本發(fā)明屬于復(fù)合材料制造領(lǐng)域，具體屬于一種對(duì)吸波材料進(jìn)行復(fù)合加熱方法。

背景技術(shù)：

復(fù)合材料(如包含碳纖維織物和樹脂的復(fù)合材料)的固化過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜的熱、化學(xué)和機(jī)械性能急劇變化的過(guò)程。特別對(duì)于大尺寸制件，由于其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，如變厚度、多界面、變結(jié)構(gòu)(c型、工型、j型、t型)，以及制造工藝環(huán)境的不均勻性，制件在固化過(guò)程中不同部位處的溫度和壓力分布難以保持一致，從而導(dǎo)致樹脂流動(dòng)的不均勻和固化效應(yīng)的不同步，容易產(chǎn)生分層、孔隙和纖維宏觀滑移等缺陷，降低制件性能；同時(shí)，由于材料的力學(xué)性能各向異性、固化收縮非均勻性以及模具的約束作用，導(dǎo)致制件內(nèi)應(yīng)力分布不均，極易出現(xiàn)翹曲變形，制件成型的確定性差。

熱壓罐加熱是通過(guò)熱傳導(dǎo)、熱對(duì)流、熱輻射方式對(duì)制件進(jìn)行由表入里的加熱方式，盡管熱壓罐內(nèi)的空氣溫度和固化壓力分布均勻，但目前大范圍使用的熱壓罐成型工藝用來(lái)加熱和固化復(fù)合材料厚件或者變厚度的制件時(shí)，因?yàn)閺?fù)合材料是熱的不良導(dǎo)體，當(dāng)制件厚度比較厚或厚度不均勻時(shí)，在熱壓罐內(nèi)加熱、固化的過(guò)程中，制件表面與內(nèi)部存在較大的溫差，制件內(nèi)部升溫速度明顯滯后，制件整體溫度場(chǎng)極不均勻，制件表面與內(nèi)部的固化不同步，增大了吸波材料基體的固化收縮非均勻性，從而導(dǎo)致固化后的制件發(fā)生分層、變形、開裂、殘余應(yīng)力等各種缺陷。嚴(yán)重時(shí)，甚至使整個(gè)制件報(bào)廢。這些情況的存在，使得生產(chǎn)對(duì)質(zhì)量要求苛刻的航空航天制件時(shí)，保證產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效益難度十分大。

微波加熱是通過(guò)復(fù)合材料制件的極化介質(zhì)在電磁場(chǎng)中由于介電損耗而將微波能直接轉(zhuǎn)化成復(fù)合材料制件的熱能，其加熱方式與傳統(tǒng)電加熱方式不同，而是由里向表傳熱，是吸波材料內(nèi)部極化分子在電磁場(chǎng)作用下發(fā)生極化反應(yīng)，進(jìn)而產(chǎn)生熱能，能實(shí)現(xiàn)物體等體積加熱，且對(duì)于不厚的制件，能實(shí)現(xiàn)制件表里一致加熱。微波具有對(duì)某些材料進(jìn)行選擇性加熱、加熱速度快、加熱均勻、穿透性強(qiáng)、熱慣性小等優(yōu)點(diǎn)，將微波技術(shù)應(yīng)用于復(fù)合材料固化領(lǐng)域，能顯著減少固化時(shí)間，降低生產(chǎn)成本，獲得優(yōu)異的制品性能，具有巨大的發(fā)展?jié)摿Α?/p>

國(guó)內(nèi)外已在復(fù)合材料固化領(lǐng)域展開了大量研究，并取得了豐碩的成果。

如cn201410295387提供一種微波-壓力固化吸波材料的溫度均勻分布方法及成套固化裝置，所述方法是在壓力容器罐體中采用多邊形腔體使得微波在腔體中發(fā)生多次反射，提高微波入射到吸波材料的均勻性。同時(shí)在腔體的前后設(shè)置波導(dǎo)窗，氣體介質(zhì)可流動(dòng)到腔體中，與吸波材料發(fā)生對(duì)流換熱，進(jìn)一步提高材料的溫度均勻性，并可實(shí)現(xiàn)壓力容器內(nèi)的氣體在吸波材料加熱固化時(shí)施加壓力。所述的裝置主要包括多邊形腔體和電磁屏蔽窗。該發(fā)明可提高吸波材料構(gòu)件的溫度均勻性，降低微波固化吸波材料構(gòu)件的翹曲變形。

cn201410471231、cn201410471234和cn201510109343等文件中也公開了使用熱壓罐與微波結(jié)合用于加熱固化吸波材料的技術(shù)。

