本發(fā)明涉及蔗渣供料設備技術領域,尤其公開了一種用于將蔗渣輸送至鍋爐的輸送裝置。
背景技術:
現(xiàn)有的蔗渣鍋爐爐前喂料系統(tǒng),都是通過皮帶輸送機上的推拉式刮板裝置來下料,蔗渣進入喂料器后,再經(jīng)由喂料器的喂料嘴輸送入爐膛內燃燒,這種傳統(tǒng)工藝,輸送效率低,同時容易造成蔗渣在喂料器的喂料嘴內呈堆積狀態(tài),進而導致蔗渣在成堆的情況下進入爐膛內燃燒,成堆的蔗渣在爐膛內不能充分燃燒,大大影響爐膛燃燒效率,由于蔗渣得不到充分燃燒,在降低鍋爐熱效率的同時還會增加燃燒過程中的氮氧化物的生成量以及燃料成本的增加。
技術實現(xiàn)要素:
為了克服現(xiàn)有技術中存在的缺點和不足,本發(fā)明的目的在于提供一種用于將蔗渣輸送至鍋爐的輸送裝置,防止蔗渣成堆進入鍋爐內燃燒,提升蔗渣的燃燒效率,降低氮氧化物的生成。
為實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明的一種用于將蔗渣輸送至鍋爐的輸送裝置,包括底架,裝設于底架的支撐座及葉輪,裝設于支撐座的驅動電機及三腳架,轉動連接于支撐座的軸體,三腳架為直角三角形,三腳架的一條直角邊裝設于支撐座,三腳架的另一條直角邊裝設于葉輪,驅動電機經(jīng)由軸體驅動葉輪轉動,葉輪設有進料孔及與進料孔連通的出料孔,蔗渣經(jīng)由進料孔進入葉輪內,葉輪內的蔗渣經(jīng)由出料孔輸送至鍋爐。
優(yōu)選地,所述葉輪包括裝設于底架的外殼、轉動連接于外殼內的輪盤,驅動電機經(jīng)由軸體驅動輪盤轉動,進料孔、出料孔均自外殼凹設而成,進料孔的中心軸線與輪盤的中心軸線重合,出料孔的開口朝上設置。
優(yōu)選地,所述葉輪還包括固定座,固定座包括底板及彼此間隔的兩個支撐板,底板裝設于底架,兩個支撐板的一端均連接于底板,兩個支撐板的另一端均連接于外殼,底板與兩個支撐板形成三角形,兩個支撐板遠離底板的一端朝彼此靠近的方向延伸而成。
優(yōu)選地,所述輪盤包括轉動連接于外殼內的軸盤,設置于軸盤且彼此間隔的多個葉片,裝設于外殼、軸盤或葉片的封罩,多個葉片環(huán)繞軸盤的中心軸線呈環(huán)形陣列,封罩遮蓋多個葉片;驅動電機經(jīng)由軸體驅動軸盤轉動,進料孔的中心軸線與軸盤的中心軸線重合;進料孔貫穿封罩并顯露相鄰葉片之間的間隙,相鄰葉片之間的間隙與出料孔連通。
優(yōu)選地,所述支撐座裝設有位于驅動電機與葉輪之間的防護罩,防護罩內轉動連接有聯(lián)軸器,聯(lián)軸器的兩端分別連接驅動電機的輸出軸及軸體的一端,軸體的另一端與葉輪連接。
優(yōu)選地,所述支撐座裝設有位于驅動電機與葉輪之間的軸承箱,軸體套設有彼此間隔的兩個調心滾子軸承,兩個調心滾子軸承均裝設于軸承箱。
優(yōu)選地,所述軸承箱裝設有用于罩設調心滾子軸承的密封蓋,軸體貫穿密封蓋,密封蓋設有用于抵接軸體的多個滾動珠,多個滾動珠環(huán)繞軸體的中心軸線設置。
優(yōu)選地,所述軸承箱設有用于容設調心滾子軸承的容置槽,容置槽自軸承箱的表面凹設而成,密封蓋設有貼設于軸承箱的表面的固定部及突伸入容置槽內的擋止部,擋止部用于抵接調心滾子軸承的外圈。
優(yōu)選地,所述外殼為金屬合金外殼,外殼用金屬合金由以下重量百分比的組分組成:cr16-18%、ni5-8%、si2-3%、mn0.2-0.6%、ti0.02-0.04%、sc0.03-0.06%、ce0.05-0.1%、nb0.02-0.04%、mo0.01-0.02%、cu0.25-0.35%、p0.01-0.02%、s0.01-0.02%、n0.08-0.12%、c0.04-0.0.07%、余量為fe。
