專(zhuān)利名稱：冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法，涉及冶金燒結(jié)煙氣處理技術(shù)，用于對(duì)鋼鐵行業(yè)燒結(jié)
煙氣的處理。
背景技術(shù)：
燒結(jié)是鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中為確保鐵水優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和降低焦比、資源的消耗量、減少污 染，對(duì)高爐原料進(jìn)行預(yù)處理工序，同時(shí)，燒結(jié)還對(duì)含鐵塵泥進(jìn)行回收處理，其功能重要而特 殊，現(xiàn)代鋼鐵企業(yè)絕大多數(shù)都設(shè)置燒結(jié)工序。由于燒結(jié)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的煙氣，而煙氣中 主要含有顆粒物、S02、 N0X和二噁英污染物，因此煙氣要進(jìn)過(guò)凈化處理后才能夠排放。目前 對(duì)燒結(jié)煙氣處理幾乎都是采用全量煙氣處理，即100%的洗滌比的處理方法，因此所需的煙 氣處理設(shè)備容量巨大，設(shè)備占地面積大，而且一次投資和年運(yùn)行費(fèi)用都很高。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有全量燒結(jié)煙氣處理的不合理性，發(fā)明人經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期研究得出沿著燒結(jié)帶的 長(zhǎng)度方向，從機(jī)頭到機(jī)尾各個(gè)區(qū)段的排煙溫度、污染物(S02、N0x和二噁英)濃度和其他氣體 的濃度都存在較大差異，并呈現(xiàn)一定的規(guī)律性，為此，發(fā)明人提出了將煙氣進(jìn)行分割處理， 既可有效減小煙氣處理設(shè)備容量和減少占地面積，又可大大降低一次投資和運(yùn)行費(fèi)用的冶 金燒結(jié)煙氣分割處理方法。 本發(fā)明方法是這樣實(shí)現(xiàn)的根據(jù)燒結(jié)機(jī)頭到機(jī)尾各個(gè)區(qū)段的排煙溫度、污染物 (S02、NOx和二噁英)濃度等和其他氣體的濃度都存在較大差異，并呈現(xiàn)一定規(guī)律的情況，發(fā) 明人將燒結(jié)煙氣分為高含硫煙氣和低含硫煙氣兩部分，近機(jī)尾部分為高含硫煙氣部分，近 機(jī)頭部分為低含硫煙氣部分。對(duì)燒結(jié)煙氣進(jìn)行分割處理，分割點(diǎn)的位置可按照幾何中位分 割或者溫度分割或者濃度分割方法確定，也可以在滿足排放溫度和濃度的條件下，分割點(diǎn) 以幾何中位分割為基礎(chǔ)，根據(jù)燒結(jié)過(guò)程煙氣的實(shí)際溫度和濃度對(duì)幾何中位分割點(diǎn)調(diào)整優(yōu)化 后確定，使得煙氣處理量達(dá)到經(jīng)濟(jì)洗滌比要求。然后根據(jù)分割點(diǎn)位置合理布置低含硫煙氣 抽風(fēng)的風(fēng)箱和風(fēng)管與高含硫煙氣抽風(fēng)的風(fēng)箱和風(fēng)管，使低含硫煙氣只經(jīng)電除塵器處理，高 含硫煙氣須順序經(jīng)電除塵器和脫硫(FGD)裝置處理，經(jīng)處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣 經(jīng)過(guò)混合后通過(guò)煙閨排放。
洗滌比定義如下
^被處理，氣量x酵,。 煙氣總量 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于 1.采用煙氣分割處理，合理的減少了被處理的煙氣量，可使得煙氣處理量達(dá)到經(jīng) 濟(jì)洗滌比，并可有效縮減脫硫裝置裝置的容量、大幅度削減一次投資建設(shè)費(fèi)用，占地面積和 運(yùn)行成本，可取得達(dá)標(biāo)排放和降低投資費(fèi)用40%以上的效果。
2.當(dāng)燒結(jié)煙氣被合理分割后，經(jīng)脫硫(FGD)裝置處理的煙氣量大大減少，有利于 實(shí)施干(半干)FGD工藝。 3.燒結(jié)煙氣被分割處理后，對(duì)于低含硫煙氣和高含硫煙氣中其他較高濃度的污染 物，可針對(duì)性的設(shè)置處理裝置，由于總的處理煙氣量小，因此相應(yīng)的投資費(fèi)用也大大降低。
4.由于高含硫煙氣經(jīng)FGD裝置處理后，溫度降至50°C 60。C左右，低含硫煙氣因 僅經(jīng)除塵處理，溫度仍然在IO(TC以上，將經(jīng)過(guò)處理的高含硫煙氣和低含硫煙氣因混合，使 煙氣升溫至8(TC以上，然后通過(guò)煙囪排放。這樣的處理對(duì)于采用干(半干)式FGD系統(tǒng)時(shí)， 可以不必使用GGH和其他特殊防腐蝕材料，既節(jié)省能量，又有利于排放。


附圖1是本發(fā)明方法實(shí)施例示意圖，其中臺(tái)車(chē)及料層1，機(jī)尾風(fēng)箱2，煙氣混合器 3，高含硫煙氣風(fēng)機(jī)4，低含硫煙氣風(fēng)機(jī)5，脫硫(FGD)裝置6，電除塵器7，機(jī)頭風(fēng)箱8。
具體實(shí)施例方式