使用這些上述裝置或方法對(duì)吸波材料進(jìn)行復(fù)合能場(chǎng)加熱固化時(shí)，即同時(shí)使用微波方式和傳統(tǒng)方式(熱壓罐)對(duì)吸波材料進(jìn)行加熱固化，都會(huì)使得加熱固化情況并不能良好的受控，使得吸波材料進(jìn)行復(fù)合能場(chǎng)加熱固化的實(shí)際結(jié)果與理想值和設(shè)計(jì)值相距甚遠(yuǎn)。

cn201610027866、cn201610027791和cn201610030557、cn201610025303等文件中提到了微波加熱與熱壓罐加熱結(jié)合的裝置及加熱方法，能實(shí)現(xiàn)對(duì)吸波材料定點(diǎn)加熱或定向加熱，能在一定程度上提高制件前期溫度場(chǎng)的均勻性，但是對(duì)于變結(jié)構(gòu)件固化過(guò)程中容易出現(xiàn)溫度過(guò)沖現(xiàn)象，這也會(huì)使得吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3及其內(nèi)部的溫度t4難以在整個(gè)加熱固化過(guò)程中保持高度一致性，因而該方法同樣容易導(dǎo)致制件缺陷的產(chǎn)生，降低制件的質(zhì)量與性能。

因此，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題與不足，本領(lǐng)域需要針對(duì)這種情況而開發(fā)一種更完善的復(fù)合加熱方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種對(duì)吸波材料進(jìn)行復(fù)合加熱的方法，以解決吸波材料成型固化加熱時(shí)容易溫度過(guò)沖、吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3及其內(nèi)部的溫度t4差別大、溫度分布不均勻的技術(shù)問(wèn)題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種對(duì)吸波材料進(jìn)行復(fù)合加熱的方法，所述復(fù)合加熱在復(fù)合加熱裝置中完成，所述復(fù)合加熱裝置包括熱壓罐、設(shè)置在熱壓罐內(nèi)的微波腔體以及向微波腔體內(nèi)發(fā)出微波的微波發(fā)生器，所述微波腔體包括多孔壁板用于將微波發(fā)生器產(chǎn)生的微波控制在微波腔體內(nèi)且同時(shí)不會(huì)阻止微波腔體內(nèi)外的氣體交換，所述吸波材料設(shè)置于所述微波腔體內(nèi)；

所述復(fù)合加熱方法包括對(duì)吸波材料構(gòu)件加熱前先在其外表面的部分面積處設(shè)置一層強(qiáng)吸波材料，所述強(qiáng)吸波材料是指其吸收電磁波能量的能力強(qiáng)于所述吸波材料的材料；

對(duì)所述吸波材料構(gòu)件進(jìn)行復(fù)合加熱的方法包括如下步驟：

s1：使用熱壓罐加熱，使得吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4升高至中間溫度，所述中間溫度為比目標(biāo)溫度低10℃以上的溫度，優(yōu)選中間溫度比目標(biāo)溫度低30℃以上，更優(yōu)選中間溫度比目標(biāo)溫度低50℃以上；s2：在吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度升高至中間溫度后，停止使用熱壓罐對(duì)吸波材料構(gòu)件進(jìn)行加熱或?qū)釅汗薜臏乜卦O(shè)置為保溫狀態(tài)，打開微波發(fā)生器使得部分面積設(shè)置有強(qiáng)吸波材料層的吸波材料構(gòu)件接受微波加熱而使得吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4升高至目標(biāo)溫度。

通過(guò)該兩步步驟，可使吸波材料構(gòu)件在升至固化目標(biāo)溫度的過(guò)程中，能保證構(gòu)件中心點(diǎn)和表面點(diǎn)的保持基本一致性。

