專利名稱：：一種在環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)方法中皂化環(huán)合步驟所產(chǎn)生廢水的處理方法一種在環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)方法中皂化環(huán)合步驟所產(chǎn)生廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于高鹽有機(jī)廢水處理
技術(shù)領(lǐng)域：
。更具體地，本發(fā)明涉及一種在環(huán)氧氯丙烷和環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝中所產(chǎn)生高鹽度有機(jī)廢水的處理方法，其中包括從該高鹽度有機(jī)廢水中回收氧化鈣副產(chǎn)品和回收甘油，實(shí)現(xiàn)污染物的資源化。
背景技術(shù)：
：環(huán)氧氯丙烷又名表氯醇，是重要的有機(jī)化工原料，主要用于生產(chǎn)環(huán)氧樹(shù)脂、玻璃鋼、電絕緣材料、表面活性劑、醫(yī)藥、農(nóng)藥、涂料、離子交換樹(shù)脂、增塑劑、氯醇橡膠。目前環(huán)氧氯丙烷傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)方法有丙烯高溫氯化法和醋酸丙烯酯法，前者的生產(chǎn)能力是全球總生產(chǎn)能力的95%，而醋酸丙烯酯法僅為3%。隨著生物柴油的興起，以其副產(chǎn)物甘油為原料生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷作為第三種方法目前已進(jìn)入工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域。這三種方法的最終反應(yīng)都是以得到的二氯丙醇為原料，在堿性環(huán)境下進(jìn)行脫氯化氫和皂化環(huán)合反應(yīng)，生成環(huán)氧氯丙烷。在皂化環(huán)合反應(yīng)中，作為皂化劑的Ca(OH)2乳液，或者NaOH容液中0H_與二氯丙醇中一個(gè)-ci，脫氯化氫環(huán)化生成環(huán)氧氯丙烷，不可避免的副反應(yīng)是環(huán)氧氯丙烷在堿性環(huán)境中水解最終生成甘油，因此皂化反應(yīng)工序會(huì)產(chǎn)生大量的含甘油和少量有機(jī)含氯化合物的高鹽度廢水，廢水中鹽的含量2.5-24%(重量)。COD900-5000mg/L,B/C<0.5。氯醇法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的皂化廢水同樣具有上述組成，但有機(jī)含氯化合物主要有氯丙醇、二氯異丙醚、二氯丙烷及氯丙酮等難降解有機(jī)含氯化合物。傳統(tǒng)的有機(jī)廢水處理采用生化處理方法，處理后廢水達(dá)標(biāo)排放。高鹽度有機(jī)廢水的鹽含量高于1.5重量％時(shí)，其可生化性很差。這是因?yàn)閺U水中鹽度高，滲透壓增加，可使微生物細(xì)胞脫水，引起細(xì)胞原生質(zhì)分離，脫氫酶活性喪失。因此，工業(yè)界和科研機(jī)構(gòu)一直在研究有效的低成本的皂化廢水處理方法。近幾十年來(lái)，許多研究致力于生化法處理高鹽有機(jī)廢水。馴化后的活性污泥，一般可用于含鹽20000mg/L以下，當(dāng)鹽含量高于65000mg/L時(shí)，COD去除率雖然尚可，但實(shí)際運(yùn)行相當(dāng)困難，工業(yè)實(shí)踐更難以進(jìn)行。李維國(guó)在《嗜鹽菌對(duì)高鹽有機(jī)廢水處理的強(qiáng)化作用》(《微生物學(xué)通報(bào)》，2009，36(4))一文介紹了，使用篩選得到的嗜鹽菌對(duì)強(qiáng)化高鹽有機(jī)工業(yè)廢水處理的可行性。該研究表明，在C0D1500mg/L時(shí)，該菌株可耐受12重量％鹽含量。上海市環(huán)境科學(xué)院利用深井曝氣和接觸氧化法處理了山東濱化集團(tuán)在環(huán)氧丙烷生產(chǎn)中產(chǎn)生的含CaCl215000mg/L、C0D1500_2000mg/L、B/C小于等于0.1的皂化廢水，這種處理采用了強(qiáng)化預(yù)處理_活性污泥_生物膜。深井作為曝氣池可提高溶解氧濃度；深井通常直徑l_3m，深度達(dá)100m，因此該方法存在投資大、維修困難等缺陷，同時(shí)實(shí)施該方法時(shí)還會(huì)發(fā)生深井泄露，因此存在著對(duì)地下水污染的危險(xiǎn)。尤其是，培養(yǎng)馴化的高耐鹽菌株在鹽濃度波動(dòng)的沖擊下，菌膠團(tuán)會(huì)發(fā)生解體，脫氫酶可降為零。隨之而來(lái)的出水COD甚至高于進(jìn)水C0D，而且長(zhǎng)時(shí)間難以恢復(fù)。皂化廢水中鹽濃度受皂化工況諸多變化因素及生產(chǎn)周期波動(dòng)的影響，這就要求工廠配置巨大的調(diào)節(jié)池；對(duì)含高CaCl2廢水，還要求進(jìn)行深井曝氣、流化床曝氣等裝置，因此該方法投資大，處理成本尚o膜分離技術(shù)始于上世紀(jì)60年代，早期的工業(yè)超濾即應(yīng)用于廢水和污水處理。索爾維公司在CN200480034393.2中公開(kāi)了，通過(guò)反滲透可以獲得富集鹽，尤其是NaCl的含水餾分和富集水的餾分。但人們已發(fā)現(xiàn)，直接將高鹽有機(jī)廢水進(jìn)入超濾或納濾膜處理，因?yàn)橛袡C(jī)物和鹽緊密結(jié)合，造成膜通量急劇下降，膜分離會(huì)失去應(yīng)有的價(jià)值。青島科技大學(xué)煉油化工高新技術(shù)研究所在《環(huán)氧氯丙烷廢水處理新工藝的研究》一文(《山東化工》，2008年第37卷第5期)中介紹，皂化廢水可以采用先蒸去一部分水，然后向溶液中加入稀硫酸，生成硫酸鈣，經(jīng)抽濾，烘干得硫酸鈣固體粉末，濾液為鹽酸水溶液。