專利名稱:制造b型膠囊的裝置和方法
本發(fā)明涉及輪胎定型硫化機(jī)中的B型膠囊的制造裝置和生產(chǎn)方法。
過去，人們通常使用膠囊硫化機(jī)來生產(chǎn)B型膠囊的，膠囊硫化機(jī)是一個從下向上加壓的壓力機(jī)，膠囊硫化模型裝在上橫梁和工作臺之間。生產(chǎn)膠囊時(shí)，先將環(huán)形膠料放在下模的膠料槽內(nèi)，使柱塞上升，下芯模與上芯模相遇一起往上移動，此時(shí)上芯模油缸同時(shí)往下加壓，將上下芯模壓緊。柱塞繼續(xù)上升至全部壓合時(shí)，則膠料充滿全部模腔而開始硫化。B型膠囊硫化結(jié)束后，柱塞下降開模，這時(shí)上芯模推下芯模下降，上芯模及膠囊一起脫離上模。從上芯模的壓縮空氣管向膠囊與上芯模之間通入壓縮空氣，使膠囊與上芯模脫開。上芯模上升與膠囊脫離，柱塞下降到下限位置后，下芯模上升，把膠囊從下模中推出。B型膠囊是一種上、下開口的腰鼓形桶狀橡膠囊，其下端安裝于硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)的下夾盤上，上端安裝在中心機(jī)構(gòu)拉直膠囊的汽缸活塞桿頂端的夾盤上，在操作過程中膠囊始終暴露在下模的上方，出胎時(shí)膠囊以剝離方式從輪胎中脫出，所以膠囊在使用過程中要反復(fù)在高溫環(huán)境中經(jīng)受屈撓。但以傳統(tǒng)設(shè)備、方法所生產(chǎn)的B型膠囊的質(zhì)量常常因原材料批號、膠料加工工藝的變異而導(dǎo)致B型膠囊合格率的大幅度波動。此時(shí)產(chǎn)品極易產(chǎn)生囊口裂、氣泡、中縫脫層、下?？谌蹦z等毛病，因而廢品率較高。同批中即使合格的B型膠囊在硫化外胎時(shí)，因有的膠囊在使用過程中脫層裂開或囊口開裂，造成使用壽命低，還會使正在硫化中的外胎成為廢次品。
為此，長期以來人們都在積極尋求改進(jìn)的方法，如采取了上下模合縫面的邊緣棱角線改為圓弧形、外模內(nèi)壁開排氣孔、橫心加排氣線、膠料采用整條壓出、加強(qiáng)煉膠工藝的質(zhì)量控制等措施，雖然有時(shí)可提高膠囊的合格率，但均未能從根本上來解決質(zhì)量問題。
本發(fā)明的目的是提供一種制造B型膠囊的裝置和方法，它可不因原材料批號、膠料加工工藝的變異而影響產(chǎn)品合格率。
本發(fā)明者根據(jù)長期生產(chǎn)B型膠囊的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)並結(jié)合膠囊膠料自粘性差的特點(diǎn)，經(jīng)過理論上的定性分析和反復(fù)試驗(yàn)，遂達(dá)致本發(fā)明。
本發(fā)明是對現(xiàn)有技術(shù)的改進(jìn)，具體構(gòu)思是將原裝置的二段芯模改成為一整體的芯模，下外模有底，內(nèi)底部開有未穿底的逸氣孔。芯模內(nèi)壓縮空氣管接通到下外模底部。本發(fā)明的方法是將B型膠囊在成型硫化合模過程中，變膠料的雙向流動為單向流動，有利于膠料的排氣，從根本上來減少氣泡、中縫脫層、下模和膠囊口部的旋渦狀流線等，以提高產(chǎn)品的合格率和質(zhì)量。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是由于本裝置中的芯模為一整體，生產(chǎn)方法中的膠料形狀為桔形或打卷，可避免因膠料接頭而引起的囊口裂。同時(shí)，配合膠料放在外模底部，膠料在硫化成型前也由雙向流動變?yōu)閱蜗蛄鲃?，單向流動徹底克服了雙向流動中膠料先填滿上腔，然后倒流入下腔所產(chǎn)生的一系列問題，從而根本上可消除膠囊的中縫脫層、膠料流動中下模以及膠囊口部的旋渦狀流線。又因膠料單向流動有利于排氣，可消除傳統(tǒng)方法中的膠料倒流封閉上?？跁r(shí)易將未排出的空氣重新擠入膠料的可能性。因此使用本發(fā)明的裝置和方法，可提高膠囊的合格率，降低對膠料的性能的要求，還可免去配合膠料的壓出工藝，達(dá)到節(jié)省用電、減少設(shè)備、減少場地等，還取消了原生產(chǎn)方法中由操作工人在高溫下將膠囊從下芯模上脫出的繁重勞動。