特別地，所述吸波材料為碳纖維與樹脂的復(fù)合材料，所述強(qiáng)吸波材料為選自三氧化二鐵和碳化硅中的一種或多種。

特別地，吸波材料構(gòu)件加熱前，將三氧化二鐵和/或碳化硅粉末分散在水中再涂抹在耐高溫膠帶的粘性面形成強(qiáng)吸波材料層，再將耐高溫膠帶置于所述吸波材料構(gòu)件上并使得其強(qiáng)吸波材料面外露；在對(duì)吸波材料構(gòu)件復(fù)合加熱完成后，將耐高溫膠帶撕起而撤除所述強(qiáng)吸波材料。

特別地，所述步驟s2中，控制微波使得吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4與吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3之間的差別維持在10℃以內(nèi)，優(yōu)選維持在8℃以內(nèi)，更優(yōu)選維持在5℃以內(nèi)；所述控制微波包括控制微波功率、控制微波輻照時(shí)間和控制微波發(fā)生器開啟的個(gè)數(shù)中的一種或多種。

特別地，在所述吸波材料構(gòu)件除底板以外的外表面面積中有20～80％的面積由所述強(qiáng)吸波材料覆蓋，優(yōu)選覆蓋35～65％；優(yōu)選使用強(qiáng)吸波材料覆蓋所述吸波材料構(gòu)件的自由端外表面以防該處構(gòu)件內(nèi)外溫差過(guò)大而翹曲。

特別地，還包括步驟s2之后的s3，

s3：保持間斷式或連續(xù)的微波加熱，且熱壓罐升溫使得熱壓罐內(nèi)的微波腔體外的溫度t1和微波腔體內(nèi)的溫度t2先后升高至所述目標(biāo)溫度。

特別地，還包括步驟s3之后的s4和s5，

s4：關(guān)閉微波或保持間斷式開啟微波，熱壓罐保溫，使得微波腔體內(nèi)的溫度t2、吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3、吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4均維持在目標(biāo)溫度左右，且具體為不超過(guò)目標(biāo)溫度±5℃，優(yōu)選不超過(guò)目標(biāo)溫度±2℃；

s5：保溫步驟完成后對(duì)所述吸波材料構(gòu)件降溫。

特別地，步驟s1、s2和s3的完成時(shí)間均為3～100min，優(yōu)選6～60min，更優(yōu)選15～30min，所述步驟s4的保溫時(shí)間為1～6小時(shí)，優(yōu)選1.5～4小時(shí)，更優(yōu)選2～2.5小時(shí)。

特別地，在對(duì)吸波材料進(jìn)行加熱的過(guò)程中，還包括設(shè)置熱壓罐中的氣壓而使得其對(duì)吸波材料構(gòu)件形成一定的外壓力，以及對(duì)所述吸波材料構(gòu)件進(jìn)行密封抽真空處理。

特別地，步驟s2中微波加熱的初始功率為300～500w，補(bǔ)償功率為10w～100w，優(yōu)選10w～20w。

本發(fā)明至少具有如下有益效果：

1、本發(fā)明方法利用微波具有選擇性加熱、能快速均勻加熱吸波材料的特點(diǎn)，通過(guò)對(duì)吸波材料的部分表面進(jìn)行覆蓋強(qiáng)吸波材料對(duì)吸波材料進(jìn)行局部表面加熱(局部溫度補(bǔ)償)，從而平衡由于吸波材料在微波加熱過(guò)程中自身固化放熱而造成的內(nèi)外溫差大的問(wèn)題，使制件內(nèi)外部溫度場(chǎng)均勻分布。

具體地，本發(fā)明通過(guò)局部外表面覆蓋強(qiáng)吸波材料的方式，使得吸波材料構(gòu)件的溫度在由中間溫度升高至目標(biāo)溫度的步驟s2中構(gòu)件的表里溫度(t3和t4)均勻一致，使得吸波材料構(gòu)件高溫固化的過(guò)程中構(gòu)件內(nèi)部固化釋放的熱量對(duì)構(gòu)件內(nèi)部升溫速度的影響與強(qiáng)吸波材料對(duì)吸波材料構(gòu)件的外表面的升溫速度的影響相應(yīng)，使得t3和t4得以同步升溫，進(jìn)而有效防止吸波材料構(gòu)件品質(zhì)不良。

