本實用新型涉及塑料件焊接領(lǐng)域，具體涉及一種汽車轉(zhuǎn)向柱殼裝飾框焊接的防溢膠結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隨著材料工業(yè)的迅速發(fā)展，其中以重量輕、摩擦力小，耐腐蝕、易加工的塑料及其金屬的復(fù)合材料的應(yīng)用受到人們的重視。塑料的各種制品，已滲透到人們的日常生活的各個領(lǐng)域，同時也被廣泛的應(yīng)用到航天、船舶、汽車、電氣、包裝、玩具、電子、紡織等行業(yè)。然而，由于注塑工藝等因素的限制，有相當(dāng)部分形狀復(fù)雜的塑料制品不能一次注塑成型，則就需要二次加工。汽車轉(zhuǎn)向柱總成由轉(zhuǎn)向柱殼體和裝飾框組成，分別加工成型后需要再次進(jìn)行超聲波焊接固定,其中轉(zhuǎn)向柱殼體和裝飾框均為熱塑性塑料。而沿用多年的塑料粘接和熱合工藝又相當(dāng)落后，不僅效率低，而且粘接劑還有一定的毒性，引起環(huán)境污染和勞動保護(hù)的問題。目前較常見的是轉(zhuǎn)向柱殼體與裝飾框疊接進(jìn)行超聲波焊接，轉(zhuǎn)向柱殼體和裝飾框進(jìn)行超聲波焊接時，容易出現(xiàn)熔膠順著結(jié)合面外溢，熔膠撐開結(jié)合面，容易造成焊接后結(jié)合面間隙過大，焊縫強(qiáng)度低，而且外露溢膠位于顧客直接可視面上，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。通常采取的措施是焊接后再手工剔除溢膠形成的焊渣，費(fèi)時費(fèi)力，生產(chǎn)效率低下，容易留下焊痕，并且刮刀容易劃傷產(chǎn)品表面,降低了產(chǎn)品合格率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種汽車轉(zhuǎn)向柱殼裝飾框焊接的防溢膠結(jié)構(gòu)，它能夠解決汽車轉(zhuǎn)向柱總成的轉(zhuǎn)向柱殼和裝飾框疊接后進(jìn)行焊接后，焊縫強(qiáng)度低，結(jié)合面間隙過大，熔膠外溢于產(chǎn)品外表面而導(dǎo)致成形后外觀質(zhì)量差，產(chǎn)品合格率低的問題。

本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的：一種汽車轉(zhuǎn)向柱殼裝飾框焊接的防溢膠結(jié)構(gòu)，包括汽車轉(zhuǎn)向柱殼的裝飾框，所述裝飾框具有用于與汽車轉(zhuǎn)向柱殼結(jié)合的疊接翻邊，所述裝飾框疊接翻邊的焊接結(jié)合面上設(shè)有多個凹槽，這些凹槽分別位于裝飾框的焊接點位置，所述凹槽均為四周閉合的凹槽，各個凹槽的槽底面積大于超聲波焊頭的截面積，使凹槽具有容納焊接溢膠的足夠空間。

