本實(shí)用新型涉及廠房或者車間的排風(fēng)除塵領(lǐng)域，具體地涉及一種焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

焊接過程中，電弧產(chǎn)生的熱量作用于焊條端部的熔滴上,使其處于過熱狀態(tài)，溫度高達(dá)4千至5千度，金屬及其化合物急劇蒸發(fā)高溫蒸汽由電弧區(qū)吹出后，迅速被氧化并冷凝為細(xì)小的固態(tài)粒子,形成了焊接煙塵，焊接煙塵的粒徑較小，平均粒徑為1μm左右，這樣細(xì)的粒子可直接進(jìn)入肺泡,長期吸入高濃度的焊接煙塵，可使其在肺部沉積，引起電焊工塵肺。焊接車間常伴有大量焊接煙塵產(chǎn)生，如果焊接車間僅采用開設(shè)天窗和側(cè)窗等、依靠車間內(nèi)的空氣自然流通的無組織通風(fēng)，除塵效果較差，生產(chǎn)過程中焊接煙塵將彌漫整個車間，環(huán)境較為惡劣，嚴(yán)重危害工人身體健康，因此，需要對焊接車間設(shè)置專門的通風(fēng)系統(tǒng)，以保障作業(yè)環(huán)境。

在工業(yè)除塵中對于粉塵的治理，通常是通過局部控制塵源和整體全面通風(fēng)兩種方式來實(shí)現(xiàn)。局部控制塵源是在煙塵產(chǎn)生處設(shè)置排風(fēng)罩直接將有害物排除，可以有效阻止無組織氣流在空間內(nèi)帶動污染物擴(kuò)散，但是，由于焊接車間(特別是大跨度的焊接車間)的工藝限制，焊接件大小不定、焊接地點(diǎn)不固定并且焊接方式較多，并不適合采用局部控制塵源的通風(fēng)方式。而對于整體全面通風(fēng)，傳統(tǒng)方式是在車間內(nèi)水平吹送空氣，形成一個層流上推將煙塵排走，也就是在車間下部送入清潔空氣，在車間上部設(shè)置排風(fēng)口利用空氣的熱壓和送風(fēng)頂托加上上部排風(fēng)口的抽吸作用將煙塵排除，用清潔空氣沖淡、稀釋有害物，置換通風(fēng)，焊接煙塵與空氣混合后的混合氣體的容重比空氣密度大，因此焊接煙塵有自然下降趨勢，并且焊接車間基本不屬于熱加工車間，因此車間熱壓較小，利用自然熱壓將煙塵排除幾乎不可能，這種通風(fēng)方式對于高度較高的焊接車間(通常高度在10m以上)效果很不理想，無法達(dá)到要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的焊接車間排風(fēng)除塵效果差的問題，提供焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)，該通風(fēng)系統(tǒng)能夠較好地對焊接車間實(shí)施排風(fēng)除塵，降低焊接車間內(nèi)焊接煙塵的濃度。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型一方面提供一種焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)，所述通風(fēng)系統(tǒng)包括位于所述焊接車間的上部的排風(fēng)單元，所述通風(fēng)系統(tǒng)還包括位于所述焊接車間的下部的引射單元，所述引射單元包括朝向所述焊接車間的上部吹送空氣的送風(fēng)噴口，所述排風(fēng)單元包括負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)所述焊接車間沿縱向包括至少兩跨，在每一跨中均設(shè)置有所述引射單元和所述排風(fēng)單元，所述引射單元包括在所述每一跨中包括沿所述焊接車間的縱向相對設(shè)置的兩個引射組，所述兩個引射組分別位于所述每一跨的縱向邊緣處，所述兩個引射組中每一者的送風(fēng)噴口朝向相對的另一者傾斜向上吹送空氣。

優(yōu)選地，所述引射組包括位于同一高度并且彼此間隔設(shè)置的多個引射段，并且每個所述引射段包括位于同一高度的多個送風(fēng)噴口，所述多個引射段為分別單獨(dú)可控的。