2、利用微波對(duì)加熱過(guò)程進(jìn)行調(diào)節(jié)與控制和利用測(cè)溫裝置對(duì)吸波材料的內(nèi)外溫度進(jìn)行監(jiān)控，可以保證吸波材料的溫度按照設(shè)定溫度曲線升高，同時(shí)能保證制件中心點(diǎn)溫度和表面點(diǎn)溫度的差別不超過(guò)設(shè)定值，從而減輕由于溫度差較大而造成的制件翹曲等問(wèn)題，提高了制件的成型精度。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明方法所用的復(fù)合加熱裝置示意圖；

圖2為本發(fā)明方法實(shí)施例1中廠家提供的環(huán)氧樹脂t800吸波材料的熱壓罐工藝曲線；

圖3為本發(fā)明方法實(shí)施例1和對(duì)比例1中吸波材料目標(biāo)溫度附近時(shí)間段的表面點(diǎn)和中心點(diǎn)溫度曲線圖，其中圖3a為對(duì)比例1的曲線圖，圖3b為實(shí)施例1的曲線圖；

圖4為本發(fā)明方法實(shí)施例1的整個(gè)加熱過(guò)程中吸波材料表面點(diǎn)和中心點(diǎn)溫度曲線圖；

附圖標(biāo)記說(shuō)明：1、微波發(fā)生器，2、微波功率控制模塊，3、控制系統(tǒng)，4、數(shù)據(jù)采集儀，5、測(cè)溫傳輸線，6、測(cè)溫頭，7、熱壓罐，8、透波板，9、吸波材料，10、密封膠，11、快接接頭，12、真空管，13、強(qiáng)吸波材料，14、微波腔體，15、透氣氈，16、真空袋。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

圖1提供了一種多物理場(chǎng)復(fù)合加熱裝置，包括微波加熱裝置和熱壓罐7，所述微波加熱裝置包括多個(gè)微波發(fā)生器1、微波腔2和測(cè)溫裝置，所述微波加熱裝置通過(guò)調(diào)節(jié)所述微波發(fā)生器入射微波功率、開啟微波功率時(shí)間以及開啟所述微波發(fā)生器的個(gè)數(shù)來(lái)自動(dòng)調(diào)節(jié)溫度，使得吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4與吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3之間的差別維持在10℃以內(nèi)。所述多物理場(chǎng)復(fù)合加熱裝置還包括控制系統(tǒng)3和微波功率控制模塊2；所述微波發(fā)生器向微波腔體14內(nèi)發(fā)送微波，微波腔體14內(nèi)用于放置吸波材料9，所述微波腔體14包括多孔壁板用于將微波發(fā)生器(1)產(chǎn)生的微波控制在微波腔體內(nèi)且同時(shí)不會(huì)阻止微波腔體內(nèi)外的氣體交換。

所述測(cè)溫裝置包含2個(gè)測(cè)溫頭6、數(shù)據(jù)采集儀4和測(cè)溫傳輸線5，所述測(cè)溫頭6設(shè)置分別在吸波材料的中心處和表面處(即設(shè)置一個(gè)中心點(diǎn)，一個(gè)表面點(diǎn)，也可以根據(jù)需要多設(shè)置幾個(gè)測(cè)溫點(diǎn))，所述測(cè)溫傳輸線5一端與測(cè)溫頭6連接，另一端引出至所述微波腔外側(cè)與數(shù)據(jù)采集儀4連接，通過(guò)測(cè)溫裝置反饋得到制件中心點(diǎn)溫度與表面點(diǎn)溫度的溫差進(jìn)入到控制系統(tǒng)，進(jìn)而控制系統(tǒng)通過(guò)控制微波發(fā)生器的啟閉數(shù)量和/或功率大小而自動(dòng)調(diào)節(jié)微波功率控制模塊對(duì)吸波材料制件進(jìn)行固化成型。

