過氧化二異丙苯dcp裝置廢水處理的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種過氧化二異丙苯DCP裝置廢水處理的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]過氧化二異丙苯(DCP)生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生廢水主要來自以下幾個(gè)部分:①異丙苯原料在氧化反應(yīng)前需脫除苯酚和有機(jī)酸，脫除的苯酚和有機(jī)酸進(jìn)入氧化廢堿液；②過氧化氫異丙苯CHP提濃回收異丙苯和DCP提濃回收異丙苯以及二甲基芐醇CA精制回收異丙苯過程中，殘余的苯酚和有機(jī)酸進(jìn)入回異廢堿液；③中和縮合反應(yīng)使用酸性催化劑產(chǎn)生的縮合廢堿液；④使用溶劑N-503反萃取脫酚再生過程中生成的酚鈉廢堿液；?酒精精餾塔塔釜流出的含醇廢水。上述廢水中均含有酚鈉，通常采用酸析的方法分離出苯酚。此外廢水中還含有丙酮、乙醇等易揮發(fā)物質(zhì)，相對(duì)揮發(fā)度較大，也考慮分離回收。由此，降低了廢水中有機(jī)雜質(zhì)的含量，改善了水質(zhì)。
[0003]CN201310080085.4涉及一種高濃度廢水的預(yù)處理方法，公開了 DCP裝置廢水處理的步驟:1)硫酸中和含酚廢堿液，調(diào)節(jié)PH值至2-5，析出有機(jī)物回收使用；2)萃取處理步驟I分離出來的水相采用N-503萃取分離；有機(jī)相經(jīng)堿反萃取回收苯酚；3)步驟2的萃余水相經(jīng)過簡單蒸餾或汽提，塔頂分離出丙酮，由此降低COD和苯酚的含量。采用硫酸進(jìn)行酸中和處理，存在靜置沉降時(shí)間長，生產(chǎn)效率低等問題；1_5級(jí)萃取和1-2級(jí)反萃取，存在堿消耗大，脫酚率低等問題；簡單間歇蒸餾，存在物損嚴(yán)重、回收的有機(jī)物質(zhì)量差、丙酮脫除率低等問題；而且處理后的廢水CODcr (采用重鉻酸-K2Cr2O7作為氧化劑測(cè)定出的化學(xué)耗氧量，即重鉻酸鹽指數(shù))、苯酚濃度仍然較高。CN201320389511.8涉及用于DCP生產(chǎn)的污水處理裝置及蒸餾塔，公開了采用填料精餾塔處理含醇廢水的方法以降低污水COD的含量。僅僅分離了含醇廢水中的酒精，無明確的控制工藝技術(shù)指標(biāo)，存在流程分散、工作效率低等問題。
[0004]本發(fā)明有針對(duì)性的解決了該問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中中和反應(yīng)靜置沉降時(shí)間長、萃取脫酚率低、簡單蒸餾丙酮脫除率低的問題，提供一種新的過氧化二異丙苯DCP裝置廢水處理的方法。該方法用于過氧化二異丙苯DCP裝置廢水處理中，具有中和反應(yīng)靜置沉降時(shí)間短、萃取脫酚率高、簡單蒸餾丙酮脫除率高的優(yōu)點(diǎn)。
[0006]為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:一種過氧化二異丙苯DCP裝置廢水處理的方法，DCP廢水(5)與硫酸(6) —起加入中和釜(23)發(fā)生中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后的物料(7)進(jìn)入油水分離聚集器(24)進(jìn)行連續(xù)油水分離，形成的包括苯酚的油層(9)回收利用，形成的水層(8)和含脫酚劑的有機(jī)溶液(10)在廢水沉降槽(25)進(jìn)行逆流萃取脫除苯酚，廢水沉降槽(25)中形成的含脫酚劑的有機(jī)溶液(11)進(jìn)入堿液沉降槽(26)進(jìn)行堿洗和反萃取，堿液沉降槽(26)中形成的酚鈉廢堿液(13)返回送入中和釜(23)酸析處理，堿液沉降槽(26)中形成的包括脫酚劑的有機(jī)溶液(12)返回進(jìn)入廢水沉降槽(25);廢水沉降槽(25)中形成的脫酚后的廢水(15)經(jīng)堿洗后在廢水槽(27)調(diào)合，調(diào)合后的廢水(17)送廢水精餾塔(23)連續(xù)汽提，塔頂流出包括乙醇、丙酮的有機(jī)物組分回收再利用，塔釜流出的廢水(19)送入蒸發(fā)器(29)進(jìn)行蒸發(fā)處理，蒸發(fā)器(29)中得到的凈化處理后的廢水(20)去廢水處理廠，蒸發(fā)器(29)中得到的高濃度硫酸鈉(21)去結(jié)晶器(30)結(jié)晶，經(jīng)離心分離、洗滌得到固體硫酸鈉晶體(22)。
[0007]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述DCP廢水(5)包括氧化廢堿液⑴、回異廢堿液
(2)、縮合廢堿液(3)、含醇廢水(4)以及酚鈉廢堿液(13)，所述DCP廢水(5)中含有0.2?10 X 104mg/l 的苯酌\ I ?10 X 103mg/l 的丙酬、I ?10 X 103mg/l 的乙醇、3 ?4wt% 的 NaOH、I ?7X 105mg/l 的 CODcr，pH = 13 ?14。
[0008]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述脫酚劑為N-503。
[0009]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述中和釜的操作條件為:溫度55?65°0，？!1為1.5?4.0，中和釜出口物料控制溫度在60?70°C之間；廢水沉降槽(25)中的逆流萃取級(jí)數(shù)為6?8級(jí)，堿液沉降槽(26)中的反萃取級(jí)數(shù)為3?5級(jí)，pH為9.5?11.0。
[0010]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述廢水蒸餾塔(23)的操作條件為:頂壓0.000?