優(yōu)選地，所述相對設(shè)置的兩個引射組中的多個送風(fēng)噴口分別一一對應(yīng)。

優(yōu)選地，所述送風(fēng)噴口的出風(fēng)口處設(shè)置有風(fēng)量調(diào)節(jié)閥。

優(yōu)選地，所述引射組設(shè)置于所述焊接車間的側(cè)壁上或者所述焊接車間內(nèi)的梁柱上。

優(yōu)選地，所述引射單元還包括送風(fēng)機(jī)，該送風(fēng)機(jī)通過送風(fēng)管道連接于所述送風(fēng)噴口。

優(yōu)選地，所述焊接車間包括位于所述焊接車間頂壁處的天窗和位于所述焊接車間側(cè)壁上部的側(cè)窗，所述排風(fēng)單元包括位于所述天窗和所述側(cè)窗處的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)。

優(yōu)選地，所述排風(fēng)單元包括多個負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)，每個所述負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)為單獨(dú)可控的。

優(yōu)選地，所述通風(fēng)系統(tǒng)還包括用于檢測所述焊接車間內(nèi)煙塵濃度的檢測單元和用于分別控制所述排風(fēng)單元和所述引射單元強(qiáng)度的控制單元，所述控制單元的輸入端與所述檢測單元的輸出端電連接，所述控制單元的輸出端與所述排風(fēng)單元和所述引射單元的輸入端電連接。

優(yōu)選地，所述檢測單元包括檢測裝置，在所述每一跨中均設(shè)置有所述檢測裝置。

本實(shí)用新型的發(fā)明人在實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，由于焊接車間通常具有較高的高度，而焊接煙塵與空氣混合后的混合氣體的容重比空氣密度大，焊接煙塵有自然下降趨勢，因此，通常在現(xiàn)有的無組織通風(fēng)的焊接車間內(nèi)，焊接煙塵濃度最高的位置處于車間中部(或中部略偏上位置處)，因此，本實(shí)用新型中在車間的下部設(shè)置引射單元，通過引射單元的送風(fēng)噴口朝向車間的上部吹送空氣，引射空氣氣流帶動周圍的混合和焊接煙塵的氣流一起朝向車間的上部流動，再通過設(shè)置于車間上部的排風(fēng)單元的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)在負(fù)壓抽吸作用下排風(fēng)至車間外部，從而將車間內(nèi)的煙塵排出，降低車間內(nèi)焊接煙塵的濃度，以使車間內(nèi)空氣質(zhì)量達(dá)標(biāo)，符合職業(yè)健康限值要求；并且，引射單元將潔凈的空氣不斷吹送至車間內(nèi)，對車間內(nèi)的焊接煙氣進(jìn)行沖淡，稀釋車間內(nèi)有害物質(zhì)濃度，再將混合氣體排風(fēng)至外界環(huán)境，使排放氣體的濃度符合焊塵無組織排放環(huán)保國家標(biāo)準(zhǔn)。

并且，所述車間沿縱向包括至少兩跨，在每一跨中均設(shè)置有所述引射單元和所述排風(fēng)單元，這種情況下，不僅通風(fēng)效果更好，而且可以根據(jù)每一跨的實(shí)際工作情況單獨(dú)進(jìn)行通風(fēng)，操作靈活性更強(qiáng)。

另外，所述引射單元包括在所述每一跨中包括沿所述車間的縱向相對設(shè)置的兩個引射組，所述兩個引射組分別位于所述每一跨的縱向邊緣處，所述兩個引射組中每一者的送風(fēng)噴口朝向相對的另一者傾斜向上吹送空氣。這樣，沿所述車間的縱向相對設(shè)置的兩個引射組彼此相對的吹送空氣氣流，更好地將每一跨中的煙塵從下至上推送，更利于煙塵的排出。

附圖說明

圖1是設(shè)置有根據(jù)本實(shí)用新型的焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)的焊接車間的縱向剖視圖，其中示出了通風(fēng)系統(tǒng)工作時的氣流組織形態(tài)。

附圖標(biāo)記說明

1排風(fēng)單元 2引射單元

3引射組 4天窗

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限制本實(shí)用新型。

在本實(shí)用新型中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上、下”通常是指參考附圖所示的上、下；“內(nèi)、外”是指相對于各部件本身的輪廓的內(nèi)、外。

