專利名稱：雙模高效斜交輪胎全自動硫化機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，屬橡膠硫化機械技術領域。
背景技術：
隨著我國交通運輸事業(yè)的迅速發(fā)展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構 的上下環(huán)上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎后退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束后，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位后，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環(huán)下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至后充氣冷卻。目前我國輪胎行業(yè)廣泛應用的是50年代發(fā)展起來的機械式硫化機，由于本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題I、硫化機沒有存胎器，工人取胎放胎比較困難且影響了生產效率；2、斜交輪胎硫化機均不含有該裝胎機構，而是一般都采用手工放置胎坯的方法，手工放置胎坯會產生的不對中，硫化輪胎出現(xiàn)壓偏現(xiàn)象。而且兩層的硫化機上層操作平面較高，工人不容易裝胎，且用工量大，人工勞動強度高。3、采用兩塊熱板加中間的接座方式設計，零部件的累積誤差較大，上下模具的平行度得不到有效保證，且因為新型的氣室熱板只有一塊熱板，故能節(jié)省蒸汽使用量。4、該形式硫化機大多采用型鋼直接拼焊而成，產生大量的焊接應力使機架強度降低，且焊接過程產生的熱應力使得機架有扭曲變形現(xiàn)象，極大地影響了硫化機的性能。5、的所有硫化機的開模間距都是固定的，導致機架高度過高，操作不便，成本也高，機架的強度也得不到保證。6、導向套直接為開口，這樣膠囊的同一位置反復受到高壓氣體的沖擊，嚴重損害膠囊使用壽命。新型采用錐形孔的結構很好的解決了該問題。7、采用液控單向閥或者蓄能器保壓，會使用大量液壓閥，而且隨著液壓系統(tǒng)的使用時間延長，單向閥磨損，嚴重影響了液壓系統(tǒng)的可靠性，而且該系統(tǒng)的沖擊也較大。8、斜交輪胎多采用水胎硫化，水胎硫化的硫化時間長，工人裝水胎的難度很高，尤其是小斷面輪胎幾乎很難裝入水胎。新型的膠囊硫化機采用膠囊取代水胎，很好的解決了該問題。以前膠囊硫化機多采用高壓風或者過熱水的工藝，因其中含有氧氣較多，膠囊或水胎的氧化現(xiàn)象非常嚴重，導致膠漿堵塞中心機構和熱工管道閥門，嚴重影響了機器的正常使用。
發(fā)明內容針對現(xiàn)有技術存在的不足，本實用新型所要解決的技術問題是，提供一種有效提高膠囊及中心機構的使用壽命、操作方便、降低生產成本、提高設備整體穩(wěn)定性及強度，有效提高生產效率的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機。為解決上述技術問題，本實用新型所采取的技術方案是ー種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，包括電控系統(tǒng)、大氣室熱板、主框架、用于安裝膠囊的上夾盤、下夾盤，上摸、下模、中心機構、主油缸、液壓系統(tǒng)和熱エ系統(tǒng)，還包括上模提升機構，所述上模提升機構由油缸、導向軸組成，所述導向軸設于主框架兩側，并與上?；瑒优浜线B接，所述油缸與上模固定連接；所述中心機構由注水頭、進排內壓管道、中心桿、中心油缸、拔胎氣缸、具有內壓進入ロ的導向套及位移傳感器組成，所述注水頭頂端與上夾盤固定連接，底端與下夾盤及下模固定連接，所述下模與注水頭之間設置導向套，在導向套上設有可控制膠囊拉伸及收縮的中心桿及中心油缸，所述進排內壓管道通過內壓進入口與膠囊連通，在所述導向套內設有可帶動下模向下移動將輪胎從模具花紋中拔出的拔胎氣缸；在拔胎氣缸上設有用于控制中心桿伸縮高度的位移傳感器?！ど鲜龅碾p模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述導向套的內壓進入口設置為迂回孔。上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述迂回孔可設置縱截面為圓形、錐形或方形。上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述主框架上設有可沿兩條90度方向的線性滑軌上下滑動的裝胎機械手及驅動裝胎機械手上下運動的油缸，所述裝胎機械手與旋轉編碼器電聯(lián)接。