裝飾框上的凹槽與裝飾框一次注塑成型。

凹槽的槽底與裝飾框上疊接翻邊的焊接結(jié)合面平行。

凹槽為矩形凹槽或者圓形凹槽。

多個凹槽之間的間隔筋的厚度等于或者大于裝飾框疊接翻邊的厚度。

裝飾框上各凹槽深度相同。

裝飾框上各凹槽深度等于或者小于所在疊接翻邊的壁厚的二分之一。

裝飾框上各凹槽的槽底面積等于或者大于三倍焊頭截面積。

采用上述方案，由于裝飾框疊接翻邊的焊接結(jié)合面上設(shè)有多個凹槽，這些凹槽分別位于裝飾框的焊接點位置，所述凹槽均為四周閉合的凹槽，各個凹槽的槽底面積大于超聲波焊頭的截面積，使凹槽具有容納焊接溢膠的足夠空間。當(dāng)裝飾框與轉(zhuǎn)向柱殼體通過超聲波進(jìn)行疊接焊接時，裝飾框疊接翻邊與轉(zhuǎn)向柱殼體重疊相貼合，凹槽口與轉(zhuǎn)向柱殼體內(nèi)側(cè)的平面相向，焊頭從槽底背面施壓，使槽底熔軟與轉(zhuǎn)向柱殼體焊接在一起，焊接時產(chǎn)生的熔膠被凹槽足夠的容納空間收納，并在凹槽內(nèi)部凝固，不會從裝飾框與轉(zhuǎn)向柱殼體之間的結(jié)合縫溢流到外面形成溢膠，從而也避免了熔膠撐開結(jié)合面，在溶膠凝固后使結(jié)合面出現(xiàn)較大縫隙。與傳統(tǒng)的裝飾框疊接與轉(zhuǎn)向柱殼體焊接相比較焊接強(qiáng)度更高。

凹槽與裝飾框通過一次注塑成型，制作方便，成本較低，一致性程度高。

多個凹槽之間的間隔筋的厚度等于或者大于裝飾框疊接翻邊的厚度，可以保證焊接焊頭下壓時，凹槽四壁變形基本一致，使溶膠在凹槽內(nèi)部均勻分布，避免焊縫成形不良以及偏焊。

凹槽的底部與裝飾框疊接翻邊的焊接結(jié)合面平行，焊頭下壓時，提供一個均勻的焊接對手件的接觸面，引導(dǎo)界面塑料的熔化能夠在凹槽內(nèi)均勻向四周流動展開以形成溶膠堆，提高焊接強(qiáng)度。

裝飾框上各凹槽深度相同，能夠保證焊縫一致，受力均勻，裝飾框于轉(zhuǎn)向柱殼體連接強(qiáng)度更高。

裝飾框上各凹槽深度小于或者等于所在疊接翻邊的壁厚的二分之一，凹槽深度過深，會導(dǎo)致參與焊接的部分壁厚太薄，不能保證焊接強(qiáng)度。

采用上述實用新型，可以避免目前較常見的轉(zhuǎn)向柱殼體與裝飾框疊接后焊接后，焊縫強(qiáng)度低，熔膠外溢造成成形后結(jié)合面間隙過大，而且外露溢膠位于顧客直接可視面上，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，生產(chǎn)效率低下，自動化程度低，合格率低的問題。

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型作進(jìn)一步說明。

附圖說明

圖1為裝飾框結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為裝飾框與汽車轉(zhuǎn)向柱殼體的疊接示意圖；