裝置中還包括透波板8，透波板設(shè)置在微波腔14內(nèi)，具體是懸空固定在微波腔體14的側(cè)壁上，用于放置吸波材料；裝置中在所述吸波材料的外側(cè)還包括用于將微波加熱所述吸波材料過(guò)程中產(chǎn)生的氣體及時(shí)抽出的真空袋16，以及在所述真空袋16的內(nèi)側(cè)以及所述吸波材料的外側(cè)還設(shè)置有透氣氈15用于抽真空時(shí)氣體的導(dǎo)流；與真空袋16配合的部件還包括用于抽真空的真空管12和快接接頭11，以及用于將真空袋粘貼在所述透波板8上的密封膠帶10。

本發(fā)明方法在加熱固化前先抽真空使得真空袋和透氣氈逐步與吸波材料貼合。在多物理場(chǎng)復(fù)合加熱過(guò)程中，熱能通過(guò)熱壓罐中加熱的空氣進(jìn)入微波腔內(nèi)，再依次經(jīng)過(guò)真空袋和透氣氈傳遞給吸波材料制件，使其從外到內(nèi)慢慢升溫。同時(shí)，微波能進(jìn)入吸波材料和強(qiáng)吸波材料對(duì)制件進(jìn)行整體加熱和表面溫度較低的地方局部加熱。

本實(shí)施例采用環(huán)氧樹脂t800吸波材料制作倒t形制件，首先將所述吸波材料構(gòu)件放置到所述微波腔體內(nèi)，并在所述吸波材料的三個(gè)端部的表面覆蓋一層強(qiáng)吸波材料13(本實(shí)施例中采用sic)，sic的微波吸收能力高于環(huán)氧樹脂t800，具體為將碳化硅粉末分散在水中再涂抹在耐高溫膠帶的粘性面形成強(qiáng)吸波材料層，再將耐高溫膠帶置于所述吸波材料構(gòu)件上并使得其強(qiáng)吸波材料面外露。sic的覆蓋面積為吸波材料除底板以為的外表面面積中的40％-50％，然后按以下步驟進(jìn)行固化加熱：

s1：由圖2廠家提供的環(huán)氧樹脂t800吸波材料的熱壓罐工藝曲線可知，熱壓罐的升溫速率為2～3℃/min，最高溫度為180℃，保溫時(shí)間為150min，降溫速率為1.5～1.8℃/min，整體加熱過(guò)程中對(duì)吸波材料施加的外表壓力為0.6mpa。

因此，本實(shí)施例中在對(duì)吸波材料施加的外表壓力0.6mpa后，熱壓罐按3℃/min的升溫速率升高吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4至100℃(環(huán)氧樹脂t800吸波材料在純壓力罐加熱情況下，經(jīng)過(guò)測(cè)試得出對(duì)應(yīng)粘度最低段的溫度為95℃～135℃，在本實(shí)施例中選取100℃)。

s2：保持外壓力不變，將熱壓罐的溫控設(shè)置為保溫狀態(tài)，開啟微波加熱裝置，采用微波加熱曲線模式，通過(guò)所述微波發(fā)生器向所屬微波腔體內(nèi)發(fā)送微波。根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備，由于存在占空比，所以要保證連續(xù)輸出微波場(chǎng)限制的最低功率為300w，因此在本實(shí)施例中控制所述微波發(fā)生器的初始功率為300w，補(bǔ)償功率為±10w(在加熱的過(guò)程中也可以用手動(dòng)進(jìn)行調(diào)控，從而保證制件溫度差更加控制在設(shè)定值以內(nèi))，將吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4升至目標(biāo)溫度180℃。

在本實(shí)施例中，因?yàn)橐獓?yán)格保證制件性能，所以在采用微波加熱階段還是按照材料固化工藝曲線控制微波的升溫速率為3℃/min，此過(guò)程主要考慮的是實(shí)現(xiàn)溫度場(chǎng)均勻。但是微波加熱速度快是毋庸置疑的，因此微波的升溫速率可按照試驗(yàn)具體的情況進(jìn)行調(diào)整。

隨著微波不斷攝入，開始時(shí)微波直接作用在制件上的熱源整體均勻分布，但是隨著制件溫度不斷升高，制件逐漸開始固化放熱，且由于制件厚度的影響，導(dǎo)致制件中心區(qū)域溫度偏高，表面區(qū)域溫度偏低。

由于sic的微波吸收能力高于環(huán)氧樹脂t800，在微波加熱時(shí)，sic材料溫度急劇升高(sic材料溫度會(huì)比環(huán)氧樹脂t800材料高)，因此sic材料可以傳遞一部分熱量到制件表面上，從而制件在微波加熱的情況下，表面溫度偏低的區(qū)域可以通過(guò)加熱sic(強(qiáng)吸波材料)進(jìn)行溫度補(bǔ)償。

s3：保持間斷式或連續(xù)的微波加熱和外壓力不變，熱壓罐按3℃/min升溫速率將微波腔體內(nèi)的溫度t2從100℃升高至180℃后，微波停止加熱；

s4：保持壓力不變，關(guān)閉微波或保持間斷式開啟微波，熱壓罐保溫150min，使得微波腔體內(nèi)的溫度t2、吸波材料構(gòu)件表面的溫度t3、吸波材料構(gòu)件內(nèi)部的溫度t4均維持在目標(biāo)溫度±5℃左右。

s5：熱壓罐持續(xù)保持180℃150min后，對(duì)所述吸波材料按1.8℃/min的降溫速率降溫。

參見圖4，在本實(shí)施例1的加熱過(guò)程中，經(jīng)過(guò)測(cè)溫裝置的監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)本發(fā)明方法能實(shí)現(xiàn)制件中心基準(zhǔn)點(diǎn)溫度t4和表面點(diǎn)溫度t3溫差不超過(guò)4℃，且基本沒有偏離設(shè)定的溫度曲線。同時(shí)在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，在制件不同位置處(多個(gè)表面點(diǎn)和多個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn))都預(yù)埋了熱電偶，結(jié)果顯示整體溫度均勻。

在本發(fā)明方法中，微波強(qiáng)度主要由微波入射功率進(jìn)行調(diào)節(jié)，其功率隨著控溫光纖溫度不斷反饋而不斷改變，整體能保證制件中心點(diǎn)和表面點(diǎn)溫度按照“目標(biāo)溫度”曲線升溫，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)吸波材料制件整體均勻固化。

對(duì)比例1

采用純熱壓罐進(jìn)行加熱，按以下步驟進(jìn)行：

s1：將所述吸波材料構(gòu)件放置到熱壓罐內(nèi)，對(duì)吸波材料施加外壓力0.6mpa后，熱壓罐3℃/min的升溫速率升高至180℃。

s3：保持外壓力不變，將熱壓罐設(shè)置為保溫狀態(tài)，熱壓罐持續(xù)保持180℃，150min后，對(duì)所述吸波材料按1.8℃/min的降溫速率降溫。

參見圖3中的圖3a，在采用純熱壓罐固化加熱過(guò)程中，當(dāng)達(dá)到目標(biāo)溫度時(shí)間段時(shí)，中心點(diǎn)溫度已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出設(shè)定的目標(biāo)溫度，且中心點(diǎn)和表面點(diǎn)的溫度分布不均勻，中心點(diǎn)和表面點(diǎn)間溫差達(dá)到10℃；

參見圖3中的圖3b而采用熱壓罐和微波加熱的復(fù)合加熱過(guò)程中，當(dāng)達(dá)到目標(biāo)溫度時(shí)間段時(shí)，中心點(diǎn)和表面點(diǎn)的溫度基本分布在設(shè)定的目標(biāo)溫度上下，且分布較均勻，中心點(diǎn)和表面點(diǎn)間溫差不超過(guò)4℃。

本發(fā)明方法中，先使用熱壓罐對(duì)吸波材料構(gòu)件進(jìn)行整體式加熱，再使用微波對(duì)吸波材料構(gòu)件進(jìn)行整體式加熱和局部面積強(qiáng)化加熱。所述熱壓罐對(duì)吸波材料構(gòu)件進(jìn)行整體式加熱有效地保證了吸波材料構(gòu)件中不同位置的多個(gè)表面點(diǎn)之間的溫度均勻一致，也保證了吸波材料構(gòu)件中不同位置的多個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn)之間的溫度均勻一致。而所述微波加熱過(guò)程有效地保證了吸波材料構(gòu)件在固化的目標(biāo)溫度附近的時(shí)間段內(nèi)，表面點(diǎn)溫度t3和基準(zhǔn)點(diǎn)溫度t4之間的一致性。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。