優(yōu)選地,所述外殼用金屬合金的制備方法包括以下步驟:
(1)按上述比例加入除sc和ce外的其他組分,在真空感應電爐內進行熔煉,待各組分全部熔化后,加入合金熔液重量0.08-0.15%的脫氧劑ca對合金熔液進行脫氧;脫氧后加入sc和ce合金熔液中,并且不斷攪拌,攪拌時間為3-5min;靜置2-4min后,將合金熔液澆注到鑄造模具中形成鑄錠,澆鑄溫度為1500-1600℃,待模具冷卻后將合金錠出爐;
(2)在1050-1150℃溫度下對出爐的合金錠進行鍛造;然后在1050-1150℃溫度下對鍛造的合金錠進行熱軋,將合金錠軋制成合金板材;
(3)將軋制成的合金板材置于1000-1100℃溫度下保溫15-30min,然后以110-130℃/h速率降溫至850-950℃,保溫15-30min后,空冷退火;
(4)對退火后的合金板材進行冷軋,然后進行真空退火,退火溫度為800-900℃,退火時間為30-45min;重復冷軋和真空退火過程2-3次。
本發(fā)明通過使用cr、ni、、mn、ti、sc、ce和nb等原料組合,合理設計各組分配比和制備工藝,使制造出的外殼用金屬合金材料能具有優(yōu)異的力學性能、耐高溫性和耐腐蝕性能,可滿足蔗渣在葉輪內輸送對葉輪的性能要求,且具有良好的冶鑄、冷加工和焊接性能,用于制備葉輪外殼時使得外殼非開口處的氣密性良好,熱利用效率高,制備的外殼使用壽命長,使用安全系數(shù)高;本發(fā)明的金屬合金材料晶粒細小,并在脫氧工序和澆注工序之間加入sc和ce,減少了sc和ce的損耗,可有效脫硫、除氣和去除其他雜質,改善金屬合金材料的延塑性、韌性和抗腐蝕性能等,提高產品品質。
本發(fā)明的有益效果:實際使用時,將外界待輸送的蔗渣經(jīng)由管道與進料孔連通,將葉輪的出料孔與外界的鍋爐連通,啟動驅動電機,葉輪抽取外界的蔗渣,然后將蔗渣在葉輪的離心力作用下經(jīng)由出料孔噴射到鍋爐內,使得不同的蔗渣可以分散進入鍋爐內,防止蔗渣成堆進入鍋爐內燃燒,提升蔗渣的供料效率及蔗渣的燃燒效率,降低氮氧化物的生成,減少鍋爐排出來的煙氣量,減少有害氣體產生,延長鍋爐尾氣處理設備的使用壽命。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的主視圖;
圖2為本發(fā)明的葉輪的左視圖;
圖3為本發(fā)明的輪盤的剖視圖;
圖4為圖1中a部分的局部放大示意圖。
附圖標記包括:
1—底架2—支撐座3—葉輪
4—驅動電機5—三腳架6—軸體
7—進料孔8—出料孔9—外殼
11—輪盤12—固定座13—底板
14—支撐板15—軸盤16—封罩
17—防護罩18—聯(lián)軸器19—軸承箱
21—調心滾子軸承22—密封蓋23—滾動珠
24—固定部25—擋止部。
具體實施方式
為了便于本領域技術人員的理解,下面結合實施例及附圖對本發(fā)明作進一步的說明,實施方式提及的內容并非對本發(fā)明的限定。
實施例1
