本發(fā)明涉及水凈化領(lǐng)域，尤其涉及一種工業(yè)廢水凈化處理方法。

背景技術(shù)：

隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，目前，工業(yè)用水量都在逐年遞增，隨之排出的廢水量也在不斷增加。在這些廢水中，大多都含有油污、重金屬離子等有害雜質(zhì)。為了保護(hù)日益被破壞的環(huán)境，在對這些工業(yè)廢水進(jìn)行排放前，必須進(jìn)行凈化處理。現(xiàn)有的工業(yè)廢水凈化方法主要有絮凝法、物理吸附法、微生物降解法等。其中絮凝法的應(yīng)用較為廣泛。

如申請?zhí)枮?01310388675.3的中國專利公開了一種重金屬污水的處理方法，包括 ：(a) 將重金屬污水引入污水反應(yīng)池中 ；(b)向重金屬污水中加入適量的離子沉降劑進(jìn)行沉降；(c) 向沉降后的重金屬污水投加適量的絮凝劑進(jìn)行高效絮凝 ；(d) 向投加絮凝劑之后的重金屬污水投加適量的助凝劑；(e) 將投加助凝劑之后的重金屬污水靜止沉淀一定時間 ；(f) 將沉淀后的絮凝團(tuán)從重金屬污水中分離出來。該發(fā)明工藝流程簡單，藥劑原料易得，成本低廉，處理過程不產(chǎn)生新的“三廢”，處理效果顯著。

如申請?zhí)枮?01310366271.4的中國專利公開了一種油污水水凈化劑及其制備方法，該油污水凈化劑以質(zhì)量份計含有以下成分：聚合氯化鋁15～30份，陰離子聚丙烯酰胺5～12份，石灰7～16份，次氯酸鈉3～10份，木質(zhì)素磺酸鈉3～8份，磷酸氫二銨3～7份，苯磺酸鈉5～15份。該發(fā)明提供的工業(yè)廢水凈化劑具有很強(qiáng)的絮凝作用，并且具有良好的殺菌效果。

如申請?zhí)枮?01410380852.8的中國專利公開了一種稠油污水處理混凝劑，包括有以下重量百分比的組分：15.0～25.0%的聚合氯化鋁，5.0～10.0%的聚硅硫酸鋅，0.5～1.0%的聚二甲基二烯丙基氯化銨和5.0～10.0%的3.0G聚酰胺-胺。其制法為：按重量百分比，先將聚合氯化鋁和聚硅硫酸鋅加入水中，溶解完全后加入聚二甲基二烯丙基氯化銨和3.0G聚酰胺-胺，攪拌均勻，調(diào)節(jié)pH值至3.0～5.0，得到稠工業(yè)廢水處理混凝劑。其優(yōu)點是：用量少，價格低廉，且適用于多功能旋流反應(yīng)器的處理工藝；兼具反相破乳和凈水作用，對稠油高溫污水具有良好的凈化效果；其制備方法簡單易行。

上述通過絮凝法凈化工業(yè)廢水的方法雖然在一定程度上能夠?qū)⒂臀邸⒅亟饘匐x子等從水中去除，但是其去污效率相對較低，絮凝后絮狀物質(zhì)在過濾后仍容易殘留在水體中；且在凈化時需要在水中添加各種溶于水其而不易回收的化學(xué)試劑，在去污的同時容易造成二次污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種對油污、重金屬吸附效率高，無需對凈化劑進(jìn)行回收，且不會對水體造成二次污染的工業(yè)廢水凈化處理方法。

本發(fā)明的具體技術(shù)方案為：一種工業(yè)廢水凈化處理方法，包括以下步驟：

1）將工業(yè)廢水靜置，并通過濾網(wǎng)去除顆粒狀雜質(zhì)。

先對工業(yè)廢水靜置、過濾；一方面能夠除去顆粒狀雜質(zhì)以凈化水質(zhì)，另一方面能夠顆粒狀雜質(zhì)的去除有利于后續(xù)步驟中的泡沫分離以及油水分離：在泡沫分離中若有大量顆粒雜質(zhì)的存在，會影響工業(yè)廢水的起泡性，從而導(dǎo)致無法對工業(yè)廢水中的乳化劑進(jìn)行分離；而在油水分離中，若工業(yè)廢水存在大量顆粒雜質(zhì)，會對填料造成堵塞，不僅影響填料的吸油效果，而且會降低填料的透過性，導(dǎo)致出水速度降低。