該工藝可回收副產(chǎn)物硫酸鈣，以降低廢水處理成本，是一個(gè)較好的處理方法。但該工藝由于稀硫酸的加入，并產(chǎn)生稀鹽酸，對(duì)工業(yè)裝置的耐腐蝕性提出了很高的要求。另外，硫酸鈣微溶于甘油，可溶于鹽酸，該工藝產(chǎn)生了大量含有硫酸鈣、甘油和有機(jī)含氯化合物污染物的稀鹽酸溶液，這種溶液難以處理和應(yīng)用，后續(xù)處理難度很大。CN200510033098《環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水處理方法及其多效蒸發(fā)裝置》公開(kāi)了采用多效蒸發(fā)裝置處理，得到濃縮廢水，然后對(duì)廢水濃縮液進(jìn)行結(jié)晶，獲得氯化鈣晶體。該專利申請(qǐng)描述了，將廢水料液中氯化鈣的濃度濃縮到80%-90%左右，用結(jié)晶罐進(jìn)行結(jié)晶，生成氯化鈣晶體。該專利申請(qǐng)還提到，廢水中的氯化鈣濃度在第三效濃縮到80%-90%。本領(lǐng)域技術(shù)人員都知道，溶液中的不揮發(fā)物質(zhì)使溶液沸點(diǎn)升高，80%-90%氯化鈣溶液在常壓下的沸點(diǎn)為300°C及以上，與其平衡的飽和水蒸氣壓力達(dá)lOMPa左右，因此該技術(shù)在工業(yè)上無(wú)法實(shí)現(xiàn)。上?；瘜W(xué)工業(yè)區(qū)中法水務(wù)發(fā)展有限公司等單位在200910046417《以甘油為原料生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷的廢水處理方法及裝置》中描述了，根據(jù)氯化鈉、水和甘油分子直徑的區(qū)別，采用與甘油分子直徑相似的吸附材料活性炭和分子篩吸附甘油，含氯化鈉的廢水能作為氯堿工業(yè)的化鹽水，含低濃度的甘油的清洗水經(jīng)生物法處理后可安全排放。原廢水中甘油和有機(jī)含氯化合物的含量大約為2.0-3.5g/L左右，流出液甘油終止?jié)舛?.43g/L，甘油平均去除率43.82%。該技術(shù)的不足在于廢水中甘油去除率低。氯堿工業(yè)離子膜電解槽進(jìn)槽鹽水中有機(jī)物指標(biāo)為lOppm以下。而根據(jù)該申請(qǐng)實(shí)施數(shù)據(jù)所介紹的甘油去除率可知，廢水經(jīng)吸附柱后流出液中甘油濃度將比進(jìn)電解槽的鹽水中有機(jī)物指標(biāo)值高100多倍。要實(shí)現(xiàn)流出液達(dá)到氯堿工業(yè)所要求的化鹽水的要求，對(duì)吸附劑將提出很苛刻的要求。由于吸附平衡決定了吸附過(guò)程的極限，對(duì)于低濃度，小分子量，高沸點(diǎn)，水溶性有機(jī)物的痕量吸附，國(guó)內(nèi)尚未見(jiàn)工業(yè)報(bào)導(dǎo)。另外，該技術(shù)含低濃度的甘油的清洗水需經(jīng)生物法處理排放，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)污染物的盡可能地最大資源化。廣州中環(huán)萬(wàn)代環(huán)境工程公司，山東東大化工工業(yè)公司——生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，山東淄博寶生建材有限公司——生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷都采用將含有氯化鈣和少量甘油的廢水經(jīng)多效蒸發(fā)濃縮，氯化鈣濃度達(dá)到65%-68%后，直接進(jìn)結(jié)片機(jī)結(jié)晶和流化床干燥，生成和回收二水氯化鈣。由于甘油沸點(diǎn)高，廢水中的甘油等有機(jī)物絕大部分留存于蒸發(fā)濃縮液中，并被帶進(jìn)二水氯化鈣產(chǎn)品中，使產(chǎn)品中的有機(jī)污染物含量達(dá)到2.2%。這樣的二水氯化鈣在作為融雪劑使用時(shí)會(huì)造成對(duì)環(huán)境的污染。由前面描述的現(xiàn)有技術(shù)可知，現(xiàn)有技術(shù)存在著諸多缺陷，嚴(yán)重地影響這些技術(shù)的應(yīng)用，因此，目前還非常需要研制一種環(huán)氧氯丙烷和環(huán)氧丙烷皂化高鹽度有機(jī)廢水的低成本、污染物資源化處理的方法。本發(fā)明人經(jīng)過(guò)大量實(shí)驗(yàn)研究，終于完成了本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容[要解決的技術(shù)問(wèn)題]本發(fā)明的目的是提供一種環(huán)氧氯丙烷和環(huán)氧丙烷生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的皂化高鹽度有機(jī)廢水的處理方法，該方法包括回收高鹽度有機(jī)廢水中的氯化鈣和甘油。[技術(shù)方案]本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)方法主要包括二氯丙醇異構(gòu)體混合液、水、HC1與石灰乳液進(jìn)行混合，混勻后加到反應(yīng)蒸餾柱上部；在所述的反應(yīng)蒸餾柱底通入水蒸汽，對(duì)脫氯化氫皂化環(huán)合反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行汽提；收集所述反應(yīng)蒸餾柱頂餾分，并在冷凝器中進(jìn)行冷凝，得到冷凝液；所述反應(yīng)蒸餾柱底餾分為含有CaCl2、甘油和有機(jī)含氯化合物的工藝廢水，進(jìn)行處理；所述的冷凝液進(jìn)行相分離，得到含環(huán)氧氯丙烷的有機(jī)相和含水的水相，所述的水相返回到所述的反應(yīng)蒸餾柱中；所述的有機(jī)相送入分離塔進(jìn)行分離，得到純環(huán)氧氯丙烷產(chǎn)品。本發(fā)明涉及一種在皂化環(huán)合步驟所產(chǎn)生的含有CaCl2、甘油和有機(jī)含氯化合物的工藝廢水高鹽度有機(jī)廢水的處理方法。