請參閱圖1至圖3所示,本發(fā)明的一種用于將蔗渣輸送至鍋爐的輸送裝置,包括底架1,裝設在底架1上的支撐座2及葉輪3,裝設在支撐座2上的驅動電機4及三腳架5,轉動連接在支撐座2上的軸體6,本實施例中,軸體6的外側套設有彼此間隔的兩個滾動軸承,兩個滾動軸承安裝在支撐座2上,三腳架5為直角三角形,三腳架5的一條直角邊裝設在支撐座2上,三腳架5的另一條直角邊裝設在葉輪3上,利用三角形具有穩(wěn)定性的原理,將葉輪3穩(wěn)穩(wěn)定位在底架1與支撐座2上,防止葉輪3在運轉過程中發(fā)生晃動;驅動電機4經(jīng)由軸體6驅動葉輪3轉動,葉輪3設置有進料孔7及與進料孔7連通的出料孔8,外界的蔗渣經(jīng)由進料孔7進入葉輪3內,葉輪3內的蔗渣經(jīng)由出料孔8輸送至外界的鍋爐內。
實際使用時,將外界待輸送的蔗渣經(jīng)由管道與進料孔7連通,蔗渣輸入進料孔7內的同時,向進料孔7內吹入用于烘干蔗渣的熱風,熱風有效地與蔗渣混合成一體,降低蔗渣的濕度,將葉輪3的出料孔8與外界的鍋爐連通,然后啟動驅動電機4,葉輪3抽取外界的蔗渣,使得蔗渣經(jīng)由進料孔7進入葉輪3內,在葉輪3的離心力作用下,葉輪3內的蔗渣再經(jīng)由出料孔8噴射到鍋爐內,由于蔗渣的顆粒尺寸大小不相同,不同顆粒尺寸大小的蔗渣的重力大都不相同,在葉輪3的離心力作用下,使得不同的蔗渣可以分散進入鍋爐內,防止蔗渣成堆進入鍋爐內燃燒,提升蔗渣的供料效率及蔗渣的燃燒效率,降低氮氧化物的生成,減少鍋爐排出來的煙氣量,減少有害氣體產生,延長鍋爐尾氣處理設備的使用壽命。
所述葉輪3包括裝設在底架1上的外殼9、轉動連接在外殼9內的輪盤11,驅動電機4經(jīng)由軸體6驅動輪盤11轉動,進料孔7、出料孔8均自外殼9的外表面凹設而成,進料孔7的中心軸線與輪盤11的中心軸線重合,出料孔8位于外殼9的上端,出料孔8的出口朝上設置。當蔗渣進入葉輪3內之后,由于進料孔7的中心軸線與輪盤11的中心軸線重合,在輪盤11的離心力作用下,蔗渣即可從輪盤11的中心位置朝輪盤11的邊緣位置移動,使得蔗渣可以獲得盡可能長的加速時間;當蔗渣從輪盤11的邊緣飛出時,確保蔗渣以較大的速度飛出,增大不同尺寸的蔗渣在鍋爐內的分散面積,輔助提升蔗渣的燃燒效率。此外,由于出料孔8的出口朝上設置,當蔗渣從葉輪3的出料孔8噴射出后,可以將蔗渣噴射入到鍋爐內的上端,使得蔗渣在鍋爐上端即可開始燃燒,在蔗渣下降過程中可以持續(xù)燃燒,進一步輔助提升蔗渣的燃燒效率,防止蔗渣直接被噴射到鍋爐的下端而不能被充分燃燒。
所述葉輪3還包括固定座12,固定座12包括底板13及彼此間隔的兩個支撐板14,底板13裝設在底架1上,兩個支撐板14的一端均連接在底板13上,兩個支撐板14的另一端均連接在外殼9上,底板13與兩個支撐板14形成三角形,兩個支撐板14遠離底板13的一端朝彼此靠近的方向延伸而成;利用三角形具有穩(wěn)定性的原理,確保外殼9穩(wěn)固連接在底架1上,防止葉輪3在使用過程中發(fā)生晃動。
所述輪盤11包括轉動連接在外殼9內的軸盤15,設置在軸盤15上且彼此間隔的多個葉片,裝設在外殼9上、軸盤15上或葉片上的封罩16,本發(fā)明的葉片以及輪盤15均采用特殊材料制作而成,具有極高的耐磨性能,相較于現(xiàn)有技術中的傳統(tǒng)葉片,葉片的使用壽命提高6-10倍,多個葉片環(huán)繞軸盤15的中心軸線呈環(huán)形陣列,優(yōu)選地,葉片為弧形,封罩16用于遮蓋多個葉片;驅動電機4經(jīng)由軸體6驅動軸盤15轉動,進料孔7的中心軸線與軸盤15的中心軸線重合;進料孔7貫穿封罩16并顯露相鄰葉片之間的間隙,相鄰葉片之間的間隙與出料孔8連通;在輪盤11的離心力作用下,外界的蔗渣經(jīng)由進料孔7被吸入相鄰葉片之間的間隙中,然后經(jīng)由出料孔8噴射到鍋爐內。
