本實用新型涉及輪胎翻新領域，尤其是涉及一種用于輪胎翻新的整體式集成進排氣系統(tǒng)。
背景技術：
：輪胎翻新是將廢舊輪胎“變廢為寶”的過程，在降低成本，節(jié)約能源方面具有不可低估的作用。硫化罐是輪胎翻新的重要設備。通常每臺硫化罐設備都是單獨安裝使用，其進排氣管道也都是各負其責，互不相關，這造成了硫化罐的相關設備得不到有效利用，大大增加了設備的投入成本，而且硫化產(chǎn)生的高溫氣體也無法循環(huán)利用，同時氣體排放產(chǎn)生的噪音和熱量還會對工作環(huán)境造成一定影響。技術實現(xiàn)要素：為了克服上述缺陷，本實用新型提供了一種用于輪胎翻新的整體式集成進排氣系統(tǒng)，對傳統(tǒng)型的輪胎翻新設備進行了完善與改進，更大程度地響應了國家倡導的節(jié)能環(huán)保與循環(huán)經(jīng)濟。本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：一種用于輪胎翻新的整體式集成進排氣系統(tǒng)，包括若干硫化罐、進氣系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和抽真空系統(tǒng)，所述若干硫化罐依次相連，且各硫化罐分別連接進氣系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和抽真空系統(tǒng)。在本實用新型一個較佳實施例中，為了提高工作效率和實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保，進氣系統(tǒng)包括進氣主管道、油水分離器和空壓機，所述空壓機連接油水分離器，油水分離器通過軟管連接進氣主管道，進氣主管道均通過進氣管道連接至各硫化罐，所述進氣管道上設有球閥。在本實用新型一個較佳實施例中，為了提高工作效率和減少能源消耗，排氣系統(tǒng)包括排氣主管道、排氣管道一、排氣管道二和排氣口，各硫化罐通過排氣管道一連接至排氣主管道上，且排氣主管道還通過排氣管道二和進氣系統(tǒng)相通，排氣管道一和排氣管道二上均設置控制氣體流向的球閥，排氣口處設有消音裝置。在本實用新型一個較佳實施例中，為了減少真空設備的投入，抽真空系統(tǒng)包括抽真空設備、抗壓軟管和抽真空主管道，所述抽真空設備通過抗壓軟管連接至抽真空主管道，所述各硫化罐均通過抽真空管道連接抽真空主管道，抽真空管道上也設有球閥。本實用新型的有益效果是：將硫化后產(chǎn)生的高溫氣體通過集成進排氣系統(tǒng)循環(huán)利用，不但縮短了硫化罐的預熱時間，節(jié)省了電力，而且簡化了操作流程，減少了氣體的排放量，同時還縮短了空壓機和硫化罐的運行時間，減少了設備的損耗，降低了設備的維修率，提高了工作效率。排氣口的消音裝置降低了氣體排放時產(chǎn)生的噪音，大大改善了工作環(huán)境。附圖說明圖1是本實用新型結構示意圖。具體實施方式下面結合附圖對本實用新型的較佳實施例進行詳細闡述，以使本實用新型的優(yōu)點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本實用新型的保護范圍做出更為清楚明確的界定。如圖1所示一種用于輪胎翻新的整體式集成進排氣系統(tǒng)，包括若干硫化罐1、進氣系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和抽真空系統(tǒng)，所述若干硫化罐1依次相連，且各硫化罐分別連接進氣系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和抽真空系統(tǒng)。進氣系統(tǒng)包括進氣主管道21、油水分離器22和空壓機23，所述空壓機23連接油水分離器22，所述油水分離器22通過軟管連接進氣主管道21，所述進氣主管21道均通過進氣管道24連接至各硫化罐1，所述進氣管道24上均設有球閥5，通過球閥控制氣體流入指定的硫化罐設備。