2）將經(jīng)步驟1）處理后的工業(yè)廢水裝載于泡沫分離塔中進(jìn)行鼓泡處理，并分離泡沫層，取下層工業(yè)廢水。

由于工業(yè)廢水中通常含有大量各種的乳化劑，這些具有表面活性的乳化劑長時間存在與水體中，使得工業(yè)廢水形成了較為穩(wěn)定的水包油乳化液，若直接實用油水分離塔中的填料對其進(jìn)行吸油，由于油水一體，吸附效率較低。為了解決這一技術(shù)問題，本發(fā)明在對工業(yè)廢水除去顆粒狀雜質(zhì)后，再對其進(jìn)行泡沫分離。由于乳化劑具有很強(qiáng)的表面活性，當(dāng)液體產(chǎn)生氣泡后，乳化劑會集中于氣液界面（泡沫表面）上，若對泡沫進(jìn)行收集，能夠有效降低工業(yè)廢水中乳化劑的含量，從而工業(yè)廢水的乳化性能大大降低，水包油體系瓦解，油相與水相分離，最后再使用填料對工業(yè)廢水進(jìn)行吸油，凈化效率得到大幅提高。

3）將經(jīng)步驟2）處理后的工業(yè)廢水通入油水分離塔內(nèi)進(jìn)行油水分離；所述油水分離塔采用復(fù)合氣凝膠作為填料。

對除去乳化劑后的工業(yè)廢水進(jìn)行油水分離，由于油水分離度高，利用物理吸附的方法進(jìn)行吸油，不僅不會對水體造成二次污染，而且凈化效果好，效率高。而且上述復(fù)合氣凝膠對重金屬離子也具有很強(qiáng)的吸附能力。

所述復(fù)合氣凝膠的制備過程包括：將鈦酸丁酯、碳納米管、水鎂石纖維、羧基化納晶纖維素、無水乙醇、甲苯按質(zhì)量比1: 0.1-0.2: 0.1-0.2: 0.2-0.4:10-30:0.01-0.03進(jìn)行混合，制得溶液A；將無水乙醇、0.5-1.5mol/L的冰醋酸與水按質(zhì)量比10-20:4-6:1進(jìn)行混合，制得溶液B；對溶液A在50-60℃下進(jìn)行超聲波振蕩處理，將溶液B滴加到2倍質(zhì)量的溶液A中；攪拌1-2h后制得溶膠液；將溶膠液在室溫下老化24-48h，接著向溶膠液中添加無水乙醇進(jìn)行溶劑置換24-48h，然后再向溶膠液中添加正己烷進(jìn)行溶劑置換24-48h，分離除去正己烷，得到濕凝膠，用有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液對濕凝膠進(jìn)行疏水改性；最后經(jīng)過干燥后制得復(fù)合氣凝膠。

氣凝膠是目前為止世界上發(fā)現(xiàn)的密度最小的材料，且具有超高的孔隙率，其中二氧化硅氣凝膠的應(yīng)用最為廣泛。氣凝膠的制備過程一般分為溶膠制備，凝膠制備以及干燥步驟。在制得凝膠后，凝膠中含有大量孔隙以及三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，在凝膠狀態(tài)下，由于有液體的填充支撐，其結(jié)構(gòu)較為穩(wěn)定。但是在凝膠干燥為氣凝膠的過程中，由于液體的流失，而凝膠的骨架強(qiáng)度不高，容易坍塌，不容易成形，導(dǎo)致成為氣凝膠后其孔隙率下降。