所述支撐座2上裝設有位于驅動電機4與葉輪3之間的防護罩17,防護罩17內轉動連接有聯(lián)軸器18,聯(lián)軸器18的兩端分別連接驅動電機4的輸出軸及軸體6的一端,軸體6的另一端與葉輪3的軸盤15連接。聯(lián)軸器18具有緩沖、減振和提高軸系動態(tài)性能的作用,使得驅動電機4的輸出軸的轉動可以平穩(wěn)傳遞至軸體6,提升本發(fā)明的輸送裝置的使用性能。通過增設防護罩17,利用防護罩17保護聯(lián)軸器18,防止外界的物件碰撞到聯(lián)軸器18,同時防止外界的灰塵等顆粒落入到聯(lián)軸器18內影響聯(lián)軸器18的正常使用。
請參閱圖1至圖4所示,所述支撐座2裝設有位于驅動電機4與葉輪3之間的軸承箱19,軸體6的外側套設有彼此間隔的兩個調心滾子軸承21,兩個調心滾子軸承21均裝設在軸承箱19上。通過增設調心滾子軸承21,降低軸體6與軸承箱19之間的磨損,延長軸體6的使用壽命;同時利用調心滾子軸承21有效補償驅動電機4的輸出軸與軸體6之間的同軸度誤差、軸體6與葉輪3的輪盤之間的同軸度誤差,確保本發(fā)明的輸送裝置運行的平穩(wěn)性。
所述軸承箱19裝設有用于罩設調心滾子軸承21的密封蓋22,密封蓋22遮蓋住調心滾子軸承21,防止外界的灰塵落入到調心滾子軸承21內影響其正常使用,軸體6貫穿密封蓋22,密封蓋22設有用于抵接在軸體6的外表面上的多個滾動珠23,多個滾動珠23環(huán)繞軸體6的中心軸線設置。實際使用時,利用滾動珠23可以相對密封蓋22自由滾動的特性,避免軸體6長時間抵接在密封蓋22上的同一位置,降低軸體6與密封蓋22之間的磨損,延長軸體6與密封蓋22的使用壽命。
所述軸承箱19設置有用于容設調心滾子軸承21的容置槽,容置槽自軸承箱19的外表面凹設而成,密封蓋22設置有貼設在軸承箱19的外表面上的固定部24及突伸入容置槽內的擋止部25,固定部24安裝在軸承箱19上,擋止部25用于抵接在調心滾子軸承21的外圈上。在密封蓋22封蓋調心滾子軸承21時,利用密封蓋22抵接住調心滾子軸承21,有效防止調心滾子軸承21從軸承箱19內掉落。
實施例2
本實施例中,所述外殼9為金屬合金外殼,外殼用金屬合金材料由以下重量百分比的組分組成:cr16%、ni8%、si2%、mn0.6%、ti0.02%、sc0.03%、ce0.1%、nb0.02%、mo0.02%、cu0.25%、p0.02%、s0.01%、n0.12%、c0.04%、余量為fe。
優(yōu)選地,所述外殼用金屬合金材料的制備方法包括以下步驟:
(1)按上述比例加入除sc和ce外的其他組分,在真空感應電爐內進行熔煉,待各組分全部熔化后,加入合金熔液重量0.08%的脫氧劑ca對合金熔液進行脫氧;脫氧后加入sc和ce合金熔液中,并且不斷攪拌,攪拌時間為3min;靜置2min后,將合金熔液澆注到鑄造模具中形成鑄錠,澆鑄溫度為1500℃,待模具冷卻后將合金錠出爐;
(2)在1050℃溫度下對出爐的合金錠進行鍛造;然后在1050℃溫度下對鍛造的合金錠進行熱軋,將合金錠軋制成合金板材;
(3)將軋制成的合金板材置于1000℃溫度下保溫30min,然后以110℃/h速率降溫至850℃,保溫15min后,空冷退火;
(4)對退火后的合金板材進行冷軋,然后進行真空退火,退火溫度為800℃,退火時間為30min;重復冷軋和真空退火過程2次。
本實施例的其他內容與實施例1相同,這里不再贅述。