排氣系統(tǒng)包括排氣主管道31、排氣管道一32、排氣管道二33和排氣口34，各硫化罐通過排氣管道一32連接至排氣主管道31上，且排氣主管道31還通過排氣管道二33和進氣系統(tǒng)的進氣主管道21相通，排氣管道一32和排氣管道二33上均設置控制氣體流向的球閥5，排氣口34處設有消音裝置35；硫化產(chǎn)生的高溫氣體由排氣系統(tǒng)集中控制排入指定硫化罐內(nèi)，剩余氣體由排氣系統(tǒng)主管道末端的總閥控制排出，排氣口加裝消音裝置以降低噪音。抽真空系統(tǒng)包括抽真空設備41、抗壓軟管42和抽真空主管道43，所述抽真空設備41通過抗壓軟管42連接至抽真空主管道43，所述各硫化罐1均通過抽真空管道44連接抽真空主管道43，抽真空管道44上也設有球閥5，實現(xiàn)一機多用，通過球閥裝置靈活控制各臺硫化罐設備抽真空的需求，節(jié)約了兩臺真空泵的設備投入。實施例：硫化罐為3個，分別為依次相連的1號硫化罐、2號硫化罐和3號硫化罐，1號硫化罐、2號硫化罐和3號硫化罐分別連接至進氣系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和抽真空系統(tǒng)，且均通過球閥控制氣體流向。本實用新型相較傳統(tǒng)型輪胎翻新設備還具有以下優(yōu)點：1、原本每臺硫化罐設備硫化產(chǎn)生的高溫氣體由排氣口直接排放掉，現(xiàn)在通過整體式集成進排氣系統(tǒng)，可將高溫氣體在多臺硫化罐內(nèi)循環(huán)使用，縮短了硫化罐的50%的預熱時間，不但省時省電，還提高了工作效率；2、傳統(tǒng)型輪胎翻新設備是每臺硫化罐配備一臺抽真空泵，現(xiàn)將一臺抽真空設備用抗壓軟管與各個硫化罐設備相連，通過球閥來控制任意硫化罐的抽真空需求，而無須每臺硫化罐配備一臺真空泵，最大限度地利用了生產(chǎn)設備，降低了抽真空設備的投入；3、節(jié)能環(huán)保。原硫化工藝需要在硫化罐內(nèi)形成6.5KG壓力，110°高溫的有壓氣體后方可達到正硫化點倒計時，此階段俗稱預熱階段，能耗情況如下：①溫度硫化罐內(nèi)達到110℃高溫需要罐內(nèi)加熱棒（36KW/H）工作180分鐘（此時間根據(jù)季節(jié)室溫的不同略有變動），能耗為36KW/H×3=108KW。②壓力硫化罐內(nèi)壓力達到6.5KG，需要空壓機（7.5KW/H）5臺工作60分鐘左右，能耗為7.5KW/H×5×1=37.5KW?，F(xiàn)硫化工藝可將第一罐高溫有壓氣體導入第二罐，至兩邊壓力平衡后關閉聯(lián)通，第二罐溫度可達70℃左右（此溫度根據(jù)季節(jié)室溫的不同略有變動），壓力為3KG。①溫度把70℃左右罐溫加熱到110℃，需罐內(nèi)加熱棒（36KW/H）加熱100分鐘左右，能耗為36KW/H×1.7=61KW。②壓力把3KG罐壓加壓到6.5KG，需空壓機（7.5KW/H）5臺工作34分鐘左右，能耗為7.5KW/H×5×0.57=22KW。以上工序為同時進行，此階段總耗時100分鐘，總能耗為61KW+22KW=83KW。若有烘胎需要，可將第一罐剩余高溫有壓氣體導入第三罐內(nèi)，對待加工輪胎進行烘干處理后直接排放，就無需開啟罐內(nèi)加熱棒對輪胎進行加熱烘干。若無烘干要求，則可將第一罐剩余氣體自行排放。烘胎環(huán)節(jié)不是翻新輪胎的必須工藝，只有在胎體潮濕時需要進行此種處理，因此無法量化此環(huán)節(jié)的節(jié)能效果。新舊工藝能耗狀態(tài)列表如下：生產(chǎn)工藝傳統(tǒng)工藝本實用新型節(jié)約能耗/KW145.5KW83KW62.5KW時間/分鐘18010080備注：若以每月生產(chǎn)24天計算，本實用新型每月可為國家節(jié)約1500KW電力。本實用新型可以有效提高生產(chǎn)率，減少設備投入，增強產(chǎn)品市場競爭力，是翻新輪胎行業(yè)內(nèi)可推廣的、節(jié)能環(huán)保的、實用型的一種整體式集成進排氣系統(tǒng)。需要強調(diào)的是：以上所述僅為本實用新型的實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的
技術領域：
，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內(nèi)。當前第1頁1 2 3