在所述環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中皂化環(huán)合步驟使用Ca(0H)2乳液作為皂化劑，由此產(chǎn)生含有CaCl2、甘油、有機(jī)含氯化合物的高鹽度有機(jī)廢水。該高鹽度有機(jī)廢水的污染物含量為以丙烯高溫氯化法生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷時(shí)所產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水是以所述高鹽度有機(jī)廢水總重量計(jì)2.5-3.5重量％CaCl2、0.06-0.1重量％甘油與0.01-0.02重量％有機(jī)含氯化合物；或者以甘油法生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷時(shí)所產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水是以所述高鹽度有機(jī)廢水總重量計(jì)9-11重量％CaCl2、0.25-0.35重量％甘油與0.005-0.01重量％有機(jī)含氯化合物。該方法的步驟如下所述高鹽度有機(jī)廢水先通過(guò)四至六效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，濃縮直到氯化鈣的含量達(dá)到以濃縮廢水總重量計(jì)47-50重量％CaCl2，優(yōu)選48-50重量％，更優(yōu)選49.5重量％。然后，所得到的濃縮廢水進(jìn)行冷卻結(jié)晶，析出六水氯化鈣晶體，再進(jìn)行過(guò)濾分離，分離得到六水氯化鈣晶體和含有甘油及有機(jī)含氯化合物的結(jié)晶母液。所述的結(jié)晶母液一般含有以所述結(jié)晶母液總重量計(jì)41-43重量％CaCl2、8-10重量％甘油與0.1-0.2重量％有機(jī)含氯化合物。所得到的六水氯化鈣晶體進(jìn)行加熱，得到氯化鈣水溶液，再進(jìn)行噴霧干燥得到無(wú)水氯化鈣固體。得到的含有甘油及有機(jī)含氯化合物的結(jié)晶母液進(jìn)行蒸餾除去水，然后，在高真空蒸餾塔中蒸出甘油，塔底回收固體廢鹽，再經(jīng)煅燒處理，除去其廢鹽中的有機(jī)物。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式，所述五效蒸發(fā)器使用加熱蒸汽的絕對(duì)壓力是0.7-0.9MPa，第五效蒸發(fā)器的二次蒸汽絕對(duì)壓力為0.018-0.022MPa，所述五效蒸發(fā)器的總5溫差為108-109°C，總溫差損失52.5-53.5°C，有效溫差54.5-56.5°C。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式，所述的濃縮廢水在溫度15-21°C下進(jìn)行冷卻結(jié)晶，得到六水氯化鈣晶體。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式，所述的六水氯化鈣晶體在溫度30_35°C下加熱20-30min得到氯化鈣水溶液。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式，所述的氯化鈣溶液在溫度350°C與表壓力50-200Pa下進(jìn)行噴霧干燥，得到工業(yè)級(jí)氯化鈣產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)實(shí)施方式，所述結(jié)晶母液送到樹(shù)脂吸附柱吸附在母液中存在的甘油，而該吸附柱流出液含有以所述流出液總重量計(jì)44-46重量％CaCl2，再把它送至第五效蒸發(fā)器，與所述的高鹽度有機(jī)廢水一起進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；所述的樹(shù)脂吸附柱吸附甘油達(dá)到平衡后，接著用純凈水進(jìn)行解吸，得到以所述甘油溶液總重量計(jì)甘油含量為24-28重量％的甘油溶液，這種溶液再通過(guò)蒸餾柱蒸去水分得到95-98%甘油溶液，然后將它返回用于生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)更優(yōu)選的實(shí)施方式，所述結(jié)晶母液送到樹(shù)脂層析柱進(jìn)行層析分離，用純凈水為洗提液，氯化鈣首先排出，得到含44-46重量％氯化鈣溶液，再把它送至五效蒸發(fā)器，與所述的高鹽度有機(jī)廢水一起進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；甘油延遲排出，得到以所述甘油溶液總重量計(jì)甘油含量為16%重量％的甘油溶液，CaCl2含量?jī)H200PPm。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式，所述五效蒸發(fā)器第二至第五效蒸發(fā)器的冷凝水為約C0D250mg/L，不含鹽，可以采用通常的生化法進(jìn)行處理。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式，該冷凝水可以作為環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)裝置的生產(chǎn)用水循環(huán)使用。下面將詳細(xì)地描述本發(fā)明。本發(fā)明涉及一種在皂化環(huán)合步驟所產(chǎn)生的含有CaCl2、甘油和有機(jī)含氯化合物的工藝廢水高鹽度有機(jī)廢水的處理方法。該方法包括高鹽度有機(jī)廢水濃縮、氯化鈣純化回收、母液中甘油回收。本發(fā)明是將環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)過(guò)程中皂化環(huán)合步驟產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水進(jìn)行無(wú)害化處理，其污染物幾乎全部被資源化處理。