本發(fā)明制備的復(fù)合氣凝膠，采用碳納米管、水鎂石纖維、羧基化納晶纖維素等作為基體材料，碳納米管為納米尺寸的管狀材料，水鎂石纖維也具有納米尺寸，羧基化納晶纖維素為納米尺寸晶體纖維素，上述材料與二氧化鈦進(jìn)行復(fù)合后，在凝膠狀態(tài)下能夠?qū)θS網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)起到支撐作用，羧基化納晶纖維素之間能夠相互交聯(lián)，在干燥過程中，使得其結(jié)構(gòu)不坍塌，保證了孔隙率，且碳納米管、水鎂石纖維都具有耐高溫性，在干燥過程中穩(wěn)定性強(qiáng)，同時制備成復(fù)合氣凝膠后，能夠大幅地提高氣凝膠的強(qiáng)度。此外，由于碳納米管自身也具有中空結(jié)構(gòu)，與二氧化鈦復(fù)合后，能夠形成復(fù)雜的網(wǎng)絡(luò)狀交聯(lián)結(jié)構(gòu)，并不會過多降低復(fù)合氣凝膠的孔隙率，且由于碳納米管的孔隙是自身結(jié)構(gòu)所特有的，并不是后期通過交聯(lián)所得，因此穩(wěn)定性更高，強(qiáng)度更高。

羧基化納晶纖維素除了上述作用外，由于氣凝膠的吸油能力較強(qiáng)，雖然也能夠度重金屬進(jìn)行吸附，但是能力較弱。而工業(yè)廢水中含有大量重金屬。羧基化納晶纖維素具有優(yōu)良的重金屬吸附能力，能夠補(bǔ)強(qiáng)氣凝膠的缺點。

由于普通氣凝膠材料是具有較好的親水性的，因此用作吸油材料時不能很好發(fā)揮作用，因此本發(fā)明對復(fù)合氣凝膠材料進(jìn)行了疏水改性，能夠提高去油效率。

在復(fù)合氣凝膠填料吸油達(dá)到飽和狀態(tài)后，由于二氧化鈦具有高效的光催化性，只需對復(fù)合氣凝膠填料進(jìn)行紫外光輻照，就能夠?qū)τ瓦M(jìn)行降解。

進(jìn)一步地，在步驟2）進(jìn)行鼓泡時，對泡沫分離塔的底部進(jìn)行鼓氣，從泡沫分離塔的頂部收集泡沫；其中，對應(yīng)于每立方米的水，鼓氣速率為20-40L/min。在此條件下進(jìn)行泡沫分離，氣泡效果好，且分離度更高。

進(jìn)一步地，在步驟2）進(jìn)行鼓泡時，工業(yè)廢水水溫為25-35℃，泡沫分離塔內(nèi)工業(yè)廢水的裝載高度與泡沫分離塔的內(nèi)徑比為10-20:1。在此條件下進(jìn)行泡沫分離，氣泡效果好，且分離度更高。

進(jìn)一步地，步驟3）中工業(yè)廢水在油水分離塔每平方米截面積的填料中的流速為800-1200L/min。

進(jìn)一步地，所述羧基化納晶纖維素制備方法為：將1重量份的微晶纖維素與40-45重量份濃度為0.5-1.5mol/L過硫酸銨溶液混合，浸漬10-20min后，對混合溶液進(jìn)行超聲攪拌處理25-35min，得到懸浮液，其中超聲波頻率為45-55KHz，溫度為45-55℃；對所述懸浮液進(jìn)行離心處理，并將得到的固態(tài)物洗至中性，將固態(tài)物添加到30-40重量份濃度為1mol/L檸檬酸溶液中溶解，并在上述超聲攪拌條件下反應(yīng)150-200min，再對反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過離心、洗滌、溶解、透析后，制得羧基化納晶纖維素。

上述方法制得的羧基化納晶纖維素具有較好的交聯(lián)性，且對重金屬的吸附能力強(qiáng)。

進(jìn)一步地，在制備復(fù)合氣凝膠的過程中，將溶液A滴加到溶液B中時，同時向溶液A中添加質(zhì)量為溶液A的0.02-0.03倍的碳酸氫鈉。碳酸氫鈉的作用與甲苯一樣，是作為致孔劑，但是兩者的致孔原理不同，相互配合能夠制成的不同類型的孔，因此本復(fù)合氣凝膠中含有三種不同成因的孔隙：氣凝膠交聯(lián)形成的孔隙、碳納米管自身的管狀孔、致孔劑制成的孔，這三種孔隙尺寸不一，因此能夠形成尺寸差異化，對于不同的油污，各自的吸附效率也不同，因此能夠提高復(fù)合氣凝膠的整體吸油效果。