圖3為圖2的A-A向剖視圖；

圖4為圖3中Ⅰ處局部放大圖；

圖5為圖4中Ⅱ處局部放大圖；

圖6是焊接狀態(tài)示意圖。

附圖中，1為轉(zhuǎn)向柱殼體，2為裝飾框，3為定位凸筋，4為焊頭，5為溢膠，6為凹槽，6a為槽底。

具體實施方式

參照附圖，將詳細(xì)描述本實用新型的具體實施方案。

參見圖1至圖6，汽車轉(zhuǎn)向柱殼裝飾框焊接的防溢膠結(jié)構(gòu)的一種實施例，包括裝飾框2，裝飾框2疊接翻邊與轉(zhuǎn)向柱殼體1重疊相貼合，轉(zhuǎn)向柱殼體1內(nèi)側(cè)面上成型有定位凸筋3以便于進(jìn)行疊接時對裝飾框2精確定位。裝飾框2的疊接翻邊的焊接結(jié)合面上設(shè)有多個四周閉合的矩形凹槽6，這些矩形凹槽6分別位于裝飾框2的焊接點位置，矩形凹槽6口與轉(zhuǎn)向柱殼體1內(nèi)側(cè)的焊接面相向，槽底6a與轉(zhuǎn)向柱殼體1焊接在一起時產(chǎn)生的熔膠被矩形凹槽6足夠的容納空間收納，并在矩形凹槽6內(nèi)部凝固，不會從裝飾框2與轉(zhuǎn)向柱殼體1之間的結(jié)合縫溢流到外面形成溢膠5，從而也避免了熔膠撐開結(jié)合面，在溶膠凝固后使結(jié)合面出現(xiàn)較大縫隙。與傳統(tǒng)的裝飾框2與轉(zhuǎn)向柱殼體1焊接相比較焊接強(qiáng)度更高。裝飾框2上矩形凹槽6的槽底6a面積等于四倍超聲波焊頭4的截面積，使矩形凹槽6具有容納焊接溢膠5的足夠空間，槽底6a面積過小，則溶膠5會在凹槽6內(nèi)部更多向上流動堆積，干擾焊縫成形，影響焊縫強(qiáng)度。采用形狀為矩形的矩形凹槽6能夠使溶膠在矩形凹槽6內(nèi)部四周方向上均勻地趨于對稱分布，矩形凹槽6四周變形基本基本一致。矩形凹槽6的槽底6a與裝飾框2疊接翻邊的焊接結(jié)合面平行，焊頭4下壓時，提供一個均勻的焊接對手件的接觸面，引導(dǎo)界面塑料的熔化能夠在矩形凹槽6內(nèi)均勻向四周流動展開以形成溶膠堆，提高焊接強(qiáng)度。裝飾框2上各矩形凹槽6深度相同，且各矩形凹槽6深度小于所在翻邊的壁厚的二分之一，矩形凹槽6深度過深，會導(dǎo)致參與焊接的部分壁厚太薄，不能保證焊接強(qiáng)度，各矩形凹槽6深度一致能夠保證各處焊點焊縫一致，受力均勻，裝飾框2與轉(zhuǎn)向柱殼體1連接強(qiáng)度更高。矩形凹槽6與裝飾框2通過模具一次注塑成型，制作方便，成本較低，一致性程度高。矩形凹槽6與矩形凹槽6之間相隔一個裝飾框2上疊接翻邊的壁厚的距離，可以保證焊接焊頭4下壓時，矩形凹槽6壁厚較薄一側(cè)與矩形凹槽6壁厚較厚一側(cè)基本變形一致，矩形凹槽6四周變形基本均勻一致，使溶膠均勻分布，避免焊縫成形不良以及偏焊。

采用上述方案進(jìn)行焊接作業(yè)時，將裝飾框2卡入轉(zhuǎn)向柱殼體1內(nèi)側(cè)的定位凸筋3區(qū)域內(nèi)，使裝飾框2疊接翻邊與轉(zhuǎn)向柱殼體1重疊相貼合，矩形凹槽6口與轉(zhuǎn)向柱殼體1內(nèi)側(cè)的焊接面相向，焊頭4從槽底6a背面施壓，使槽底6a熔軟與轉(zhuǎn)向柱殼體1焊接在一起，焊接時產(chǎn)生的熔膠被凹槽6a足夠的容納空間收納，并在凹槽6a內(nèi)部凝固，不會從裝飾框2與轉(zhuǎn)向柱殼體1之間的結(jié)合縫溢流到外面形成溢膠5。停止焊接后，待溶膠凝固，焊頭4上行，完成焊接作業(yè)。

采用上述實用新型可以避免目前常見的轉(zhuǎn)向柱殼體1與裝飾框2疊接焊接時，轉(zhuǎn)向柱殼體1和裝飾框2進(jìn)行焊接后，熔膠順著結(jié)合面流動，容易造成成形后零部件結(jié)合面間隙過大，熔膠外溢到產(chǎn)品外表面，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，焊接后手工再用刀剔除溢膠5形成的焊渣，費(fèi)時費(fèi)力，容易留下焊痕，并且刮刀容易劃傷產(chǎn)品表面，生產(chǎn)效率低下，自動化程度低，合格率低的問題。與傳統(tǒng)的裝飾框2與轉(zhuǎn)向柱殼體1焊接相比較焊接強(qiáng)度更高。