢堿水、氨氮廢水、氫氧化鈉溶液、碳酸納溶液與碳酸氫鈉，由于其所含碳氮磷等營養(yǎng)物質(zhì)不足，通常需外加碳源進行調(diào)整。所說的外加碳源為選自甲醇溶液、乙酸溶液或二氧化碳與氫氣的混合氣體。
本發(fā)明上述方案的鐵鹽氧化反應單元，經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元輸送過來的含有H2S的氣體，由鐵鹽溶液作為H2S的吸收氧化劑，將H2S氧化為單質(zhì)硫，經(jīng)固液分離，則可回收單質(zhì)硫，單質(zhì)硫經(jīng)加工后可作為商品出售，實現(xiàn)了對廢氣中二氧化硫的資源化利用，鐵離子被還原為亞鐵離子(Fe2+)，同時此時也是一個產(chǎn)酸(H+)過程，作為H2S的吸收氧化劑的鐵鹽溶液可以是硫酸鐵、氯化鐵、硝酸鐵。
本發(fā)明上述方案的好氧微生物鐵離子再生單元，由鐵鹽氧化反應單元處理后輸送過來的含有亞鐵離子(Fe2+)的出水，出水中所含的亞鐵離子(Fe2+)由氧化亞鐵硫桿菌(T.F.)利用鼓入空氣中的氧氣將亞鐵離子(Fe2+)氧化為鐵離子(Fe3+)，同時鐵鹽氧化反應單元輸送過來的酸(H+)被轉(zhuǎn)化成水(H2O)。經(jīng)好氧微生物鐵離子再生單元的中性含F(xiàn)e3+出水直接返回至鐵鹽氧化反應單元作為補充吸收氧化劑，從而實現(xiàn)了鐵鹽的再生及循環(huán)利用。
本發(fā)明經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元處理后的處理液為堿性，該堿液可直接返回至廢氣吸收單元作為補充堿性吸收液，從而實現(xiàn)了堿液的循環(huán)利用，進而解決了整個工藝無二次污染物外排。
厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元內(nèi)的硫酸鹽還原菌和好氧微生物鐵離子再生單元內(nèi)的氧化亞鐵硫桿菌都是通過厭氧污泥加入，硫酸鹽還原菌和氧化亞鐵硫桿菌都可以自己培養(yǎng)，也可以從市場上購買。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下特點1、本發(fā)明方法將傳統(tǒng)吸收法廢氣脫硫與含硫廢水的微生物處理相結(jié)合，其工藝合理，且易于操作；脫硫反應條件溫和、脫硫速度快、脫硫率高達90％以上。
2、本發(fā)明方法采用微生物與化學氧化相結(jié)合的方法處理脫硫后含硫吸收尾液，不需高溫高壓，不需催化劑，投資少，能耗低，約為常規(guī)吸收法脫硫的一半；故運行費用低。
3、本發(fā)明方法通過微生物與化學轉(zhuǎn)化實現(xiàn)硫資源回收和所用鐵離子的再生，不但可獲得高價值的副產(chǎn)品單質(zhì)硫，且轉(zhuǎn)化過程中產(chǎn)生的堿性廢水可直接作為脫硫堿性吸收液循環(huán)利用，既大大減少脫硫堿性吸收液用量，又無二次污染物外排；4、本發(fā)明方法實現(xiàn)了含二氧化硫(SO2)廢氣的資源化、無害化和減量化。該方法不僅可用于所有燃煤鍋爐的含二氧化硫(SO2)廢氣治理，包括熱電廠大型鍋爐、中小型的燃煤鍋爐及蒸汽鍋爐，同時可用于各類冶鐵廠含二氧化硫(SO2)燒結(jié)廢氣治理及化工廠的含二氧化硫(SO2)廢氣治理。
四

附圖為本發(fā)明廢氣中含二氧化硫吸收凈化實施例的工藝流程示意圖。
本發(fā)明附圖中，各圖示標號的含義是1為堿液池，2為堿液泵，3為廢氣吸收裝置，4為廢氣吸收裝置上部進水口，5為廢氣吸收裝置下部廢氣進口，6為廢氣吸收裝置出水口，7為廢氣吸收裝置出氣口，8為均質(zhì)調(diào)節(jié)池，9為污水泵，10為厭氧生物反應器，11為厭氧生物反應器排水口，12為厭氧生物反應器氣體出口，13為鐵鹽氧化反應器，14為鐵鹽氧化反應器排水口，15為緩沖池，16為泥漿泵，17為板框壓濾機，18為緩沖池，19為污水泵，20為好氧微生物鐵離子再生裝置，21為好氧微生物鐵離子再生裝置出水口，22為沉淀分離池，23為除塵器。
五具體實施例方式
下面結(jié)合工藝流程圖并通過實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但本發(fā)明的內(nèi)容不僅限于實施例中所涉及的內(nèi)容。