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的實(shí)施例。
如圖1所示，本發(fā)明包括上外?！?〕、下外?！?〕和芯?！?〕。芯模內(nèi)有蒸汽管〔4〕、回汽管〔6〕和壓縮空氣管〔5〕。芯模和外模之間形成模腔〔2〕。芯模底部和下外模之間的距離為2-5mm。膠囊生產(chǎn)過程如圖2所示，將膠料〔8〕做成桔形、打卷或塊狀置于下外模底部，下外模上升(圖2.a)，芯模也上升，直至下外模與上外模完全合攏形成模腔，在壓力和溫度作用下，底部膠料由下向上單向流動，充滿整個模腔(圖2.b)。硫化結(jié)束后，芯模隨下外模向下同步運(yùn)動，膠囊與上外模脫開(圖2.c)。當(dāng)芯模下降到最低位置時(shí)，下外模單獨(dú)往下運(yùn)動，其下降距離最好不超過10mm，以免膠囊底部破裂。接著通過芯模內(nèi)壓縮空氣管向膠囊內(nèi)底部吹氣，吹氣壓力為9.8×104Pa左右(圖2.d)。在氣壓作用下膠囊仍緊貼下外模，此時(shí)，芯模往上移動，直至芯模與膠囊完全脫離為止(圖2.e)。取出膠囊，將膠囊底部厚度為2-5mm的膠皮以及上下模合縫處的溢出膠皮修去。
權(quán)利要求
1.一種輪胎定型硫化機(jī)B型膠囊的制造裝置，由上下兩個外模及芯模組成，芯模內(nèi)裝有蒸汽管、回汽管和壓縮空氣管，其特征在于芯模為一個整體，芯模內(nèi)壓縮空氣管直通下外模底部；下外模有底，底部開有未打穿的逸氣孔。
2.如權(quán)利要求
1所述的B型膠囊的制造裝置，其特征在于形成模腔時(shí)，芯模底部與下外模之間的距離為2-5mm。
3.一種按照權(quán)利要求
1、2的B型膠囊的制造方法，將經(jīng)過配合的膠料置于模腔內(nèi)，壓合，使膠料充滿模腔，然后讓膠料在一定壓力、溫度下進(jìn)行硫化，其特征在于膠料被置于下外模底部;芯模與外模壓合時(shí)，使膠料的流動成為單向流動;當(dāng)硫化結(jié)束，通壓縮空氣脫模時(shí)，芯模底部和下外模之間保持的距離不大于10mm。
4.如權(quán)利要求
3所述的制造方法，其特征在于配合膠放入模腔前須做成桔形或塊狀，也可打成卷子。
5.如權(quán)利要求
3所述的B型膠囊的制造方法，其特征在于脫模時(shí)所使用的壓縮空氣的最佳壓力為9.8×104Pa左右。
6.如權(quán)利要求
3所述的B型膠囊的制造方法，其特征在于硫化后，須將芯模底部和下外模之間形成的膠皮修去。
專利摘要
一種制造輪胎定型硫化機(jī)B型膠囊的裝置和方法。裝置包括上下外模和芯模。芯模為一整體，芯模內(nèi)壓縮空氣管直通下外模底部；下外模有底，底部開有未打穿的逸氣孔。將膠料置于下外模底部，芯模和外模合攏，在壓力、溫度作用下，膠料由下向上呈單向流動，充滿模腔。硫化結(jié)束后，向芯模底部通壓縮空氣，使膠囊與芯模脫開。取出膠囊，將底部形成的膠片修去。采用該裝置和方法生產(chǎn)B型膠囊，避免了中縫脫層、下?？谌蹦z，減少了囊口裂及氣泡等毛病，從而使膠囊質(zhì)量提高，報(bào)廢率下降。
文檔編號B29C33/04GK87100208SQ87100208
公開日1988年7月20日 申請日期1987年1月10日
發(fā)明者隆有明 申請人:上海市大中華橡膠廠導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan