本發(fā)明涉及一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管制備方法，屬于硅膠管技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著汽車工業(yè)的發(fā)展和越來越苛刻的環(huán)保要求，汽車發(fā)動機使用介質(zhì)和環(huán)境中含油和含醇的燃燒氣體通過曲軸箱通風(fēng)管進入整個發(fā)動機系統(tǒng)。雖然發(fā)動機普遍采取了油氣分離技術(shù)，油氣分離器分為二類，一類為開式結(jié)構(gòu)，另一類為閉式結(jié)構(gòu)，開式結(jié)構(gòu)指未分離的油氣是直接排放的，不再進入整個進氣系統(tǒng)，而閉式結(jié)構(gòu)的未分離的油氣沒有直接排放，需再循環(huán)進入整個進氣系統(tǒng)，如吉利fe-3/4等車型采用的1.3t渦輪增壓發(fā)動機采用的就是閉式油氣分離技術(shù)，即曲軸箱系統(tǒng)產(chǎn)生的油氣經(jīng)油氣分離器后再通過空氣濾清器出氣膠管再進入發(fā)動機進氣系統(tǒng)。油氣分離器分離技術(shù)不一，分離效果是太不一樣的，其中國產(chǎn)油氣分離器分離效果較好的僅能達到50％，國外如博世產(chǎn)油氣分離器分離效果最高能達到80％，即仍有20％～50％含油氣體將再循環(huán)進入進氣系統(tǒng)，以避免大部份油氣的直接排放而污染環(huán)境。帶渦輪增壓器的汽車發(fā)動機的進氣及出氣中冷系統(tǒng)，一般由空氣濾清器、渦輪增壓器、中冷器及其連接管路等構(gòu)件組成，輸氣管路必須采用橡膠管與鋼管或橡膠管與吹塑管或直接帶波紋的吹塑管連接，借助橡膠或帶波紋的吹塑管良好的柔韌性與減振性，既可以方便管路布局和裝配，又能顯著提高輸氣管路系統(tǒng)緩沖振動的能力。新鮮空氣通過空氣濾清器過濾和渦輪增壓器增壓后，介質(zhì)氣體經(jīng)壓縮會較大幅度溫升，溫度一般將達到150℃～200℃之間，但對于高增壓比的發(fā)動機而言，氣體溫度可超過200℃,甚至達220℃以上。氣體介質(zhì)經(jīng)中冷器冷卻后又降到60℃以下，從而提高了新鮮空氣的密度，使發(fā)動機可以吸進更多的空氣，并能噴入更多的燃油，促進燃燒更為充分，達到降低燃油消耗和排放、提高發(fā)動機功率的目的，而出現(xiàn)在管路系統(tǒng)中的油氣，在傳統(tǒng)硅橡膠的管路中會快速揮發(fā)到空氣中，造成空氣污染，油氣損耗。

內(nèi)氟外硅膠管采用多層包貼成型方法，生產(chǎn)工序多，占地大，設(shè)備投入高，效率低、產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性差，外觀不佳，邊角料比例高，回收勞動強度大，效率低。采用本技術(shù)后，成型方法可以簡化為單層或雙層包貼，甚至可以擠出成型，生產(chǎn)效率提高，還能省去多輥壓延機，減少設(shè)備成本，產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性提高，外觀改善，邊角料里沒有織物可以直接回收再利用

在均質(zhì)材料加工過程中內(nèi)部產(chǎn)生增強相和剩余基體構(gòu)成原位復(fù)合材料或微纖增強復(fù)合材料的技術(shù)稱為原位增強技術(shù)。早在70年代,getson及adams,lewis等就報道了在自由基引發(fā)劑作用下,在有機硅氧烷上原位接枝纖維狀有機聚合物。keller報道了在硅橡膠中原位生成聚丙烯纖維的技術(shù)。80年代,山本新治、谷淵照夫等提出在天然橡膠中原位生成超細尼龍短纖維的技術(shù)。用這種技術(shù)生成的短纖維母煉膠的加工性能非常優(yōu)異,在許多膠制品都可以使用。使用原位增強技術(shù),可以克服傳統(tǒng)短纖維橡膠復(fù)合材料加工過程中短纖維難分散、易斷裂、及纖維與橡膠粘合不好等問題,而且原位增強纖維的特性還使材料具有優(yōu)異的物理性能。因此,原位增強技術(shù)是復(fù)合材料的一個發(fā)展方向。

燃料性能的改進，對減少排放起到很大作用，日本繼美歐之后，從1997年開始把輕油中的硫含量降到0.05％以下，以此大幅度減少排放顆粒中的硫酸鹽，同時減少egr造成的發(fā)動機內(nèi)部的腐蝕磨耗及催化劑中毒；進一步減少硫含量，提高十六烷值，可進一步降低nox。減少芳香烴，尤其是減少3環(huán)以上的芳香族成分，可減少排放顆粒中的硫化物、降低90％的蒸餾溫度、改進點火性能；通過使用含氧燃料或添加劑，可降低黑煙顆粒。為了適應(yīng)低硫化及噴射壓力的大大增加，確保燃油噴射裝置的潤滑性，人們對燃料的改進開發(fā)寄予了很大期望。

當(dāng)今的汽車橡膠制品，除輪胎之外，主要包括膠管、傳動帶、安全氣囊、減震器、密封件和密封條，以及內(nèi)外裝飾材料七大類別。它們幾乎都同汽車的安全舒適、節(jié)能、環(huán)保息息相關(guān)，屬于典型的高性能、高附加值產(chǎn)品，正在向著多樣化、功能化的方向前進。

硅橡膠為最具代表性的耐熱耐寒橡膠，可在-60～250℃的溫度下長期工作，并有良好的絕緣、耐臭氧、阻燃性能。缺點是機械強度很低，僅為nr的1/5，且氣密性較差。硅橡膠在汽車用膠中所占的比例為2％～3％，主要用在o環(huán)、隔膜、襯墊、護套、膠管以及電線等方面，且有非耐油與耐油之分。

硅橡膠市場常見的有乙烯基硅橡膠、甲基硅橡膠，通過引入成分得到特殊性能的改性硅橡膠品種：如引入二苯基硅氧烷的苯撐甲基和乙烯基甲基硅橡膠，具有更佳的耐低溫性能，在-100℃下仍能保持柔曲性。引入β-氰乙基的vmq稱為腈硅橡膠(nvmq)，具有耐油性，可用以制造耐熱耐油的橡膠件。新開發(fā)的bvmq(碳硼硅橡膠)的耐熱溫度已高達400℃，為橡膠耐熱之王。兼具硅橡膠和氟橡膠特點的三氟丙基乙烯基甲基硅橡膠(fvmq)大大改進了氟橡膠耐低溫性差的缺點，現(xiàn)已成為特種橡膠中最受注目的品種。耐溫性由-60～230℃，可用其制造耐熱、耐寒、耐油又耐化學(xué)腐蝕的動靜態(tài)密封件以及膠管、電線等產(chǎn)品，也可生產(chǎn)密封膠和膠黏劑。

氟橡膠系橡膠中最為耐熱又耐油的品種，價格也最為昂貴，全球年產(chǎn)量約在3萬噸左右。目前有2/3用在汽車方面，約為汽車用橡膠的不足2％。氟橡膠主要用來解決汽車發(fā)動機高溫化和燃料混合化之后出現(xiàn)的傳統(tǒng)nbr、acm已根本無法適應(yīng)，必須以更為耐熱、耐油的新型橡膠進行升級換代的問題。以氟橡膠制造的汽車橡膠件，在-20～200℃下彈性能保持1萬小時以上，最高工作溫度可達300℃以上，且能抵抗脂肪烴和芳香烴油類及高腐蝕酸堿化學(xué)介質(zhì)和腐蝕。

氟橡膠種類也有很多，fkm為氟橡膠中最具代表性的產(chǎn)品，耐油、耐熱、耐老化、耐壓縮變形性好。f240為偏氟乙烯、四氟乙烯與全氟甲基乙烯醚的三聚物。杜邦將其列入f系列的維通g型，有g(shù)lt、gflt等。優(yōu)于f-26，具有更好的耐寒性和耐化學(xué)藥品性，可在-50～300℃條件下長期工作，在汽車中用于要求低溫柔軟的橡膠制品。