上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述主框架上還設有與裝胎機械手相配合的、保證裝胎機械手抓胎位置準確的雙エ位存胎器。上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述大氣室熱板采用鋼板拼接而成，所述熱板設于鋼板中間。上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，組成所述主框架的上橫梁、頂板、側立柱、側板及底板均通過定位螺栓彼此鎖緊連接。本實用新型雙模高效斜交輪胎全自動硫化機的優(yōu)點是雙エ位存胎器定位于主框架上，能保證機械手抓胎位置準確，定中性好；裝胎機械手安裝于主框架上，通過油缸實現(xiàn)上下運動，機械手沿兩條90度方向的線性滑軌上下導向，通過旋轉編碼器控制到達其裝胎所需要的位置。裝胎機械手可以準確的將半成品胎坯放置于膠囊的中心；大氣室熱板采用鋼板拼接而成，因為中間只有ー塊熱板，熱板的平行度通過機械加工得到保證，熱板不容易出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，蒸汽使用效率得到提升，熱板均勻性更好；主框架由上橫梁、頂板、側立柱、側板、底板等組成，采用型鋼零部件經機械加工后再采用定位螺栓定位，在測量機架的水平度和垂直度均滿足設計要求后直接用12只螺栓鎖緊，整機的機械性能好，無焊接結構產生的扭曲變形及應カ集中現(xiàn)象，且機架的平行度和垂直度得到保證；上模提升機構安裝于主框架上，由中部上下油缸帶動兩側導向軸上下運動，當上模裝胎時，提升機構油缸下降到下端位置，這樣裝胎的上下模間距大大的加大了，這樣可以很方便的裝入胎坯；當下模裝胎時，提升機構油缸上升到上端位置，這樣裝胎的上下模間距也大大的加大了，這樣可以很方便的裝入胎坯。上模提升機構的主要作用就是增大上下模裝胎間距，這樣機架的高度就大大降低了，操作方便，設備的成本也就降低了 ；中心機構安裝于大氣室熱板內部，注水頭用以配合夾盤以安裝膠囊，進排內壓管道用以提供內壓介質的進排通道，中心桿、中心油缸可以控制膠囊的拉伸、收縮，滿足完成輪胎定型及硫化對膠囊狀態(tài)的要求，拔胎氣缸可以將花紋比較深的輪胎從模具花紋中拔出，位移傳感器可以控制中心桿的升起高度，解決了多種規(guī)格輪胎斷面不同、膠囊拉伸高度不同的問題；導向套的內壓進入口采用錐度孔，這樣高壓內壓氣在進入膠囊的時候起到了很好的緩沖作用，不會直接沖擊膠囊，提高了膠囊的使用壽命。膠囊硫化機因為采用油壓動力驅動中心桿的伸縮，所以中心桿運行平穩(wěn)。采用位移傳感器來控制中心桿的伸縮高度，這樣多種規(guī)格的輪胎均能在該機器上使用。

圖I為本實用新型的結構示意圖；圖2為中心機構的結構示意圖； 圖3為導向套的結構放大圖。
具體實施方式
以下結合附圖及具體實施例對本實用新型做進一步詳細說明；如圖1、2、3所示，一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，包括電控系統(tǒng)I、大氣室熱板2、主框架3、用于安裝膠囊4的上夾盤5、下夾盤6，上模7、下模8、中心機構9、主油缸10、液壓系統(tǒng)和熱工系統(tǒng)，還包括上模提升機構11，上模提升機構11由油缸111、導向軸112組成，導向軸112設于主框架3的兩側并與主框架3固定連接，并與上模7滑動配合連接，油缸111與上模7固定連接，并可帶動上模7上下移動。中心機構9由注水頭91、進排內壓管道92、中心桿93、中心油缸94、拔胎氣缸95、具有內壓進入口 96的導向套97及位移傳感器98組成，其中，注水頭91的頂端與上夾盤5固定連接，注水頭91的底端與下夾盤6及下模8固定連接，下模8與注水頭91之間設置導向套97，在導向套97上設有可控制膠囊4拉伸及收縮的中心桿92及中心油缸94，進排內壓管道通92過內壓進入口 96與膠囊4連通，在導向套97內設有可帶動下模8向下移動將輪胎從模具花紋中拔出的拔胎氣缸95 ;在拔胎氣缸95上設有用于控制中心桿93伸縮高度的位移傳感器98 ;為提高膠囊4的使用壽命，使得高壓內壓氣在進入膠囊4的時候起到緩沖作用，不直接沖擊膠囊4，在導向套97的內壓進入口 96設置為迂回孔，迂回孔可設置縱截面為圓形、錐形或方形。在主框架3上設有可沿兩條90度方向的線性滑軌12上下滑動的裝胎機械手13及驅動裝胎機械手13上下運動的油缸，所述裝胎機械手13與旋轉編碼器電聯(lián)接。在主框架3上還設有與裝胎機械手13相配合的、保證裝胎機械手13抓胎位置準確的雙工位存胎器14。大氣室熱板2采用鋼板拼接而成，熱板設于鋼板中間。組成主框架3的上橫梁、頂板、側立柱、側板及底板均通過定位螺栓15彼此鎖緊連接。主油缸10設置在地平線16以下。熱工系統(tǒng)，采用雙向導熱的氮氣硫化工藝，經過重新設計的硫化工藝過程為存胎器抓取胎坯一上升至裝胎坯位置一中心軸上升，拉伸膠囊一自動對中裝胎坯一重復裝上模胎坯一裝胎機械手復位一自動整形一低壓合模一高壓鎖模一進一次蒸汽一進氮氣一硫化結束，內壓釋放，氮氣回收一抽真空一泄壓，開模一取成品輪胎。