進(jìn)一步地，所述碳納米管、水鎂石纖維分別經(jīng)過活化處理：將碳納米管或水鎂石纖維浸漬于150-250倍質(zhì)量的10wt%鹽酸溶液中，并在50-60℃溫度下進(jìn)行水浴振蕩1-2h；將碳納米管或水鎂石纖維取出并洗凈后，在400-500℃的溫度下煅燒2-5h。經(jīng)過活化后的碳納米管、水鎂石纖維不僅擁有更高的強(qiáng)度，且碳納米管具有更好的吸附活性。所述碳納米管的粒徑為400-800nm。

進(jìn)一步地，溶液B向溶液A的滴加速度0.5-1.5mL/s。需要嚴(yán)格控制溶液B的滴加速度，該速度下形成溶膠能夠形成高交聯(lián)度的網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)，在保證孔隙率的前提下提高強(qiáng)度。

進(jìn)一步地，在疏水改性過程中，所述有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液中，有機(jī)硅化合物與正己烷的體積比為1-2:5，且有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液與濕凝膠的質(zhì)量比為100:10-20；改性溫度為50-60℃，改性時間36-50h。

進(jìn)一步地，所述有機(jī)硅化合物選自六甲基二硅氧烷、六甲基二硅氮烷、六甲基二硅胺烷、甲基三甲氧基硅烷、三甲基氯硅烷。

與現(xiàn)有技術(shù)對比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明方法去油效率高，無需對凈化劑進(jìn)行回收，且不會對水體造成二次污染。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

實施例1

一種工業(yè)廢水凈化處理方法，包括以下步驟：

1）將工業(yè)廢水靜置，并通過濾網(wǎng)去除顆粒狀雜質(zhì)。

2）將經(jīng)步驟1）處理后的工業(yè)廢水裝載于泡沫分離塔中，對泡沫分離塔的底部進(jìn)行鼓氣，從泡沫分離塔的頂部分離泡沫，取下層工業(yè)廢水。其中，對應(yīng)于每立方米的水，鼓氣速率為30L/min。工業(yè)廢水水溫為30℃，泡沫分離塔內(nèi)工業(yè)廢水的裝載高度與泡沫分離塔的內(nèi)徑比為15:1。

3）將經(jīng)步驟2）處理后的工業(yè)廢水通入油水分離塔內(nèi)進(jìn)行油水分離。所述油水分離塔采用復(fù)合氣凝膠作為填料。其中，工業(yè)廢水在油水分離塔每平方米截面積的填料中的流速為1000L/min。

所述復(fù)合氣凝膠的制備過程包括：

羧基化納晶纖維素的制備：將1重量份的微晶纖維素與42.5重量份濃度為1mol/L過硫酸銨溶液混合，浸漬15min后，對混合溶液進(jìn)行超聲攪拌處理30min，得到懸浮液，其中超聲波頻率為50KHz，溫度為50℃；對所述懸浮液進(jìn)行離心處理，并將得到的固態(tài)物洗至中性，將固態(tài)物添加到35重量份濃度為1mol/L檸檬酸溶液中溶解，并在上述超聲攪拌條件下反應(yīng)175min，再對反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過離心、洗滌、溶解、透析后，制得羧基化納晶纖維素。

將鈦酸丁酯、碳納米管、水鎂石纖維、羧基化納晶纖維素、無水乙醇、甲苯按質(zhì)量比1: 0.15: 0.15: 0.3:20:0.02進(jìn)行混合，制得溶液A；將無水乙醇、1mol/L的冰醋酸與水按質(zhì)量比15:5:1進(jìn)行混合，制得溶液B；對溶液A在55℃下進(jìn)行超聲波振蕩處理，將溶液B以1mL/s的速度滴加到2倍質(zhì)量的溶液A中；同時向溶液A中添加質(zhì)量為溶液A的0.025倍的碳酸氫鈉，攪拌1.5h后制得溶膠液。所述碳納米管的粒徑為400-800nm