該方法的步驟描述如下一、高鹽度有機(jī)廢水濃縮在環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中，皂化環(huán)合步驟是將已生成的二氯丙醇混合液，在堿性環(huán)境下，在反應(yīng)蒸餾塔中進(jìn)行脫氯化氫、皂化環(huán)合生成環(huán)氧氯丙烷，生成環(huán)氧氯丙烷用水蒸汽進(jìn)行汽提。反應(yīng)蒸餾塔頂產(chǎn)物為環(huán)氧氯丙烷粗產(chǎn)品。所述皂化劑是Ca(0H)2乳液或NaOH溶液。參與脫氯化氫反應(yīng)的堿生成&(12或妝(1。環(huán)氧氯丙烷在堿液中容易水解，生成甘油。這些生成的鹽和甘油同大部分的水以反應(yīng)蒸餾塔塔底餾分的形式從塔底排出，形成皂化高鹽度有機(jī)廢水。在皂化環(huán)合反應(yīng)中還會(huì)發(fā)生一些副反應(yīng)，因此生成少量氯醚、三氯丙烷和未反應(yīng)二氯丙醇等有機(jī)含氯化合物，它們也進(jìn)入高鹽度有機(jī)廢水中，有機(jī)含氯化合物的總含量一般是約30-200ppm。在許多文獻(xiàn)中已公開(kāi)所述高鹽度有機(jī)廢水組成，現(xiàn)在將文獻(xiàn)(《氯堿工業(yè)》)記載的使用Ca(0H)2作為皂化劑生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷所產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水組成列于表1中表1使用Ca(0H)2皂化劑產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水的組成<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>現(xiàn)在將文獻(xiàn)(江蘇工業(yè)學(xué)院，《甘油直接生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷可行性分析》)記載的使用NaOH作為皂化劑生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷所產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水組成列于表2中表2使用NaOH皂化劑產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水的組成<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>本發(fā)明使用Ca(0H)2皂化劑生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷時(shí)產(chǎn)生的高鹽度有機(jī)廢水進(jìn)行濃縮的方法如下所述高鹽度有機(jī)廢水先使用多效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。所述的高鹽度有機(jī)廢水在多效蒸發(fā)器中被濃縮至氯化鈣含量達(dá)到以濃縮廢水總重量計(jì)47-50重量％CaCl2，優(yōu)選地48-50重量％CaCl2，更優(yōu)選地49.5重量％CaCl2。所述的多效蒸發(fā)器優(yōu)選地是四至六效蒸發(fā)器，更優(yōu)選地是五效蒸發(fā)器。根據(jù)高鹽度有機(jī)廢水的情況，可以選擇或多或少的蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，只要達(dá)到濃縮廢液總重量計(jì)47-50重量％CaCl2。附圖1是高鹽度有機(jī)廢水濃縮過(guò)程設(shè)備配置示意圖。該設(shè)備包括五個(gè)帶分離器的降膜蒸發(fā)器1-5和一個(gè)冷凝式真空器6。加熱蒸汽通過(guò)管道7進(jìn)入第一效蒸發(fā)器的加熱室殼體，所述的高鹽度有機(jī)廢水通過(guò)管道8進(jìn)入蒸發(fā)器上部后在加熱室管內(nèi)向下流動(dòng)，在流動(dòng)過(guò)程將所述廢水中的水分蒸發(fā)成二次蒸汽，所述廢水因水分的蒸發(fā)被濃縮，二次蒸汽在分離器中與所述被濃縮的廢水分離后通過(guò)管道9進(jìn)入第二效蒸發(fā)器加熱室對(duì)所述廢水進(jìn)行加熱，而所述被濃縮的廢水在分離器中在第一效與第二效蒸發(fā)器的壓力差作用下，通過(guò)管道10被送到第二效蒸發(fā)器上部。第二效蒸發(fā)器以與第一效蒸發(fā)器同樣方法進(jìn)行，后續(xù)各效蒸發(fā)器依次類推，高鹽度有機(jī)廢水逐效被濃縮，至第五效蒸發(fā)器的分離器后，氯化鈣濃度達(dá)到設(shè)定的指標(biāo)。從管道11排到下一個(gè)工序。通過(guò)管道12將五個(gè)蒸發(fā)器加熱室水蒸氣冷凝水用于預(yù)熱通過(guò)管道(8)送到第一效蒸發(fā)器的高鹽度有機(jī)廢水，然后再用作環(huán)氧氯丙烷的生產(chǎn)用水。第五效蒸發(fā)器的真空度由冷凝式真空器6產(chǎn)生。在本發(fā)明中，所述的蒸發(fā)器是多效順流管式蒸發(fā)器，其中一個(gè)優(yōu)選方式是外加熱式蒸發(fā)器，另一個(gè)優(yōu)選方式是降膜式蒸發(fā)器。例如像溫州遠(yuǎn)強(qiáng)蒸發(fā)設(shè)備有限公司以商品名“帶液位自動(dòng)控制裝置五效降膜式蒸發(fā)器”銷售的產(chǎn)品、鹽城益軍生化工程設(shè)備有限公司以“五效蒸發(fā)器”銷售的產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式，所述五效降膜蒸發(fā)器使用加熱蒸汽的絕對(duì)壓力是0.7-0.9MPa,第五效蒸發(fā)器的二次蒸汽絕對(duì)壓力是0.018-0.022MPa,所述的五效蒸發(fā)器的總溫差為108-109°C，總溫差損失為52.5-53.5°C，有效溫差為54.5-56.5°C。