汽車渦輪增壓器技術(shù)在國外應(yīng)用較為成熟，在國內(nèi)還是一個比較先進的新技術(shù)，其中渦輪增壓器進出氣膠管早期在國外選用的材料主要是乙烯-丙烯酸酯(aem)，隨著硅橡膠技術(shù)的的發(fā)展，隨著耐油性能和耐熱性能更好的氟硅橡膠的誕生，在渦輪增壓器膠管上氟硅橡膠的應(yīng)用也越來越廣泛，特別是在歐美國家，渦輪增壓器膠管大部分改為內(nèi)氟外硅膠管結(jié)構(gòu)。

由于渦輪增壓技術(shù)具有好的環(huán)保節(jié)能特點，國內(nèi)乘用車廠家紛紛推出自主研發(fā)的帶渦輪增壓器的乘用車車型，同時國家還有要求各汽車廠必須推出一定油耗低的車型。如上海乘用車、重慶長安汽車股份有限公司、長城汽車股份有限公司、一汽轎車股份因公司等等一大批廠家都在進行或準(zhǔn)備進行渦輪增壓技術(shù)在汽車上應(yīng)用，這樣渦輪增壓器膠管的需求就會大增。

目前由于我國渦輪增壓技術(shù)發(fā)展相對比較落后，與其配套的渦輪增壓器膠管技術(shù)相對較差，合資品牌渦輪增壓器膠管主要依賴進口。隨著國內(nèi)汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，渦輪增壓器膠管的需求會越來越大。發(fā)展渦輪增壓器膠管是順應(yīng)汽車的發(fā)展方向，具有廣闊的發(fā)展前景和市場。

隨著汽車向舒適美觀、節(jié)能環(huán)保方向的發(fā)展，渦輪增壓器技術(shù)在應(yīng)用越來越普遍，同時隨著汽車環(huán)保排放要求的提高，未燃燒完全的燃油氣體又回到進氣系統(tǒng)，使得渦輪增壓器膠管的耐溫、耐油性能越來越高。通過各汽車廠家對渦輪增壓器膠管的描述：使用環(huán)境溫度-40～+180℃，峰值溫度達到200℃，內(nèi)部通氣壓力不大于0.35mpa，爆破壓力不小于1mpa。

通過對該技術(shù)要求進行分析：普通硅橡膠具有良好的耐高低溫性能，其使用溫度可以從-55～+200℃，是耐溫性能最好的橡膠材料之一，然而硅橡膠分子間距大，耐氣體透過性差，如硅膠對氧的滲透率是天然橡膠的25倍、是丁基橡膠的429倍、是氟聚合物的100倍。同時硅橡膠的耐油性能較差，特別是耐熱油性能差，傳統(tǒng)的普通硅膠管不能滿足渦輪增壓器膠管的耐油性能要求。

乙烯-丙烯酸酯橡膠(aem)具有較好的耐溫性能和耐油性能，但是其使用溫度-30～+170℃，極限溫度不能超過175℃，其材料性能勉強達到汽車渦輪增壓器膠管的基本使用要求。但是長期使用會出現(xiàn)膠質(zhì)變硬的現(xiàn)象，影響產(chǎn)品的密封性能和減震性能，該質(zhì)量問題在不同汽車廠家都出現(xiàn)過類似質(zhì)量問題。同時由于其材料特點，該膠管一般是由一層骨架增強層組成，其爆破壓力一般只有0.7mpa左右，其安全系數(shù)較小，容易出現(xiàn)早期爆管現(xiàn)象。

看來單純的傳統(tǒng)的普通硅橡膠和乙烯-丙烯酸酯橡膠(aem)很難滿足現(xiàn)代渦輪增壓器膠管的技術(shù)要求。尋求一種既能滿足渦輪增壓器膠管的耐油性能和高溫油氣滲透性能要求，又要滿足耐溫性能要求，同時還要經(jīng)濟實惠的一種膠管來作為渦輪增壓器膠管。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明提供短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管制備方法，一種既能滿足渦輪增壓器膠管的耐油性能和高溫油氣滲透性能要求，又滿足耐溫性能要求和經(jīng)濟實惠。