實施例3
本實施例中,所述外殼9為金屬合金外殼,外殼用金屬合金材料由以下重量百分比的組分組成:cr18%、ni5%、si3%、mn0.2%、ti-0.04%、sc0.06%、ce0.05%、nb0.04%、mo0.01%、cu0.35%、p0.01%、s0.02%、n0.08-0.12%、c0.0.07%、余量為fe。
優(yōu)選地,所述外殼用金屬合金材料的制備方法包括以下步驟:
(1)按上述比例加入除sc和ce外的其他組分,在真空感應電爐內進行熔煉,待各組分全部熔化后,加入合金熔液重量0.15%的脫氧劑ca對合金熔液進行脫氧;脫氧后加入sc和ce合金熔液中,并且不斷攪拌,攪拌時間為5min;靜置4min后,將合金熔液澆注到鑄造模具中形成鑄錠,澆鑄溫度為1600℃,待模具冷卻后將合金錠出爐;
(2)在1150℃溫度下對出爐的合金錠進行鍛造;然后在1150℃溫度下對鍛造的合金錠進行熱軋,將合金錠軋制成合金板材;
(3)將軋制成的合金板材置于1100℃溫度下保溫15min,然后以130℃/h速率降溫至950℃,保溫30min后,空冷退火;
(4)對退火后的合金板材進行冷軋,然后進行真空退火,退火溫度為900℃,退火時間為45min;重復冷軋和真空退火過程3次。
本實施例的其他內容與實施例1相同,這里不再贅述。
實施例4
本實施例中,所述外殼9為金屬合金外殼,外殼用金屬合金材料由以下重量百分比的組分組成:cr17%、ni6%、si2.5%、mn0.5%、ti0.03%、sc0.04%、ce0.07%、nb0.03%、mo0.05%、cu0.3%、p0.015%、s0.015%、n0.08-0.12%、c0.06%、余量為fe。
優(yōu)選地,所述外殼用金屬合金材料的制備方法包括以下步驟:
(1)按上述比例加入除sc和ce外的其他組分,在真空感應電爐內進行熔煉,待各組分全部熔化后,加入合金熔液重量0.1%的脫氧劑ca對合金熔液進行脫氧;脫氧后加入sc和ce合金熔液中,并且不斷攪拌,攪拌時間為4min;靜置3min后,將合金熔液澆注到鑄造模具中形成鑄錠,澆鑄溫度為1550℃,待模具冷卻后將合金錠出爐;
(2)在1100℃溫度下對出爐的合金錠進行鍛造;然后在1100℃溫度下對鍛造的合金錠進行熱軋,將合金錠軋制成合金板材;
(3)將軋制成的合金板材置于1050℃溫度下保溫20min,然后以120℃/h速率降溫至900℃,保溫25min后,空冷退火;
(4)對退火后的合金板材進行冷軋,然后進行真空退火,退火溫度為850℃,退火時間為35min;重復冷軋和真空退火過程22次。
本實施例的其他內容與實施例1相同,這里不再贅述。
本發(fā)明的實施例2-4的外殼用金屬合金材料在800-1250℃溫度下具有良好的塑性和延展性,易于鍛軋成型;在室溫下其抗拉強度達到750mpa以上;將其制成表面積為0.07m2的合金件,置于沸騰溫度5wt%h2so4水溶液中,其腐蝕速率小于10g/m2h。本發(fā)明的外殼用金屬合金材料能具有優(yōu)異的力學性能、耐高溫性和耐腐蝕性能,可滿足蔗渣在葉輪3內輸送對葉輪3的高性能要求。
以上內容僅為本發(fā)明的較佳實施例,對于本領域的普通技術人員,依據(jù)本發(fā)明的思想,在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處,本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。