更優(yōu)選地，所述五效降膜蒸發(fā)器的總溫差損失是44_45°C，有效溫差是63_65°C。根據(jù)本發(fā)明，在所述五效蒸發(fā)器中，所述的廢水在第一效蒸發(fā)器中被蒸發(fā)所產(chǎn)生的二次蒸汽會(huì)夾帶極少量的甘油，而相對(duì)較高揮發(fā)性的有機(jī)氯化合物被汽提。所述的二次蒸汽是第二效蒸發(fā)器的加熱蒸汽，以后各效蒸發(fā)器依此類推。這些二次蒸汽作為蒸發(fā)器加熱蒸汽所產(chǎn)生冷凝水的COD低于200mg/L，不含有氯化鈣，因此可以作為環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)用水，具體地，可以作為配制Ca(0H)2乳液用水。該冷凝水中的COD是采用HJ/T132-2003標(biāo)準(zhǔn)，使用碘化鉀堿性高錳酸鉀法進(jìn)行測(cè)定的。所述高鹽度有機(jī)廢水濃縮達(dá)到以濃縮廢水總量計(jì)47-50重量％CaCl2時(shí)，其甘油也濃縮達(dá)到以濃縮廢水總量計(jì)1-2重量％甘油。二、氯化鈣結(jié)晶、純化與回收為除去該高鹽度有機(jī)廢水中的甘油及有機(jī)含氯化合物，本發(fā)明是通過(guò)六水氯化鈣結(jié)晶實(shí)現(xiàn)氯化鈣與有機(jī)含氯化合物的分離。附圖2是氯化鈣純化回收過(guò)程設(shè)備裝置示意圖。該設(shè)備包括結(jié)晶器、離心分離機(jī)、貯槽等。來(lái)自上述濃縮工序的濃縮廢水，經(jīng)預(yù)冷卻后通過(guò)管道13進(jìn)入結(jié)晶器14，結(jié)晶器是連續(xù)分級(jí)冷卻式結(jié)晶器。該設(shè)備配備晶漿冷卻循環(huán)的冷卻器和循環(huán)泵，還配備帶細(xì)晶捕集器的熔化器。含六水氯化鈣晶體的濃漿液由管道15排到離心分離機(jī)16，該漿液分離成濾餅和母液，所述的濾餅是呈六水氯化鈣晶體形式的純凈氯化鈣，送入貯槽17進(jìn)行熔化。所述的母液存放在槽19中，所述的母液分成兩路，一路由管道20送入結(jié)晶器14中，用于稀釋其中裝有的含六水氯化鈣晶體的漿液，一股由管道21送去進(jìn)行甘油回收處理。貯槽17的六水氯化鈣熔化液由管道18送至噴霧干燥器22，熱風(fēng)從管道23送入，旋風(fēng)分離器24由風(fēng)機(jī)25引風(fēng)，無(wú)水氯化鈣在旋風(fēng)分離器中與濕空氣分離，由出料口26送到包裝機(jī)進(jìn)行包裝。在化工
技術(shù)領(lǐng)域：
中，結(jié)晶是一個(gè)經(jīng)典的化工分離操作，結(jié)晶過(guò)程能從雜質(zhì)含量相當(dāng)多的溶液中分離出高純度晶體。人們知道，濃氯化鈣溶液在低的溫度下可析出六水氯化鈣，結(jié)晶存在的溫度范圍低于29.92°C。在表3中列出了《化學(xué)工程手冊(cè)》記載的CaCl2在水中的溶解度。表3:CaCl2在水中的溶解度溫度。C溶解度(gCaCl2/100gH20)固態(tài)0<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>本發(fā)明人測(cè)定了在不同的溫度下CaCl2在甘油/水溶液中的溶解度，測(cè)定結(jié)果列于下表4中。由該表可以看出，在較低的甘油濃度時(shí)，氯化鈣的溶解度沒(méi)有顯著變化。表4:CaCl2在甘油/水溶液中的溶解度溫度"C下列溶液中的溶解度(gCaCh/iOOgH20)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>在本發(fā)明中，將所述濃縮廢水冷卻至15-21°C，優(yōu)選地18-20°C，然后加到裝有含六水氯化鈣晶體的晶漿的結(jié)晶器中，并保持其冷卻溫度，這時(shí)大部分CaCl2以&(12*6H20晶體析出。在本發(fā)明中，所述結(jié)晶器是間歇式結(jié)晶器、連續(xù)結(jié)晶器或連續(xù)冷卻結(jié)晶器，優(yōu)選地是本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的冷卻式連續(xù)分級(jí)結(jié)晶器，例如像無(wú)錫昂益達(dá)機(jī)械有限公司以產(chǎn)品名“連續(xù)結(jié)晶器”銷售的產(chǎn)品，溫州貝瑞機(jī)械有限公司以產(chǎn)品名“連續(xù)結(jié)晶器”銷售的產(chǎn)品。在本發(fā)明中，使用連續(xù)真空過(guò)濾機(jī)或離心機(jī)將CaCl26H20晶體與母液分離，得到工業(yè)純六水氯化鈣中間產(chǎn)品與濾液，該濾液含有以主要為甘油形式存在的有機(jī)物。所述的連續(xù)真空過(guò)濾機(jī)例如是轉(zhuǎn)鼓式真空過(guò)濾機(jī)、帶式真空過(guò)濾機(jī)、轉(zhuǎn)盤式真空過(guò)濾機(jī)；所述的離心機(jī)例如是連續(xù)過(guò)濾式離心機(jī)。更優(yōu)選地，使用連續(xù)過(guò)濾式離心機(jī)，得到工業(yè)純六水氯化鈣與含甘油等有機(jī)物的濾液。在本發(fā)明中，所述離心機(jī)是固液系統(tǒng)分離用的過(guò)濾式離心機(jī)，例如像上?；C(jī)械廠有限公司以商品名“臥式螺旋卸料過(guò)濾離心機(jī)”銷售的產(chǎn)品。因?yàn)樵撾x心機(jī)的分離因數(shù)、物料比重、粘度等因素以及濾餅洗滌效率等因素，決定了晶體表面還殘留有少量的母液。所述的濾餅六水氯化鈣通常含有以濾餅總重量計(jì)1.5-2.5重量％母液。在本發(fā)明中，所述濾餅六水氯化鈣在溫度30-35°C下加熱10-15min，氯化鈣9會(huì)溶解在自身的結(jié)晶水中，得到氯化鈣水溶液，然后送入噴霧干燥器在350°C與表壓力50-200Pa下進(jìn)行噴霧干燥，得到顆粒狀無(wú)水氯化鈣產(chǎn)品。