燒結(jié)煙氣總量為110萬(wàn)mVh，經(jīng)對(duì)燒結(jié)煙氣溫度和濃度實(shí)測(cè)后對(duì)中位分割點(diǎn)進(jìn)行 調(diào)整，并對(duì)燒結(jié)煙氣總量實(shí)施分割，近機(jī)尾部分為高含硫煙氣部分，高含硫煙氣量達(dá)到50 萬(wàn)mVh，近機(jī)頭部分為低含硫煙氣部分，低含硫煙氣量為60萬(wàn)mVh。機(jī)尾風(fēng)箱2設(shè)在臺(tái)車(chē) 及料層1的近機(jī)尾部分下，通過(guò)通風(fēng)管道與電除塵器7連通，機(jī)頭風(fēng)箱8設(shè)在臺(tái)車(chē)及料層1 的近機(jī)頭部分下，通過(guò)通風(fēng)管道與電除塵器7連通。高含硫煙氣由高含硫煙氣風(fēng)機(jī)4抽風(fēng)通 過(guò)機(jī)尾風(fēng)箱2經(jīng)電除塵器7和脫硫(FGD)裝置6處理，低含硫煙氣由低含硫煙氣風(fēng)機(jī)5抽 風(fēng)通過(guò)機(jī)頭風(fēng)箱8經(jīng)電除塵器7處理，經(jīng)處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣進(jìn)入煙氣混合 器3混合后經(jīng)煙囪排放。由于采用分割煙氣處理的方法，使得脫硫(FGD)裝置6的容量比 目前全流量煙氣處理所需容量減少40%，脫硫(FGD)裝置6的一次性建設(shè)投資，占地面積， 以及運(yùn)行費(fèi)用都有大幅的減少。
權(quán)利要求
冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法，其特征在于將燒結(jié)煙氣劃分為高含硫煙氣和低含硫煙氣兩部分，近機(jī)尾部分為高含硫煙氣部分，近機(jī)頭部分為低含硫煙氣部分，對(duì)燒結(jié)煙氣進(jìn)行分割處理，高含硫煙氣由高含硫煙氣風(fēng)機(jī)(4)抽風(fēng)通過(guò)機(jī)尾風(fēng)箱(2)經(jīng)電除塵器(7)和脫硫(FGD)裝置(6)處理，低含硫煙氣由低含硫煙氣風(fēng)機(jī)(5)抽風(fēng)通過(guò)機(jī)頭風(fēng)箱(8)經(jīng)電除塵器(7)處理，經(jīng)處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣通過(guò)煙氣混合器(3)混合后經(jīng)煙囪排放。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣分割處理方法，其特征在于分割點(diǎn)的位置可按照幾何 中位分割或者溫度分割或者濃度分割方法確定，也可以以幾何中位分割為基礎(chǔ)，根據(jù)燒結(jié) 過(guò)程煙氣的實(shí)際溫度和濃度對(duì)幾何中位分割點(diǎn)調(diào)整優(yōu)化后確定。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣分割處理方法，其特征在于機(jī)尾風(fēng)箱(2)設(shè)在臺(tái)車(chē)及 料層(1)的近機(jī)尾部分下，通過(guò)通風(fēng)管道與電除塵器(7)連通，機(jī)頭風(fēng)箱(8)設(shè)在臺(tái)車(chē)及料 層(1)的近機(jī)頭部分下，通過(guò)通風(fēng)管道與電除塵器(7)連通。
全文摘要
冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法，涉及冶金燒結(jié)煙氣處理技術(shù)，用于對(duì)鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣的處理。本發(fā)明將煙氣劃分為高含硫煙氣和低含硫煙氣兩個(gè)部分后對(duì)煙氣進(jìn)行分割處理，分割點(diǎn)的位置可按照幾何中位分割或者溫度分割或者濃度分割方法確定，也可以在滿足排放溫度和濃度的條件下，分割點(diǎn)以幾何中位分割為基礎(chǔ)，根據(jù)燒結(jié)過(guò)程煙氣的實(shí)際溫度和濃度對(duì)幾何中位分割點(diǎn)調(diào)整優(yōu)化后確定，使得煙氣處理量達(dá)到經(jīng)濟(jì)洗滌比要求，分別對(duì)低含硫煙氣和高含硫煙氣進(jìn)行處理，經(jīng)處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣通過(guò)混合后經(jīng)煙囪排放。本發(fā)明方法既有效減小了煙氣處理設(shè)備的容量和減少占地面積，又可大大降低一次投資建設(shè)費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用，具有良好經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
文檔編號(hào)F27B21/08GK101749951SQ200810204738
公開(kāi)日2010年6月23日 申請(qǐng)日期2008年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月17日
發(fā)明者何申富, 楊颺 申請(qǐng)人:上海立誼環(huán)保工程技術(shù)有限公司