通過對膠管使用環(huán)境和要求的分析，耐油性能只是針對膠管內(nèi)壁曾而言，耐溫性能是膠管整體要求，本著提高成品性能和降低生產(chǎn)成本的原則，本發(fā)明選用具有耐油性能和耐溫性能的氟橡膠(fkm)作為膠管內(nèi)層膠，外膠采用耐溫性能好的硅橡膠，

本發(fā)明采用將短纖直接混到硅膠里，使短纖替代布作為骨架材料增強的方式，取消了擦布壓延設(shè)備和工序，只需成本較低的兩輥壓延機就可以，省設(shè)備和工序，較低成本提高效率。

一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅轎車膠管制備方法，含有以下步驟；

步驟1、將硅橡膠配方中所需要的各種材料按照配方的比例稱量好，把除了硫化劑外的硅橡膠、各種配料和經(jīng)過處理的芳綸纖維漿粕投入密煉機進行混煉，將混煉好的硅橡膠停放24h后在開煉機加入硫化劑進行再次混煉，壓延出片即可。

步驟2、將氟膠橡膠配方中所需要的各種材料按照配方的比例稱量好，在煉膠機上混煉均勻，停放24小時后壓延出片即可。

步驟3、取用相關(guān)產(chǎn)品的模具，在做好清潔后，將裁好的半成品片材按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行成型工作。

步驟4、將完成成型的產(chǎn)品放入硫化罐進行一段硫化，完成這個步驟之后脫模拆掉外層薄膜進行二段硫化，完成整個成型后，進行清洗切頭處理，待檢驗合格后就可以包裝入庫了。

一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管制備方法，還含有以下步驟；

纖維表面處理步驟；

分散步驟：機械剪切分散；

粘合步驟：采用羅門哈斯305溶液(羅門哈斯305：工業(yè)酒精為1:8)或者開姆洛克608溶液(開姆洛克608工業(yè)酒精為1:8)浸泡處理纖維；

混煉步驟:用開煉機混合時,首先應(yīng)根據(jù)生膠可塑度的大小決定是否對生膠進行塑煉；混煉加料順序是橡膠、用量少且難分散的助劑、短纖維,最后加硫化劑。

分散步驟包括：

分散過程包括將聚結(jié)的纖維束分為單根纖維的過程；

采用增大特性粘度來提高剪切力的方法。

分散步驟包括在橡膠中先加入顆粒狀填料以提高體系粘度,然后再加入短纖維混煉；必要時應(yīng)停下開煉機進行割刀操作,以保證操作安全及短纖維的恒定取向；

先用密煉機混煉再用開煉機補煉,使纖維取向。

粘合步驟包括；對于氟膠內(nèi)襯層與硅橡膠層的粘合問題，由于界面的性質(zhì)不同，二者粘合需要特殊的處理方法和粘合劑；

原材料選擇：氟橡膠、對位芳綸短纖維漿粕、dbph、防老劑oda、炭黑、輕質(zhì)mgo、二氧化鈦、ca(oh)2、聚乙烯蠟、硬脂酸、特殊粘合劑(含氨基的烷氧基硅烷和含乙烯基的烷氧基硅烷的低聚物)。

粘合步驟包括界面粘合改善；

為了增加內(nèi)膠層與外膠層間的粘合力，在兩層中間增加一層過渡層，使得層間粘合了達到2n/mm以上。

本發(fā)明的優(yōu)點是可以簡化為單層或雙層包貼，甚至可以擠出成型，生產(chǎn)效率提高，還能省去多輥壓延機，減少設(shè)備成本，產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性提高，外觀改善，邊角料里沒有織物可以直接回收再利用。

本發(fā)明芳綸短纖改性增強硅橡膠在生產(chǎn)成本材料成本方面就有相當(dāng)大的優(yōu)勢；

通過表面處理得到的芳綸纖維漿粕，加入硅膠中充分混煉得到混煉膠可以具有很好的力學(xué)性能，制品可以不使用織物來做骨架材料，因此省去了傳統(tǒng)的貼布工藝，提高了生產(chǎn)效率，因不再使用織物，也一定程度降低成本。