將溶膠液在室溫下老化36h，接著向溶膠液中添加無水乙醇進(jìn)行溶劑置換36h，然后再向溶膠液中添加正己烷進(jìn)行溶劑置換36h，分離除去正己烷，得到濕凝膠。用有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液對濕凝膠進(jìn)行疏水改性，所述有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液中，有機(jī)硅化合物與正己烷的體積比為1.5:5，且有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液與濕凝膠的質(zhì)量比為100:15；改性溫度為55℃，改性時間43h。所述有機(jī)硅化合物為六甲基二硅氧烷。

最后經(jīng)過干燥后制得復(fù)合氣凝膠。

實施例2

一種工業(yè)廢水凈化處理方法，包括以下步驟：

1）將工業(yè)廢水靜置，并通過濾網(wǎng)去除顆粒狀雜質(zhì)。

2）將經(jīng)步驟1）處理后的工業(yè)廢水裝載于泡沫分離塔中，對泡沫分離塔的底部進(jìn)行鼓氣，從泡沫分離塔的頂部分離泡沫，取下層工業(yè)廢水。其中，對應(yīng)于每立方米的水，鼓氣速率為20L/min。工業(yè)廢水水溫為25℃，泡沫分離塔內(nèi)工業(yè)廢水的裝載高度與泡沫分離塔的內(nèi)徑比為10:1。

3）將經(jīng)步驟2）處理后的工業(yè)廢水通入油水分離塔內(nèi)進(jìn)行油水分離。所述油水分離塔采用復(fù)合氣凝膠作為填料。其中，工業(yè)廢水在油水分離塔每平方米截面積的填料中的流速為800L/min。

所述復(fù)合氣凝膠的制備過程包括：

羧基化納晶纖維素的制備：將1重量份的微晶纖維素與40重量份濃度為0. mol/L過硫酸銨溶液混合，浸漬10min后，對混合溶液進(jìn)行超聲攪拌處理25min，得到懸浮液，其中超聲波頻率為45KHz，溫度為55℃；對所述懸浮液進(jìn)行離心處理，并將得到的固態(tài)物洗至中性，將固態(tài)物添加到30重量份濃度為1mol/L檸檬酸溶液中溶解，并在上述超聲攪拌條件下反應(yīng)150min，再對反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過離心、洗滌、溶解、透析后，制得羧基化納晶纖維素。

將碳納米管、水鎂石纖維分別浸漬于200倍質(zhì)量的10wt%鹽酸溶液中，并在55℃溫度下進(jìn)行水浴振蕩1.5h；將碳納米管、水鎂石纖維分別取出并洗凈后，在450℃的溫度下煅燒3.5h。所述碳納米管的粒徑為400-800nm

將鈦酸丁酯、碳納米管、水鎂石纖維、羧基化納晶纖維素、無水乙醇、甲苯按質(zhì)量比1: 0.1: 0.1: 0.2:10:0.01進(jìn)行混合，制得溶液A；將無水乙醇、0.5mol/L的冰醋酸與水按質(zhì)量比10:4:1進(jìn)行混合，制得溶液B；對溶液A在50℃下進(jìn)行超聲波振蕩處理，將溶液B以0.5mL/s的速度滴加到2倍質(zhì)量的溶液A中；同時向溶液A中添加質(zhì)量為溶液A的0.02倍的碳酸氫鈉，攪拌1h后制得溶膠液。

將溶膠液在室溫下老化24h，接著向溶膠液中添加無水乙醇進(jìn)行溶劑置換24h，然后再向溶膠液中添加正己烷進(jìn)行溶劑置換24h，分離除去正己烷，得到濕凝膠。用有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液對濕凝膠進(jìn)行疏水改性，所述有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液中，有機(jī)硅化合物與正己烷的體積比為1:5，且有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液與濕凝膠的質(zhì)量比為100:10；改性溫度為50℃，改性時間50h。所述有機(jī)硅化合物為六甲基二硅氮烷。