完成一次輪胎生產過程！因為采用雙向導熱的硫化技術，能大大縮短了輪胎的硫化時間。[0028]液壓系統(tǒng)因為采用伺服液壓控制系統(tǒng)和比例技術，減少了電動機的啟動頻率，增加了電動機的使用壽命且極大地節(jié)省了電能。新型的比例技術具有電液伺服系統(tǒng)優(yōu)良的動、靜態(tài)特性的優(yōu)點，實現(xiàn)除了能達到液流換向的作用外，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節(jié)閥ロ開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能。性能更加可靠。而傳統(tǒng)式的液壓控制閥，由于只能對液流進行定值控制，而換向 閥只起開關作用，組成的液壓系統(tǒng)較復雜，同時，大量液壓閥的應用，也降低了系統(tǒng)的可靠性，且系統(tǒng)的動靜態(tài)特性都較差。當然，上述說明并非是對本實用新型的限制，本實用新型也并不限于上述舉例，本技術領域的普通技術人員，在本實用新型的實質范圍內，作出的變化、改型、添加或替換，都應屬于本實用新型的保護范圍。
權利要求1.一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，包括電控系統(tǒng)、大氣室熱板、主框架、用于安裝膠囊的上夾盤、下夾盤，上模、下模、中心機構、主油缸、液壓系統(tǒng)和熱工系統(tǒng)，其特征在于還包括上模提升機構， 所述上模提升機構由油缸、導向軸組成，所述導向軸設于主框架兩側，并與上?；瑒优浜线B接，所述油缸與上模固定連接； 所述中心機構由注水頭、進排內壓管道、中心桿、中心油缸、拔胎氣缸、具有內壓進入口的導向套及位移傳感器組成，所述注水頭頂端與上夾盤固定連接，底端與下夾盤及下模固定連接，所述下模與注水頭之間設置導向套，在導向套上設有可控制膠囊拉伸及收縮的中心桿及中心油缸，所述進排內壓管道通過內壓進入口與膠囊連通，在所述導向套內設有可帶動下模向下移動將輪胎從模具花紋中拔出的拔胎氣缸；在拔胎氣缸上設有用于控制中心桿伸縮高度的位移傳感器。
2.根據(jù)權利要求I所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是所述導向套的內壓進入口設置為迂回孔。
3.根據(jù)權利要求2所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是所述迂回孔可設置縱截面為圓形、錐形或方形。
4.根據(jù)權利要求3所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是所述主框架上設有可沿兩條90度方向的線性滑軌上下滑動的裝胎機械手及驅動裝胎機械手上下運動的油缸，所述裝胎機械手與旋轉編碼器電聯(lián)接。
5.根據(jù)權利要求4所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是所述主框架上還設有與裝胎機械手相配合的、保證裝胎機械手抓胎位置準確的雙工位存胎器。
6.根據(jù)權利要求5所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是所述大氣室熱板采用鋼板拼接而成，所述熱板設于鋼板中間。
7.根據(jù)權利要求6所述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，其特征是組成所述主框架的上橫梁、頂板、側立柱、側板及底板均通過定位螺栓彼此鎖緊連接。
專利摘要本實用新型公開了一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，包括電控系統(tǒng)、大氣室熱板、主框架、用于安裝膠囊的上夾盤、下夾盤，上模、下模、中心機構、主油缸、液壓系統(tǒng)和熱工系統(tǒng)，還包括上模提升機構，所述上模提升機構由油缸、導向軸組成，所述導向軸設于主框架兩側，并與上?；瑒优浜线B接，所述油缸與上模固定連接。模提升機構安裝于主框架上，由中部上下油缸帶動兩側導向軸上下運動，當上模裝胎時，提升機構油缸下降到下端位置，這樣裝胎的上下模間距大大的加大了，這樣可以很方便的裝入胎坯；當下模裝胎時，提升機構油缸上升到上端位置，這樣裝胎的上下模間距也大大的加大了，這樣可以很方便的裝入胎坯。上模提升機構的主要作用就是增大上下模裝胎間距，這樣機架的高度就大大降低了，操作方便。
文檔編號B29C33/00GK202556638SQ201220204669
公開日2012年11月28日 申請日期2012年5月9日 優(yōu)先權日2012年5月9日
發(fā)明者喬培帥, 李金燕 申請人:青島華瑞膠業(yè)設備有限公司