實施例采用碳酸鈉(Na2CO3)堿液為吸收液，采用本發(fā)明方法脫除燃煤鍋爐煙氣中二氧化硫(SO2)，從廢氣中回收硫資源，實現(xiàn)以廢治廢并回收利用硫資源的目的。以處理一臺規(guī)模為35T/h的燃煤鍋爐為例，待處理的廢氣量為60000Nm3/h，廢氣溫度為180℃，廢氣中二氧化硫含量為1500ppm。
本實施例的工藝流程如圖所示。將濃度為5％的碳酸鈉(Na2CO3)堿液從堿液池1用堿水泵2經(jīng)廢氣吸收裝置3上部的進水口4打入廢氣吸收裝置內(nèi)，同時燃煤鍋爐煙道廢氣經(jīng)除塵器23除塵后由廢氣吸收裝置下部的廢氣進口5進入廢氣吸收裝置3，廢氣中的二氧化硫吸收進入碳酸鈉(Na2CO3)堿液后在與吸收液中堿性物碳酸鈉(Na2CO3)發(fā)生中和反應，同時高達180℃的廢氣熱量也傳遞到吸收液中，通過pH值在線監(jiān)測儀控制吸收終點吸收液的pH值為6.0左右，使二氧化硫(SO2)被反應轉(zhuǎn)化成亞硫酸氫根(HSO3-)，在吸收操作時通過控制液氣比(單位時間內(nèi)碳酸鈉(Na2CO3)堿液體積和廢氣體積之比)為3∶1～5∶1L/m3保證廢氣脫硫率大于90％。經(jīng)脫硫凈化后二氧化硫濃度達標的廢氣由吸收裝置上部的出氣口7排放，從廢氣吸收裝置排出的吸收尾液為含有亞硫酸氫根(HSO3-)的無機廢水，吸收尾液由廢氣吸收裝置底部的出水口6流入均質(zhì)調(diào)節(jié)池8，在均質(zhì)調(diào)節(jié)池內(nèi)加入甲醇作為外加碳源，氨水為氨源，磷酸氫二鉀為磷源，并控制其添加量的質(zhì)量比為碳/氮/噒(C/N/P)為100/5/1，碳/硫(COD/HSO3-)為1.5/1，經(jīng)調(diào)質(zhì)后的約60℃的廢水由污水泵9控制流量，使進入?yún)捬跎锓磻?0的廢水中的[COD]負荷不超過3gCOD/(L·d)，亞硫酸氫根(HSO3-)的負荷不超過4g HSO3-/(L·d)，再通過添加0.1mol/L的氫氧化鈉溶液(NaOH)維持厭氧生物反應器10內(nèi)pH值為7.5±0.5的水平，厭氧污泥的裝填濃度為10gVSS/L，控制廢水在厭氧生物反應器內(nèi)的停留時間為15h，厭氧生物反應器10內(nèi)裝有的厭氧污泥中的嗜熱硫酸鹽還原菌(SRBs)利用廢水中的甲醇為電子供體將廢水中的亞硫酸氫根(HSO3-)還原為硫化氫氣體(H2S)，轉(zhuǎn)化率大于95％，經(jīng)充分處理后的廢水為堿性，該堿性水由厭氧生物反應器的排水口11導入堿液池1作為補充吸收液，從而實現(xiàn)了對堿的循環(huán)利用。厭氧生物反應器10生成的硫化氫氣體(H2S)經(jīng)由厭氧生物反應器10的氣體出口12導入鐵鹽氧化反應器13內(nèi)，鐵鹽氧化反應器13內(nèi)裝有濃度為1mol/L的硫酸鐵(Fe2(SO4)3)溶液吸收導入的硫化氫氣體(H2S)，并將硫化氫氣體氧化為單質(zhì)硫，控制吸收氧化反應的終點的pH值為2.5，然后將經(jīng)充分吸收后含有單質(zhì)硫懸浮顆粒的廢水由鐵鹽氧化反應器的排水口14流入緩沖池15，再由泥漿泵16打入板框壓濾機17，單質(zhì)硫在板框壓濾機濾布上被截留形成濾餅，定期剝離后獲得單質(zhì)硫，單質(zhì)硫經(jīng)進一步熟化加工處理后作為成品硫磺出售；經(jīng)濾布分離后的pH值約為2.5的酸(H+)性出水流入緩沖池18，經(jīng)自然冷卻至約30℃后，用污水泵19控制流量，使打入好氧微生物鐵離子再生裝置20內(nèi)的亞鐵離子(Fe2+)負荷不超過15g Fe2+/(L·h)，在好氧微生物鐵離子再生裝置20內(nèi)，好氧污泥內(nèi)的氧化亞鐵硫桿菌(T.E.)利用鼓入的空氣中的二氧化碳(CO2)為碳源，利用鼓入的空氣中的氧氣將亞鐵離子(Fe2+)氧化為鐵離子(Fe3+)，同時酸和氧結(jié)合被轉(zhuǎn)化為水(H2O)，處理后的含鐵離子(Fe3+)出水從好氧生物鐵離子再生裝置20的出口21流入沉淀分離池22，經(jīng)沉淀分離少量污泥后，出水直接返回至鐵鹽氧化處理單元作為新的氧化劑，從而實現(xiàn)了鐵鹽的循環(huán)利用，沉淀分離池22沉淀分離的污泥可作為農(nóng)肥綜合利用。
以上述實施例處理一臺規(guī)模為35T/h的燃煤鍋爐，如工程總投資約140萬元，脫除每噸二氧化硫運行費用為1500元，廢氣脫硫率大于90％，單質(zhì)硫回收率大于80％，脫除每噸二氧化硫的凈收益為500元，經(jīng)濟效益顯著。
