本實用新型涉及涂裝領域，特別涉及涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)。

背景技術：

在涂裝前處理中，典型的工藝步驟為：熱水洗-預脫脂-脫脂-水洗-鈍化-表調-磷化-水洗。

熱水洗、預脫脂和脫脂主要針對顆粒和油，及將被處理工件上的顆粒物、油脂(包括防銹油、沖壓拉延油等)清洗干凈，利于后續(xù)涂裝過程。在這三個過程中，往往采用的方式是將工件浸入或者通過噴淋的方式將清洗液與被清洗工件接觸，利用沖刷、物理、化學作用，將顆粒物、油脂從工件轉移至清洗液中。熱水洗一般采用的是高溫熱水(50℃左右)，有時為了更好的脫脂，也向熱水中加入脫脂劑；預脫脂與脫脂一般是直接采用加入脫脂劑的熱水。

無論是熱水洗、預脫脂還是脫脂過程，清洗液中含顆粒物和油脂，由于顆粒物和油脂的存在，導致清洗工件可能出現(xiàn)脫脂不良的問題，傳統(tǒng)的做法一般包括如下幾個方面：

過濾：針對清洗液中的顆粒問題，采用過濾的方式，將顆粒物去除；

油水分離：將脫脂槽或者預脫脂槽中的漂浮油通過溢流等方式進入到油水分離器，通過油水分離器分理出漂浮油，并回收脫脂液，由于需要回收，因此油水分離器的主要方式是加熱至80-95℃，讓油與脫脂液破乳，然后依靠重力因素，讓油上浮，回收脫脂液；

更換槽液：定期更換熱水洗槽、預脫脂槽和脫脂槽槽液。

上述三種方式存在以下問題：

1.由于顆粒過多，采用攔截的方式過濾顆粒，導致過濾材料極易堵塞，過濾材料更換頻繁；

2.采用熱破乳，溫度至80℃以上，浪費了大量的能源，導致能耗過高；

3.槽液中含大量的油脂、金屬離子、表面活性劑、堿性物質，屬于國家明文規(guī)定的危險廢物，一旦更換，不僅處理成本高，而且環(huán)境危險性大，造成嚴重的環(huán)境問題。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述現(xiàn)有技術方案中的不足，本實用新型提供了一種能耗低、使用壽命長、分離效果好的涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)。

本實用新型的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

一種涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)，所述回收系統(tǒng)包括回收槽、泵和油水分離裝置；所述涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)進一步包括：

第一破乳裝置，所述第一破乳裝置設置在所述回收槽和油水分離裝置之間，所述第一破乳裝置包括：

殼體，所述殼體具有進口、出口；

轉動軸，所述轉動軸穿過所述殼體；

轉動輪，所述轉動輪設置在殼體內的轉動軸上，并具有沿徑向分布的凹槽；所述轉動輪和所述殼體內壁間為流體通道，所述流體通道與所述進口、出口連通。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型具有的有益效果為：

1.使用機械式破乳，顯著地降低了能源消耗；

2.在回收槽及容器內，利用重力沉降收集清洗液中的金屬顆粒，降低了過濾器的負荷，延長了過濾器的使用壽命；

3.機械破乳效果好，提高了后續(xù)油水分離的效果。

附圖說明

參照附圖，本實用新型的公開內容將變得更易理解。本領域技術人員容易理解的是：這些附圖僅僅用于舉例說明本實用新型的技術方案，而并非意在對本實用新型的保護范圍構成限制。圖中：

圖1是根據(jù)本實用新型實施例的涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)的結構簡圖；

圖2是根據(jù)本實用新型實施例的第一破乳裝置的結構簡圖；

圖3是根據(jù)本實用新型實施例的轉動輪的結構簡圖

圖4是根據(jù)本實用新型實施例的殼體內壁的結構簡圖

圖5是根據(jù)本實用新型實施例的第二破乳裝置的結構簡圖。

具體實施方式

圖1-5和以下說明描述了本實用新型的可選實施方式以教導本領域技術人員如何實施和再現(xiàn)本實用新型。為了教導本實用新型技術方案，已簡化或省略了一些常規(guī)方面。本領域技術人員應該理解源自這些實施方式的變型或替換將在本實用新型的范圍內。本領域技術人員應該理解下述特征能夠以各種方式組合以形成本實用新型的多個變型。由此，本實用新型并不局限于下述可選實施方式，而僅由權利要求和它們的等同物限定。

實施例1：

圖1示意性地給出了本實用新型實施例的涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)的結構簡圖，如圖1所示，所述涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)包括：

回收槽14，所述回收槽用于接收清洗液，底部具有內徑收縮段；

儲存槽8，所述儲存槽8設置在所述回收槽的下部，具有可封閉的出口；

推拉門9，所述推拉門9設置在所述回收槽和儲存槽之間，當推拉門拉開時，回收槽內清洗液中的顆粒物由于重力作用而沉降，并進入儲存槽內；當推拉門推進以隔離回收槽和儲存槽，從而通過所述可封閉的出口排出儲存槽內的顆粒物；

容器5，所述容器5設置在所述回收槽的下游，用于存儲所述回收槽排出的混合物；

泵7、過濾器6，排出容器5的清洗液經(jīng)過過濾器后送各噴淋口1-3循環(huán)利用；

吹掃裝置4，所述吹掃裝置的進口連接氣源，出口設置在所述回收槽內；

溢流口11，所述溢流口設置在所述回收槽內與吹掃裝置相對的一側，吹掃裝置吹掃回收槽內清洗液的表面，使得表層的浮油及部分油水混合物經(jīng)過溢流口送第一破乳裝置；