在本發(fā)明中，所述噴霧干燥器是本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的設(shè)備，例如像濟(jì)南凱普特干燥設(shè)備有限公司以商品名“氯化鈣噴霧造粒干燥機(jī)”銷售的產(chǎn)品，江蘇振興干燥設(shè)備有限公司以商品名“氯化鈣專用干燥設(shè)備”銷售的產(chǎn)品。三、母液中甘油回收所述母液是上述(二)得到的濾液，即所述濃縮廢水在結(jié)晶器中析出六水氯化鈣結(jié)晶后，通過(guò)連續(xù)真空過(guò)濾機(jī)或離心機(jī)分離所得到的濾液。所述母液含有以母液總重量計(jì)約39-42重量％CaCl2和8_10重量％甘油和少量有機(jī)含氯化合物，母液的總量是所述濃縮廢水總量的14-15重量％。附圖3是母液中甘油回收過(guò)程設(shè)備裝置示意圖。該設(shè)備包括兩個(gè)吸附柱和一個(gè)蒸餾柱。蒸餾柱帶有再沸器、冷凝器和真空泵。附圖3左圖表示樹(shù)脂吸附過(guò)程，即從管道21送來(lái)的含有甘油和氯化鈣的母液由管道27進(jìn)入吸附柱28，其中的甘油被樹(shù)脂吸附，含有少量甘油的氯化鈣溶液從管道29流出，送回高鹽度有機(jī)廢水濃縮工序，摻到第五效蒸發(fā)器的料液中。附圖3中圖表示樹(shù)脂解吸過(guò)程，即樹(shù)脂吸附柱達(dá)到吸附平衡后通過(guò)閥門切換，成為解析柱，進(jìn)行解吸。純凈水通過(guò)管道30進(jìn)入解吸柱31，吸附樹(shù)脂中被吸附的甘油解吸進(jìn)入水中，較濃的甘油溶液通過(guò)管道32送到蒸餾柱33，水被蒸去，由管道34排出，作為柱底餾分的濃甘油溶液由管道35排出，送環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)工廠或作為副產(chǎn)品出售。含有甘油等有機(jī)物的濾液可以采用本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行處理，例如采用蒸餾方法除去濾液中的水，然后，除去水的濾液再在高真空蒸餾塔中蒸去甘油，在該蒸餾塔底收集固體廢鹽，再通過(guò)煅燒處理除去固體廢鹽中的有機(jī)物。例如可以使用浙江宏興機(jī)械設(shè)備有限公司提供的“甘油成套加工設(shè)備”進(jìn)行處理，該設(shè)備可從甘油含量大于或等于7%的廢液中除去水分，回收甘油和固體廢鹽。本發(fā)明的一個(gè)更優(yōu)選的實(shí)施方式是使用樹(shù)脂吸附柱吸附回收在所述母液中存在的甘油。本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員知道，具有較大比表面積并有一定極性的樹(shù)脂在較低的溫度下易于吸附甘油，并且吸附劑應(yīng)該對(duì)吸附質(zhì)有很好的選擇性。因此，本發(fā)明人選擇使用弱極性大孔樹(shù)脂進(jìn)行甘油的吸附回收，例如DM130大孔樹(shù)脂。大孔吸附樹(shù)脂是一種不溶于酸、堿及各種有機(jī)溶劑的有機(jī)高分子聚合物，是近代發(fā)展起來(lái)的一類有機(jī)高聚物吸附劑，大孔吸附樹(shù)脂的孔徑與比表面積都比較大，在樹(shù)脂內(nèi)部具有三維空間立體孔結(jié)構(gòu)，具有物理化學(xué)穩(wěn)定性高、比表面積大、吸附容量大、選擇性好、吸附速度快、解吸條件溫和、再生處理方便、使用周期長(zhǎng)等諸多優(yōu)點(diǎn)。凝膠型樹(shù)脂是由純單體混合物經(jīng)縮合或聚合得到的，外觀呈透明狀的均相凝膠結(jié)構(gòu)。凝膠樹(shù)脂的骨架結(jié)構(gòu)呈微孔狀。微孔隨交聯(lián)度增加而變小，隨凝膠體的溶脹而變大。在凝膠樹(shù)脂中沒(méi)有物理孔，只存在化學(xué)孔。凝膠樹(shù)脂的交換容量高于大孔型樹(shù)脂。所述的大孔樹(shù)脂例如是DM130大孔吸附樹(shù)脂或者HPD300大孔吸附樹(shù)脂。本發(fā)明使用樹(shù)脂吸附柱進(jìn)行甘油吸附。所述的樹(shù)脂吸附柱是本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的，其中包括吸附柱、泵、閥門、自動(dòng)化控制系統(tǒng)、在線檢測(cè)器。例如像江蘇靖江艾莉特食品機(jī)械有限公司以商品名“SZXF型大孔樹(shù)脂吸附柱裝置”銷售的產(chǎn)品。在本發(fā)明中，所述樹(shù)脂吸附、解吸與再生方法都是采用本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的方法。所述的母液通過(guò)所述的吸附樹(shù)脂柱，甘油被該樹(shù)脂吸附，流出液主要是含CaCl2的溶液。吸附樹(shù)脂達(dá)到吸附平衡時(shí)，流出液中的甘油平均含量是以所述流出液總重量計(jì)0.3-0.5重量％。在本發(fā)明中，含有以流出液總重量計(jì)43-46重量％CaCl2和0.3-0.5重量％甘油的流出液送到上述五效蒸發(fā)器的第五效蒸發(fā)器中，回收氯化鈣和甘油。吸附樹(shù)脂飽和后需要使用五效蒸發(fā)器的蒸汽冷凝水進(jìn)行解吸，其解吸方法是本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的。解吸過(guò)程是將吸附在樹(shù)脂上的甘油解吸出來(lái)，得到14-16重量％甘油的稀甘油溶液。稀甘油溶液再通過(guò)蒸餾柱將水蒸出，蒸餾柱柱底餾分為含95-99重量％甘油，柱頂餾分主要是水，因此可以排掉。所述柱底餾分還含有0.4%以下的有機(jī)含氯化合物。所述柱底餾分可送到甘油法環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)裝置作為生產(chǎn)中間產(chǎn)品二氯丙醇的原料。所述有機(jī)含氯化合物是環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)過(guò)程中的副產(chǎn)物，在環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)過(guò)程中可隨副反應(yīng)產(chǎn)物分離設(shè)備中排掉。