0.005MPaG，頂溫 80 ?102°C，釜溫 90 ?105°C，回流比 0.5 ?2.4。
[0011]上述技術(shù)方案中，更優(yōu)選地，所述廢水蒸餾塔(23)的操作條件為:頂壓為0.000?
0.0OlMPaG，頂溫為86?96°C，釜溫為94?101°C，回流比為1.1?1.8。
[0012]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述蒸發(fā)器(29)的操作條件為:壓力0.001?
0.008MPaG，溫度30?50°C ;結(jié)晶器(30)的操作條件為:壓力0.001?0.008MPaG，溫度30 ?50?。
[0013]本發(fā)明涉及一種過氧化二異丙苯DCP裝置廢水處理的設(shè)備組合，經(jīng)過“中和-萃取-精餾-蒸發(fā)-結(jié)晶”等處理步驟，使廢水的CODcr、苯酚濃度分別下降至3000mg/l、60mg/I以下；中和反應(yīng)和廢水精餾能夠連續(xù)操作運(yùn)行；苯酚的去除率為97.0-99.9%，丙酮、乙醇和CODcr的去除率分別為97.0-99.5%;結(jié)晶制得含量多90%的硫酸鈉副產(chǎn)品，取得了較好的技術(shù)效果，并且本發(fā)明能夠在大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)裝置上應(yīng)用。
【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖。
[0015]圖1中，氧化廢堿液(I)、回異廢堿液(2)、縮合廢堿液(3)、含醇廢水(4)以及溶劑N-503反萃取脫酚再生的酚鈉廢堿液(13) —起混合組成DCP廢水(5)，與硫酸(6) —起加入中和釜(23)發(fā)生中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后的物料(7)進(jìn)入油水分離聚集器(24)進(jìn)行連續(xù)油水分離，油層(9)為含苯酚等有機(jī)物的焦油外送加以回收利用，水層(8)和含脫酚劑N-503的有機(jī)溶液(10)在廢水沉降槽(25)進(jìn)行逆流萃取脫除苯酚，含酚N-503的有機(jī)溶液
(11)經(jīng)堿液(14)堿洗，并在堿液沉降槽(26)進(jìn)行反萃取，生成的水相酚鈉廢堿液(13)返回送入中和釜(23)酸析處理，N-503有機(jī)溶液(12)再進(jìn)入廢水沉降槽(25)循環(huán)使用。脫酚后的廢水(15)經(jīng)堿液(16)堿洗后在廢水槽(27)調(diào)合，調(diào)合后的廢水(17)送廢水精餾塔(23)連續(xù)汽提，塔頂流出乙醇和丙酮(18)等有機(jī)物組分，外送加以回收再利用，同時(shí)塔釜流出的廢水(19)送入蒸發(fā)器(29)進(jìn)行蒸發(fā)處理，凈化處理后的廢水(20)外送廢水處理廠，另外塔釜得到的高濃度硫酸鈉(21)在結(jié)晶器(30)里結(jié)晶，經(jīng)離心分離、洗滌得到固體硫酸鈉(22)晶體副產(chǎn)品外送加以回收利用。
[0016]下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
【具體實(shí)施方式】
[0017]【對(duì)比例I】
[0018]現(xiàn)有技術(shù)過氧化二異丙苯DCP工業(yè)裝置的廢水處理方法，中和處理:pH調(diào)節(jié)至2-5，停留時(shí)間5-30分鐘；萃取分離:萃取1-5級(jí)，反萃取1-2級(jí)；蒸餾分離:間歇蒸餾。處理以后的廢水CODcr ( 5000mg/l，苯酚彡100mg/l，沒有結(jié)晶硫酸鈉副產(chǎn)品。
[0019]【實(shí)施例1】
[0020]以生產(chǎn)規(guī)模300噸/年過氧化二異丙苯DCP工業(yè)裝置為例，按照?qǐng)D1所示的工藝流程，將含有IX1Wl的苯酚、5X103mg/l的丙酮、5 X 103mg/l的乙醇、3.5% (重量)的Na0H、3X105mg/l的CODcr、pH為13的含酚廢堿液經(jīng)過本發(fā)明所述的“中和-萃取-精餾-蒸發(fā)-結(jié)晶”工藝步驟處理。具體操作條件如下:中和處理:含酚廢堿液預(yù)熱到62°C，pH調(diào)節(jié)至1.8，中和反應(yīng)出口控制溫度到67°C，采用油水分離聚集器連續(xù)進(jìn)行油水分離操作；萃取分離:萃取7級(jí)，反萃取4級(jí)，