本發(fā)明方法不僅可用于所有燃煤鍋爐的含二氧化硫(SO2)廢氣治理，包括熱電廠大型鍋爐、中小型的燃煤鍋爐及蒸汽鍋爐，同時可用于各類冶鐵廠含二氧化硫(SO2)燒結(jié)廢氣治理及化工廠的含二氧化硫(SO2)廢氣治理。
權利要求
1.一種廢氣脫硫并回收利用硫資源的方法，其特征在于該方法的工藝步驟依次如下(1)廢氣中含二氧化硫的吸收凈化用堿性吸收液與含有二氧化硫(SO2)的廢氣直接接觸吸收廢氣中的SO2，SO2在吸收液中被中和轉(zhuǎn)化為亞硫酸氫根(HSO3-)，吸收尾液的pH值為6.0～7.0，凈化達標的廢氣排放，中和轉(zhuǎn)化后的吸收尾液進入?yún)捬跷⑸镛D(zhuǎn)化單元；(2)吸收尾液的轉(zhuǎn)化及堿液的循環(huán)利用在厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元內(nèi)，由硫酸鹽還原菌(SRB)利用吸收尾液中的電子供體提供的電子將吸收尾液中的亞硫酸氫根(HSO3-)還原為硫化氫(H2S)氣體，還原液的pH值控制在6.0-7.0，厭氧還原處理時間至少15小時，經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化處理后的處理液為堿性，該堿液水直接返回至廢氣吸收單元作為補充堿性吸收液，硫化氫氣體進入下一道鐵鹽氧化反應單元；(3)單質(zhì)硫的生成和回收利用在鐵鹽氧化反應單元內(nèi)，經(jīng)厭氧微生物轉(zhuǎn)化處理后還原的H2S以鐵鹽溶液作為H2S的吸收氧化劑，將H2S氧化為可以回收利用的單質(zhì)硫，經(jīng)固液分離，則可以回收單質(zhì)硫，鐵離子(Fe3+)被還原為亞鐵離子(Fe2+)，同時產(chǎn)生酸(H+)，經(jīng)鐵鹽氧化處理后的出水再進入下一道好氧微生物鐵離子再生單元；(4)鐵離子的再生在好氧微生物鐵離子再生單元內(nèi)，經(jīng)鐵鹽氧化處理后的出水所含的Fe2+由氧化亞鐵硫桿菌(T.F.)利用空氣中的氧氣將Fe2+氧化為Fe3+，同時酸(H+)被轉(zhuǎn)化成水(H2O)，好氧氧化處理至少5小時，經(jīng)好氧微生物鐵離子再生單元處理后的中性含F(xiàn)e3+出水直接返回至鐵鹽氧化反應單元作為補充吸收氧化劑。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于廢氣在進入脫硫吸收單元之前進行除塵處理，以除去廢氣所攜帶的煙塵。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于吸收液在進入脫硫吸收單元之前先進行pH值均值處理。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于厭氧微生物轉(zhuǎn)化單元還原液的pH值通過0.1～0.5mol/L的硫酸溶液進行調(diào)整。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所說鐵鹽氧化反應單元內(nèi)，作為H2S的吸收氧化劑的鐵鹽溶液可以是硫酸鐵、氯化鐵、硝酸鐵。
6.按照權利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于所說的堿性吸收液可以是氫氧化鈉(NaOH)、碳酸納(Na2CO3)、碳酸氫鈉(NaHCO3)。
7.按照權利要求6所述的方法，其特征在于所說的堿性吸收液為氫氧化鈉(NaOH)、碳酸納(Na2CO3)、碳酸氫鈉(NaHCO3)時，在吸收尾液進入?yún)捬跷⑸镛D(zhuǎn)化單元之前，通過加入均質(zhì)劑對吸收尾液的碳/硫比及碳/氮/磷比進行均質(zhì)調(diào)整。
8.按照權利要求7所述的方法，其特征在于所說加入的均質(zhì)劑為外加碳源甲醇溶液、乙酸溶液或二氧化碳與氫氣的混合氣體。
9.按照權利要求7或8所述的方法，其特征在于所說加入均質(zhì)劑對吸收尾液進行調(diào)整的碳/硫比不低于2、碳/氮/磷為80～120/4～6/1。
10.按照權利要求7所述的方法，其特征在于吸收尾液碳/硫比及碳/氮/磷比的均質(zhì)調(diào)整可在pH值均質(zhì)值處理單元中進行。
全文摘要
本發(fā)明是一種含二氧化硫(SO
文檔編號B01D53/50GK1736556SQ20051002129
公開日2006年2月22日 申請日期2005年7月21日 優(yōu)先權日2005年7月21日
發(fā)明者蘇仕軍, 丁桑嵐 申請人:四川大學