本發(fā)明利用特殊配合劑以及新的膠管結(jié)構(gòu)設(shè)計解決了膠管過渡層與內(nèi)襯層的粘合問題。

本發(fā)明具有優(yōu)異的耐高低溫、耐介質(zhì)、耐候性、耐油性、極低的氣體滲透性等特點，并大大節(jié)省成本，其超值性價比有望引領(lǐng)轎車用多通道進出氣系統(tǒng)步入內(nèi)氟外硅膠時代。這一技術(shù)不僅能夠大幅度提高轎車進出氣系統(tǒng)的可靠性和使用壽命，同時可降低汽車制造成本，且節(jié)省了資源，具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益，也是轎車進出氣系統(tǒng)管路上的方向性產(chǎn)品。本發(fā)明不僅大大提高了膠管的綜合性能，增加了膠管的使用壽命，而且因使用短纖維替代了價格為尼龍網(wǎng)眼布10倍以上的芳綸布，同樣的管子，短纖維用量比芳綸布要少同時簡化了生產(chǎn)工藝，可綜合降低80％的成本。

本發(fā)明完全可以替代任何帶渦輪-中冷結(jié)構(gòu)的各類車輛上，在現(xiàn)已開發(fā)的相關(guān)產(chǎn)品的基礎(chǔ)上，結(jié)合各乘用車客戶具體的產(chǎn)品使用狀況、空間尺寸、承受壓力等情況配合相關(guān)乘用車客戶進行應(yīng)用設(shè)計，完全可以全面替代傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的aem中冷進出氣膠管，具有十分廣闊的應(yīng)用前景。

附圖說明

當(dāng)結(jié)合附圖考慮時，通過參照下面的詳細描述，能夠更完整更好地理解本發(fā)明以及容易得知其中許多伴隨的優(yōu)點，但此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構(gòu)成本發(fā)明的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定，如圖其中：

圖1為本發(fā)明的流程示意圖。

圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

具體實施方式

顯然，本領(lǐng)域技術(shù)人員基于本發(fā)明的宗旨所做的許多修改和變化屬于本發(fā)明的保護范圍。

本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，除非特意聲明，這里使用的單數(shù)形式“一”、“一個”、“所述”和“該”也可包括復(fù)數(shù)形式。應(yīng)該進一步理解的是，本發(fā)明的說明書中使用的措辭“包括”是指存在所述特征、整數(shù)、步驟、操作、元件和/或組件，但是并不排除存在或添加一個或多個其他特征、整數(shù)、步驟、操作、元件、組件和/或它們的組。應(yīng)該理解，當(dāng)我們稱元件被“連接”或“耦接”到另一元件時，它可以直接連接或耦接到其他元件，或者也可以存在中間元件。此外，這里使用的“連接”或“耦接”可以包括無線連接或耦接。這里使用的措辭“和/或”包括一個或更多個相關(guān)聯(lián)的列出項的任一單元和全部組合。

本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術(shù)語(包括技術(shù)術(shù)語和科學(xué)術(shù)語)具有與本發(fā)明所屬領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員的一般理解相同的意義。還應(yīng)該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術(shù)語應(yīng)該被理解為具有與現(xiàn)有技術(shù)的上下文中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣定義，不會用理想化或過于正式的含義來解釋。

實施例1：

如圖1、圖2所示，一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管制備方法，

一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管，結(jié)構(gòu)如圖2所示：內(nèi)膠層1，過渡膠層2，覆膠加強層3，外膠層4。

硅橡膠中冷器內(nèi)氟外硅膠管材料選擇如下：氟膠、硅膠、對位芳綸短纖漿粕、雙二五硫化劑dbph、防老劑oda、炭黑、輕質(zhì)mgo、二氧化鈦、ca(oh)2、聚乙烯蠟；硬脂酸、ctp、特殊粘合劑(含氨基的烷氧基硅烷和含乙烯基的烷氧基硅烷的低聚物)。