本發(fā)明的一個(gè)最優(yōu)選的方式是使用樹(shù)脂層析柱回收所述母液中存在的甘油。含有電解質(zhì)氯化鈣與非電解質(zhì)甘油的溶液通過(guò)離子交換樹(shù)脂層析柱，設(shè)計(jì)要求樹(shù)脂的可交換離子與氯化鈣中符號(hào)相同的離子是同種類的，因此樹(shù)脂不發(fā)生離子交換，排斥氯化鈣，氯化鈣溶液首先流出，甘油延遲流去，用純水洗脫。所述的樹(shù)脂是強(qiáng)酸性、凝膠型陽(yáng)離子交換樹(shù)脂，例如是朗盛化學(xué)(上海)有限公司銷售的LewatitMDS1368Ca樹(shù)脂，以固定床填充層析柱形式使用。在本發(fā)明中，所述樹(shù)脂層析分離方法是采用本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員熟知的方法。所述首先被排出的氯化鈣溶液送回上述五效蒸發(fā)器的第五效蒸發(fā)器中繼續(xù)回收氯化鈣，所述延遲排出的甘油溶液以該排出液總量計(jì)甘油含量為16%，CaCl2含量?jī)H200PPm。本發(fā)明涉及的所述該排出液，只要CaCl2含量258PPm以下，所述該排出液經(jīng)蒸掉水份后，即可達(dá)到甘油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T13206-91—等品指標(biāo)，可用于生產(chǎn)所述二氯丙醇。經(jīng)樹(shù)脂分離過(guò)程中獲得的含少量甘油的氯化鈣溶液中甘油含量可以相對(duì)較高，因?yàn)樵撊芤核偷轿逍д舭l(fā)器的第五效蒸發(fā)器中，繼續(xù)循環(huán)進(jìn)行回收，因此，本發(fā)明所述吸附柱或?qū)游鲋臉?shù)脂用量、裝置投資、運(yùn)行費(fèi)用相對(duì)較低。[有益效果]本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的方法具有工藝流程簡(jiǎn)便，易于操作和控制，經(jīng)濟(jì)效益明顯，環(huán)境友好；廢水中的兩個(gè)主要污染物氯化鈣、甘油回收和回用，氯化鈣回收率可達(dá)98%，甘油回收率可達(dá)88%，實(shí)現(xiàn)污染物資源化。圖1是高鹽度有機(jī)廢水濃縮過(guò)程設(shè)備配置示意2是氯化鈣純化回收過(guò)程設(shè)備裝置示意3是母液回收甘油過(guò)程設(shè)備裝置示意圖其中，1、第一效蒸發(fā)器；2、第二效蒸發(fā)器；3、第三效蒸發(fā)器；4、第四效蒸發(fā)器；5、第五效蒸發(fā)器；6、冷凝式真空器；7、管道；8、管道；9、管道；10、管道；11、管道；12、管道；13、管道；14、結(jié)晶器；15、管道；16、離心分離機(jī)；17、貯槽；18、管道；19、槽；20、管道；21、管道；22、噴霧干燥器；23、管道；24、旋風(fēng)分離器；25、風(fēng)機(jī)；26、出料口；27、管道；28、吸附柱；29、管道；30、管道；31、解析柱；32、管道；33、蒸餾柱；34、管道；35、管道。具體實(shí)施方式實(shí)施例1將二氯丙醇脫氯化氫皂化環(huán)合廢水濃縮，濃縮后溶液的組成是100gCaCl2/100gH20和3.lg甘油/100gH20。取該組成的溶液131.3g，分為兩份，一份約為該溶液總重量的1/3，另一份為該溶液總重量的2/3，分別置入150ml的燒杯中，其中第一份在低溫下析出六水氯化鈣晶體。將已析出六水氯化鈣晶體的燒杯和另一份裝有所述溶液的燒杯放入水浴中，水浴溫度控制在18°C，用攪拌器緩慢攪拌有六水氯化鈣晶體的漿液，將另一份未結(jié)晶的已冷卻至18°C的溶液慢慢倒入該漿液中，保持所述漿液溫度為20°C，持續(xù)lOmin，置漿液變得調(diào)厚，將全部漿液轉(zhuǎn)移到真空抽濾器進(jìn)行抽濾，抽濾lh后，得到的濾餅使用10g純100gCaCl2/100gH20的溶液進(jìn)行洗滌。抽濾和洗滌時(shí)環(huán)境溫度均保持20°C。濾餅和濾液分別稱重，得濾餅112.3g，濾液29g。將濾餅加熱至30°C以上熔化，將熔化后的溶液倒入①150mm陶瓷皿中，將其置于烘箱中緩慢加熱蒸發(fā)至干后，在溫度300°C下保持0.5h。得到57g無(wú)水氯化鈣產(chǎn)品，產(chǎn)品色澤純白。取其中樣品lg，稀釋后采用HJ/T132-2003標(biāo)準(zhǔn)，碘化鉀堿性高錳酸鉀法測(cè)定分析C0D,該無(wú)水氯化鈣產(chǎn)品中的C0D含量為0.15%。對(duì)比實(shí)施例1將二氯丙醇脫氯化氫皂化環(huán)合廢水濃縮，濃縮后溶液的組成為194gCaCl2/100gH20和6g甘油/100gH20。取該組成的溶液100g，置入①150mm陶瓷皿中，冷卻至室溫，由該溶液結(jié)晶出二水氯化鈣。然后將二水氯化鈣粉碎后，置于烘箱中，在150°C溫度下干燥0.5h，得二水氯化鈣產(chǎn)品92g，產(chǎn)品色澤淺紅。取其中樣品lg，稀釋后采用HJ/T132-2003標(biāo)準(zhǔn)，碘化鉀堿性高錳酸鉀法測(cè)定分析C0D，該二水氯化鈣產(chǎn)品中C0D含量為2.2%，折合無(wú)水氯化鈣中C0D含量為2.9%。對(duì)比實(shí)施例1及實(shí)施例1結(jié)果表明，采用本發(fā)明的方法處理所述高鹽度有機(jī)廢水，所得副產(chǎn)物無(wú)水氯化鈣產(chǎn)品的有機(jī)污染物的含量比對(duì)比實(shí)施例1所得到的副產(chǎn)物二水氯化鈣產(chǎn)品的有機(jī)污染物的含量低得多。實(shí)施例2首先，裝配一套實(shí)驗(yàn)室用的大孔樹(shù)脂吸附柱。DM130大孔吸附樹(shù)脂采用乙醇反復(fù)浸泡多次，然后以清水充分淋洗的方法進(jìn)行預(yù)處理，然后篩選粒度為50-20目的大孔樹(shù)脂。采用自然沉降法在O29X500cm玻璃吸附柱內(nèi)裝填150cm3DM130大孔樹(shù)脂。