圖1是設(shè)置有根據(jù)本實(shí)用新型的焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)的焊接車間的縱向剖視圖，其中示出了通風(fēng)系統(tǒng)工作時的氣流組織形態(tài)，需要說明的是，圖1中僅為本實(shí)用新型的一個實(shí)施例，用做說明解釋，以便于理解本實(shí)用新型，但不限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，本實(shí)用新型還可以存在其它變形，并且圖1中通風(fēng)系統(tǒng)的氣流組織形態(tài)也僅為該通風(fēng)系統(tǒng)的一種工作情況下的氣流組織形態(tài)，在該工作情況下，引射單元完全開啟工作，但可以理解的是，所述通風(fēng)系統(tǒng)還可以存在其它工作情況下的氣流組織形態(tài)。

本實(shí)用新型提供了一種焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)，所述通風(fēng)系統(tǒng)包括位于所述車間的上部的排風(fēng)單元1，所述通風(fēng)系統(tǒng)還包括位于所述車間的下部的引射單元2，所述引射單元2包括朝向所述車間的上部吹送空氣的送風(fēng)噴口，所述排風(fēng)單元1包括負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)。

本實(shí)用新型的發(fā)明人在實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，由于焊接車間通常具有較高的高度，而焊接煙塵與空氣混合后的混合氣體的容重比空氣密度大，焊接煙塵有自然下降趨勢，因此，通常在現(xiàn)有的無組織通風(fēng)的焊接車間內(nèi)，焊接煙塵濃度最高的位置處于車間中部(或中部略偏上位置處)，因此，本實(shí)用新型中在車間的下部設(shè)置引射單元2，通過引射單元2的送風(fēng)噴口朝向車間的上部吹送空氣，引射空氣氣流帶動周圍的混合和焊接煙塵的氣流一起朝向車間的上部流動，再通過設(shè)置于車間上部的排風(fēng)單元1的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)在負(fù)壓抽吸作用下排風(fēng)至車間外部，從而將車間內(nèi)的煙塵排出，降低車間內(nèi)焊接煙塵的濃度，以使車間內(nèi)空氣質(zhì)量達(dá)標(biāo)，符合職業(yè)健康限值要求；并且，引射單元2將潔凈的空氣不斷吹送至車間內(nèi)，對車間內(nèi)的焊接煙氣進(jìn)行沖淡，稀釋車間內(nèi)有害物質(zhì)濃度，再將混合氣體排風(fēng)至外界環(huán)境，使排放氣體的濃度符合焊塵無組織排放環(huán)保國家標(biāo)準(zhǔn)。

具體地，參見圖1，所述車間沿縱向(圖1中的左右方向)包括至少兩跨，在每一跨中均設(shè)置有所述引射單元2和所述排風(fēng)單元1，這種情況下，不僅通風(fēng)效果更好，而且可以根據(jù)每一跨的實(shí)際工作情況單獨(dú)進(jìn)行通風(fēng)，操作靈活性更強(qiáng)，例如在僅有最左側(cè)一跨中進(jìn)行焊接作業(yè)時，僅開啟該跨中的引射單元2和排風(fēng)單元1，節(jié)約能源。

并且，所述引射單元包括在所述每一跨中包括沿所述車間的縱向相對設(shè)置的兩個引射組3，所述兩個引射組3分別位于所述每一跨的縱向邊緣處，所述兩個引射組3中每一者的送風(fēng)噴口朝向相對的另一者傾斜向上吹送空氣。這樣，沿所述車間的縱向相對設(shè)置的兩個引射組3彼此相對的吹送空氣氣流，更好地將每一跨中的煙塵從下至上推送，更利于煙塵的排出，所述兩個引射組3可以是同時控制的，例如同時開啟和關(guān)閉，且空氣吹送量和出口空氣吹送速度同時調(diào)節(jié)控制。

優(yōu)選地，為了獲得所述兩個引射組3更優(yōu)的配合效果，所述相對設(shè)置的兩個引射組3中的多個送風(fēng)噴口分別一一對應(yīng)。并且，所述送風(fēng)噴口的出風(fēng)口處設(shè)置有風(fēng)量調(diào)節(jié)閥。