一種短纖維增強硅膠內(nèi)氟外硅膠管制備方法，含有以下步驟；

纖維表面處理步驟；

分散步驟：機械剪切分散；

粘合步驟：羅門哈斯305或者開姆洛克608粘合劑處理纖維；

混煉步驟:用開煉機混合時,首先應(yīng)根據(jù)生膠可塑度的大小決定是否對生膠進行塑煉?；鞜捈恿享樞蚴窍鹉z、用量少且難分散的助劑、短纖維,最后加硫化劑。

分散過程包括將聚結(jié)的纖維束分為單根纖維的過程,因此需要一定的剪切力才能分開纖維束。

減小輥距或提高輥速比有助于增加剪切力,提高分散效果,但對于脆性纖維,還應(yīng)兼顧混煉過程中纖維的斷裂。另外,也可采用增大特性粘度來提高剪切力的方法。

在橡膠中先加入顆粒狀填料以提高體系粘度,然后再加入短纖維混煉。

用開煉機混煉時隨加入的短纖維量增多,膠料的翻煉、割刀越發(fā)困難,必要時應(yīng)停下開煉機進行割刀操作,以保證操作安全及短纖維的恒定取向。

密煉機有高的剪切速率,可以提高分散效果并降低勞動強度,改善勞動環(huán)境。但也可能造成纖維長度下降,同時纖維也無法取向。先用密煉機混煉再用開煉機補煉,使纖維取向,可以取得較好的效果。

應(yīng)該注意的是,在混煉過程中,由于剪切力的作用不可避免的引起芳綸短纖維的斷裂,剪切力越大,混煉時間越長,斷裂越嚴(yán)重。

粘合步驟；對于氟膠內(nèi)襯層與硅橡膠層的粘合問題，由于界面的性質(zhì)不同，二者粘合需要特殊的處理方法和粘合劑。

原材料選擇：氟橡膠、對位芳綸短纖維漿粕、dbph、防老劑oda、炭黑、輕質(zhì)mgo、二氧化鈦、ca(oh)2、聚乙烯蠟、硬脂酸、特殊粘合劑(含氨基的烷氧基硅烷和含乙烯基的烷氧基硅烷的低聚物)。

材料性能標(biāo)準(zhǔn)和成品性能：

經(jīng)過對各汽車廠家渦輪增壓器膠管要求的對比分析，渦輪增壓器內(nèi)氟外硅膠管技術(shù)要求如下表：

表1渦輪增壓器內(nèi)氟外硅膠管材料及成品技術(shù)要求

纖維表面處理步驟包括芳綸短纖維表面改造如下：

分散不好的芳綸漿粕纖維纏結(jié)在一起形成堆積和空穴,不僅會導(dǎo)致復(fù)合材料破壞,而且由于減小了與基質(zhì)橡膠的接觸面積,會削弱纖維與基質(zhì)橡膠的界面結(jié)合作用；同時由于纏結(jié)的超細纖維無法得到良好伸展和取向,減小了纖維長徑比對短纖維補強的貢獻。

由于結(jié)構(gòu)特征,未經(jīng)預(yù)處理的芳綸漿粕纖維與基質(zhì)橡膠混煉時極易發(fā)生纏結(jié)導(dǎo)致分散困難,發(fā)揮不出高性能芳綸漿粕纖維的補強潛力。不同于杜邦公司的母膠預(yù)分散體技術(shù),采用的芳綸漿粕預(yù)分散體不含聚合物組分,芳綸漿粕纖維之間被隔離劑和分散劑有效隔離,隔離劑和分散劑能夠徹底潤濕并隔離芳綸漿粕主干纖維和超細纖維,降低纖維之間的極性作用力及與橡膠混煉時的纏結(jié)傾向,有利于纖維在基質(zhì)橡膠中的分散。

粘合步驟包括界面粘合改善；

為了增加內(nèi)膠層與外膠層間的粘合力，在兩層中間增加一層過渡層，使得層間粘合了達到2n/mm以上。

如上所述，對本發(fā)明的實施例進行了詳細地說明，但是只要實質(zhì)上沒有脫離本發(fā)明的發(fā)明點及效果可以有很多的變形，這對本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說是顯而易見的。因此，這樣的變形例也全部包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。