最后經(jīng)過干燥后制得復(fù)合氣凝膠。

實施例3

一種工業(yè)廢水凈化處理方法，包括以下步驟：

1）將工業(yè)廢水靜置，并通過濾網(wǎng)去除顆粒狀雜質(zhì)。

2）將經(jīng)步驟1）處理后的工業(yè)廢水裝載于泡沫分離塔中，對泡沫分離塔的底部進(jìn)行鼓氣，從泡沫分離塔的頂部分離泡沫，取下層工業(yè)廢水。其中，對應(yīng)于每立方米的水，鼓氣速率為40L/min。工業(yè)廢水水溫為35℃，泡沫分離塔內(nèi)工業(yè)廢水的裝載高度與泡沫分離塔的內(nèi)徑比為20:1。

3）將經(jīng)步驟2）處理后的工業(yè)廢水通入油水分離塔內(nèi)進(jìn)行油水分離。所述油水分離塔采用復(fù)合氣凝膠作為填料。其中，工業(yè)廢水在油水分離塔每平方米截面積的填料中的流速為1200L/min。

所述復(fù)合氣凝膠的制備過程包括：

羧基化納晶纖維素的制備：將1重量份的微晶纖維素與45重量份濃度為1.5mol/L過硫酸銨溶液混合，浸漬20min后，對混合溶液進(jìn)行超聲攪拌處理35min，得到懸浮液，其中超聲波頻率為55KHz，溫度為45℃；對所述懸浮液進(jìn)行離心處理，并將得到的固態(tài)物洗至中性，將固態(tài)物添加到40重量份濃度為1mol/L檸檬酸溶液中溶解，并在上述超聲攪拌條件下反應(yīng)200min，再對反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過離心、洗滌、溶解、透析后，制得羧基化納晶纖維素。

將碳納米管、水鎂石纖維分別浸漬于250倍質(zhì)量的10wt%鹽酸溶液中，并在60℃溫度下進(jìn)行水浴振蕩1h；將碳納米管、水鎂石纖維分別取出并洗凈后，在500℃的溫度下煅燒2h。所述碳納米管的粒徑為400-800nm

將鈦酸丁酯、碳納米管、水鎂石纖維、羧基化納晶纖維素、無水乙醇、甲苯按質(zhì)量比1: 0.2: 0.2: 0.4: 30: 0.03進(jìn)行混合，制得溶液A；將無水乙醇、1.5mol/L的冰醋酸與水按質(zhì)量比20: 6:1進(jìn)行混合，制得溶液B；對溶液A在60℃下進(jìn)行超聲波振蕩處理，將溶液B以1.5mL/s的速度滴加到2倍質(zhì)量的溶液A中；同時向溶液A中添加質(zhì)量為溶液A的0.03倍的碳酸氫鈉，攪拌2h后制得溶膠液。

將溶膠液在室溫下老化48h，接著向溶膠液中添加無水乙醇進(jìn)行溶劑置換48h，然后再向溶膠液中添加正己烷進(jìn)行溶劑置換48h，分離除去正己烷，得到濕凝膠。用有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液對濕凝膠進(jìn)行疏水改性，所述有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液中，有機(jī)硅化合物與正己烷的體積比為2:5，且有機(jī)硅化合物與正己烷的混合溶液與濕凝膠的質(zhì)量比為100: 20；改性溫度為60℃，改性時間36h。所述有機(jī)硅化合物為甲基三甲氧基硅烷。

最后經(jīng)過干燥后制得復(fù)合氣凝膠。

實施例1-3制得的復(fù)合氣凝膠填料，其孔隙率能夠達(dá)到92-95%，比表面積達(dá)到500-600 m²/g，密度達(dá)到3.5-4.2kg/m³。實施例1-3所述方法對工業(yè)廢水進(jìn)行凈化后，凈化后水質(zhì)含油量能夠控制在2.8mg/L以內(nèi)，對重金屬離子吸附率能夠達(dá)到90%以上。

本發(fā)明中所用原料、設(shè)備，若無特別說明，均為本領(lǐng)域的常用原料、設(shè)備；本發(fā)明中所用方法，若無特別說明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變換，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。