進(jìn)一步地，所述引射組3包括位于同一高度并且彼此間隔設(shè)置的多個引射段，并且每個所述引射段包括位于同一高度的多個送風(fēng)噴口，所述多個引射段為分別單獨(dú)可控的。在通常情況下，焊接車間具有較大空間，但并不是任何時候需要整個車間同時作業(yè)，在車間的一個跨中，僅有部分空間需要作業(yè)，也就是僅有部分空間中焊接煙塵濃度較高時，可以單獨(dú)開啟該部分空間所需要的引射段，以節(jié)約能源。

其中，所述多個引射段為分別單獨(dú)可控的可以是指所述多個引射段的空氣吹送量為分別單獨(dú)可控的，并且可選擇地或者同時地，所述多個引射段的出口空氣吹送速度為分別單獨(dú)可控的。

在本實(shí)施例中，所述引射組3可以設(shè)置于所述車間的側(cè)壁上或者所述車間內(nèi)的梁柱上，例如，圖1中位于車間的最邊緣處的引射組3設(shè)置于所述車間的側(cè)壁上，其它的引射組3均采用在車間內(nèi)設(shè)置梁柱、再將引射組3設(shè)置于梁柱上的方式布置。

另外，所述引射單元2還包括送風(fēng)機(jī)，該送風(fēng)機(jī)通過送風(fēng)管道連接于所述送風(fēng)噴口。作為一種選擇，所述送風(fēng)機(jī)可以為結(jié)構(gòu)緊湊且噪音較小的柜式送風(fēng)機(jī)。

并且，所述車間包括位于所述車間頂壁處的天窗4和位于所述車間側(cè)壁上部的側(cè)窗，所述排風(fēng)單元1包括位于所述天窗4和所述側(cè)窗處的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)。

優(yōu)選地，所述排風(fēng)單元1包括多個負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)，每個所述負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)為單獨(dú)可控的，可選擇地，車間的每一跨均包括負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)，并且/或者兩個相鄰的跨之間設(shè)置有公用的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)。

本實(shí)施例中，所述送風(fēng)噴口為球型送風(fēng)噴口，并且每一跨中的送風(fēng)噴口的送風(fēng)角度選擇為盡量朝向負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)所在處向上傾斜，以將氣流向負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)處吹送。

另外，所述通風(fēng)系統(tǒng)還包括用于檢測所述車間內(nèi)煙塵濃度的檢測單元和用于分別控制所述排風(fēng)單元1和所述引射單元2強(qiáng)度的控制單元，所述控制單元的輸入端與所述檢測單元的輸出端電連接，所述控制單元的輸出端與所述排風(fēng)單元1和所述引射單元2的輸入端電連接。這種情況下，控制單元可以根據(jù)檢測單元傳輸來的檢測信號，對引射單元2中送風(fēng)噴口的開啟和關(guān)閉以及空氣吹送量和出口空氣吹送速度等進(jìn)行控制，并對排風(fēng)單元1的負(fù)壓排風(fēng)風(fēng)機(jī)的開啟和關(guān)閉以及負(fù)壓大小等進(jìn)行控制，從而實(shí)現(xiàn)焊接車間內(nèi)通風(fēng)系統(tǒng)的自動化控制管理，其中所述檢測單元包括檢測裝置，在所述每一跨中均設(shè)置有所述檢測裝置，檢測單元可以包括分布于焊接車間內(nèi)各個位置處的多個檢測點(diǎn)，以對焊接車間內(nèi)的各個位置單獨(dú)檢測并單獨(dú)控制該處的引射單元2和排風(fēng)單元1。

本實(shí)用新型的焊接車間的通風(fēng)系統(tǒng)適用于重鋼焊接車間、輕鋼焊接車間以及網(wǎng)架焊接車間等。

以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本實(shí)用新型并不限于此。在本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，包括各個具體技術(shù)特征以任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本實(shí)用新型對各種可能的組合方式不再另行說明。但這些簡單變型和組合同樣應(yīng)當(dāng)視為本實(shí)用新型所公開的內(nèi)容，均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。