該實(shí)施例使用實(shí)施例1得到的濾液，它含有以所述濾液總重量計(jì)41重量％CaCl2和9重量％甘油。該濾液以流速0.2m/min注入該DM130大孔樹(shù)脂吸附柱中，然后采用GB/T13216.6-91方法檢測(cè)流出液中甘油濃度變化。當(dāng)流出液中的甘油濃度達(dá)到1.0重量％時(shí)，停止注入原廢液。被甘油飽和的吸附柱然后進(jìn)行解吸，即將被大孔樹(shù)脂吸附的甘油從大孔樹(shù)脂解吸下來(lái)。解吸劑是蒸餾水，蒸餾水以流速0.2m/min注入該DM130大孔樹(shù)脂吸附柱中，解吸液由該吸附柱上端流出。采用GB/T13216.6-91方法測(cè)定得到甘油平均濃度為16重量％。權(quán)利要求一種在環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)方法中皂化環(huán)合步驟所產(chǎn)生廢水的處理方法，其特征在于該方法步驟如下所述廢水先通過(guò)四至六效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，濃縮至氯化鈣含量達(dá)到以濃縮廢水總重量計(jì)47-50重量％CaCl2，得到的濃縮廢水進(jìn)行冷卻結(jié)晶，析出六水氯化鈣晶體，然后進(jìn)行過(guò)濾分離；分離得到六水氯化鈣晶體和含有甘油及有機(jī)含氯化合物的結(jié)晶母液，所述的六水氯化鈣晶體進(jìn)行加熱，得到氯化鈣水溶液，再進(jìn)行噴霧干燥得到無(wú)水氯化鈣固體；同時(shí)，得到含有甘油及有機(jī)含氯化合物的結(jié)晶母液進(jìn)行蒸餾除去水，然后，在高真空蒸餾塔中蒸出甘油，塔底回收固體廢鹽，再經(jīng)煅燒處理，除去其廢鹽中的有機(jī)物。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，濃縮至氯化鈣含量達(dá)到以濃縮廢水總重量計(jì)48-50重量％CaCl203.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于使用五效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，它使用的加熱蒸汽絕對(duì)壓力為0.7-0.9MPa，第五效蒸發(fā)器的二次蒸汽絕對(duì)壓力為0.018-0.022MPa,總溫差為108-109°C，總溫差損失為52.5-53.5°C，有效溫差為54.5-56.5"C。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的濃縮廢水在溫度15-21°C下進(jìn)行冷卻結(jié)晶，得到六水氯化鈣晶體。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的六水氯化鈣晶體在溫度30-35°C下加熱20-30min，得到氯化鈣水溶液。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的氯化鈣溶液在溫度350°C與表壓力50-200Pa下進(jìn)行噴霧干燥，得到工業(yè)級(jí)氯化鈣產(chǎn)品。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述結(jié)晶母液送到樹(shù)脂吸附柱吸附在母液中存在的甘油，而該吸附柱流出液含有以所述流出液總重量計(jì)44-46重量％CaCl2，再把它送至第五效蒸發(fā)器，與所述的高鹽度有機(jī)廢水一起進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；所述的樹(shù)脂吸附柱吸附甘油達(dá)到平衡后，接著用純凈水進(jìn)行解吸，得到以所述甘油溶液總重量計(jì)甘油含量為14-18重量％的純凈甘油溶液，這種溶液再通過(guò)蒸餾柱蒸去水分得到95-98%甘油溶液，然后將它返回用于生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述結(jié)晶母液送到樹(shù)脂層析柱進(jìn)行層析分離，用純凈水為洗提液，氯化鈣首先排出，得到含44-46重量％氯化鈣溶液，再把它送至五效蒸發(fā)器，與所述的高鹽度有機(jī)廢水一起進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；甘油延遲排出，得到以所述甘油溶液總重量計(jì)甘油含量為16%重量％的甘油溶液。9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處理方法，其特征在于所述五效蒸發(fā)器的第二至第五效蒸發(fā)器冷凝水為C0D250mg/L，不含有鹽。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的處理方法，其特征在于所述的冷凝水作為環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)裝置生產(chǎn)用水循環(huán)使用。全文摘要本發(fā)明涉及一種環(huán)氧氯丙烷和環(huán)氧丙烷生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的皂化高鹽度有機(jī)廢水的處理方法。這個(gè)處理方法包括所述高鹽度有機(jī)廢水濃縮、氯化鈣結(jié)晶、純化與回收，以及母液無(wú)害化處理等步驟。本發(fā)明的方法具有工藝流程簡(jiǎn)便，易于操作和控制，經(jīng)濟(jì)效益明顯，環(huán)境友好；氯化鈣回收率可達(dá)98％，甘油回收率可達(dá)88％，實(shí)現(xiàn)污染物的資源化。文檔編號(hào)C02F101/34GK101798154SQ20091026536公開(kāi)日2010年8月11日申請(qǐng)日期2009年12月30日優(yōu)先權(quán)日2009年12月30日發(fā)明者姜民選,施德龍,沈作為,符林健,董平,車學(xué)兵,高兵強(qiáng)申請(qǐng)人:寧波東港電化有限責(zé)任公司