圖2-4示意性地給出了本實用新型實施例的第一破乳裝置的結構簡圖，如圖2-4所示，所述第一破乳裝置包括：

殼體20，所述殼體整體呈圓柱形，一側具有進口19、出口18；

轉動軸16，所述轉動軸穿過所述殼體；

轉動輪15，所述轉動輪設置在殼體內的轉動軸上，并具有沿徑向分布的凹槽17；所述轉動輪和所述殼體內壁21間為流體通道22，所述流體通道與所述進口、出口連通；所述殼體的在所述進口和出口之間部分的內壁到轉動輪的距離小于其它部分到轉動輪的距離；

固定部25，所述固定部設置在所述殼體的臨著所述流體通道的內壁上，與切向方向呈25-45°角，所述固定部的迎著流體的一側具有突起24；

圖5示意性地給出了本實用新型實施例的第二破乳裝置的結構簡圖，如圖5所示，所述第二破乳裝置包括：

第一管26，所述第一管通過彎曲連接部28與所述第二管連接，所述第一管和第二管的中心軸線間的夾角為銳角或直角；

第二管，所述第二管具有沿流體流動方向的內徑收縮段33和內徑膨脹段34；

多孔板36，所述多孔板具有通孔32，設置在所述第二管內內徑收縮段的上游；

第三管30，所述第三管穿過所述多孔板，出口端35在所述內徑收縮段和內徑膨脹段間移動，進口端設置在所述連接部外；所述第三管與所述連接部的壁、多孔板分別通過螺紋孔29、31連接；

單向閥37，外部空氣通過該閥門進入第三管內，第二管內的流體無法通過單向閥而流至外部空間；

氣源，所述氣源連通所述進口端；

油水分離裝置，所述油水分離裝置包括：

容器，所述容器內被分割為第一區(qū)、第二區(qū)和第三區(qū)；所述第一區(qū)具有進口，第二區(qū)的底部具有第一出口，第三區(qū)具有第二出口；

第一溢流板，所述第一溢流板設置在所述第一區(qū)和第二區(qū)之間，具有連通孔；

第二溢流板，所述第二溢流板設置在所述第二區(qū)和第三區(qū)之間。

本實用新型實施例的上述涂裝前處理中清洗液的回收系統(tǒng)的工作方法，所述工作方法包括以下步驟：

(A1)被清洗工件上的噴淋液、顆粒和油隨著噴淋液在重力的作用下回落至回收槽14，在回收槽14中的中間位置，有與容器5相連的管道，回收槽14內的中層液體可以通過管道自流至容器5中，經(jīng)過泵7、過濾器6后送噴淋口1-3，從而循環(huán)利用；

在回收槽14的下部是內徑收縮段，也即斜面結構：在重力的作用下，顆粒會逐步沉降至回收槽14底部的儲存槽8中，可移動的推拉門9在需要排出回收槽14的顆粒時，將儲存槽8和回收槽14之間連接完全切斷，可將儲存槽8中的顆粒物及脫脂液放出，采用常規(guī)方式分離后脫脂液回流至槽體；在日常工作時，該推拉門9為打開狀態(tài)，顆粒能夠通過斜面滑落至儲存槽8中；

在回收槽14的液面12處，一側有空氣或者液流吹掃裝置4，通過該空氣或者液流吹掃結構，將液面12上層的油及槽液吹向對側；在空氣或者液流吹掃結構對側，有溢流口11，上層的油及槽液吹至該處后，流向第一破乳裝置；

(A2)流體經(jīng)過19進入到流道22中，進入被轉動輪15中的凹槽17，在轉動輪15旋轉時，凹槽中的液體被甩出，碰到內壁21，再次發(fā)生方向折轉進入到凹槽17，再次被甩出，從而獲得流速和壓力。在流體進出凹槽時，由于時序的不同，導致流體之間彼此摩擦，以及流體與凹槽之間摩擦，發(fā)生破乳；固定部25和突起24進一步強化碰撞與破乳，讓乳化體系中脫脂液和油分離；

通過第一破乳裝置，被處理液在獲得動力的同時，進行了破乳，將油脂和其他組分進行第一次的分離；

之后流體進入第一管26、第二管內，經(jīng)過多孔板36，進入內徑收縮段33中，由于橫截面積縮小，流速增大；當流體進入到內徑膨脹段34中后，橫截面積變大，在第三管出口段35處產(chǎn)生吸力，將空氣吸入到該管段，與流體進行混合；

當含油熱水或者含油脫脂液經(jīng)過該第二破乳裝置時，經(jīng)過多孔板36的水力作用，以及內徑收縮段和內徑膨脹段的水力作用，實現(xiàn)破乳，而經(jīng)過空氣混合，油與空氣結合，極易上?。?/p>

(A3)破乳后的氣、液混合物通過出口27進入油水分離裝置內，在第一區(qū)內，由于密度因素，油與氣上浮，經(jīng)過第一溢流板溢流至第二區(qū)中，第二區(qū)與第一區(qū)通過溢流板上的通孔連接；在第二分離區(qū)的底部，有第一出口，分離除油后的液體送回收槽14；在第二區(qū)的頂部，是一個Y型分離裝置，當液位達到該區(qū)域后，油層通過Y型分離器分流至第三區(qū)中，通過第二出口外排。