專利名稱：一種整體成型“j”型加筋復(fù)合材料壁板的模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于樹脂基復(fù)合材料成型技術(shù)，涉及一種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具。
背景技術(shù)：
目前，飛機(jī)上越來越多的部位采用了復(fù)合材料，利用先進(jìn)復(fù)合材料高比強(qiáng)度、高比剛度以及可設(shè)計(jì)性等優(yōu)點(diǎn)減輕結(jié)構(gòu)重量，提高飛機(jī)機(jī)動(dòng)性或運(yùn)載能力。隨著復(fù)合材料用量的不斷擴(kuò)大，復(fù)合材料的應(yīng)用部位從次承力構(gòu)件越來越多的應(yīng)用到了主承力構(gòu)件，結(jié)構(gòu)形式也由簡單的單個(gè)零件到結(jié)構(gòu)復(fù)雜的整體構(gòu)件。典型的飛機(jī)構(gòu)件如機(jī)翼、垂尾等結(jié)構(gòu)件多采用上、下蒙皮與多根加筋組合的結(jié)構(gòu)·形式。傳統(tǒng)的成型方法一般是將上、下蒙皮及加筋分別固化后，采用緊固件進(jìn)行機(jī)械連接，或采用膠接的手段形成壁板結(jié)構(gòu)。這種成型方案模具結(jié)構(gòu)比較簡單，但對于型面復(fù)雜的構(gòu)件，由于各個(gè)零件單獨(dú)固化后均呈剛性狀態(tài)，存在協(xié)調(diào)關(guān)系的各零件的形狀尺寸必須依靠提高模具制造精度來實(shí)現(xiàn)，模具制造費(fèi)用高。同時(shí)大量緊固件的應(yīng)用不僅成本高還降低結(jié)構(gòu)的減重效率。隨著復(fù)合材料用量的不斷擴(kuò)大，結(jié)構(gòu)減重和降低成本的需求更顯突出，因此飛機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)部門將更多復(fù)合材料構(gòu)件設(shè)計(jì)為整體結(jié)構(gòu)，這樣，結(jié)構(gòu)制造技術(shù)也就面臨著更大的挑戰(zhàn)。對于一般的沒有裝配要求或精度要求不高的“ J”型加筋壁板，通常在“ J”型加筋帶有上凸緣的加筋內(nèi)側(cè)采用陽模，另一側(cè)和加筋上凸緣外型面則采用剛性較小的模具，成型過程中復(fù)合材料按陽模型面成型，這樣的模具結(jié)構(gòu)可以保證“J”型加筋的內(nèi)形質(zhì)量，但加筋的外形尺寸偏差較大。由于某些加筋壁板類構(gòu)件不僅需要加筋來增強(qiáng)壁板剛度還需要通過加筋與上蒙皮或金屬件進(jìn)行連接，對加筋的位置及上凸緣外型面的型面精度提出了比較高的要求。為解決型面偏差造成的裝配協(xié)調(diào)問題，通常采用二次補(bǔ)償?shù)姆椒?，即零件成型后在專用工裝上對上凸緣外型面進(jìn)行二次補(bǔ)償，不僅增加了工裝成本，而且增加了材料和工藝成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具，以滿足裝配和外形對“J”型加筋復(fù)合材料壁板上凸緣外型面的精度要求。本發(fā)明的技術(shù)解決方案模具由外形模、定位塊、上凸緣成型模、限位模和下凸緣成型模及輔助模組成。(a)外形模的型面依據(jù)“J”型加筋壁板蒙皮理論外形設(shè)計(jì)，長度、寬度方向尺寸較零件理論外形單邊各增加50 300mm ；(b)定位塊位于外形模上“J”型加筋軸線位置的兩端，與外形模采用焊接或機(jī)械連接，定位塊長度為30 100mm，寬度與上凸緣成型模寬度一致，定位塊的高度依據(jù)上凸緣成型模與外形模之間的距離確定；
(C)上凸緣成型模位于“J”型加筋上凸緣外型面，上凸緣成型模采用剛性材料，截面為“工”字型，上凸緣成型模的腹板面與“ J”型加筋的腹板面平行，上凸緣成型模的下凸緣的下表面為“ J”型加筋上凸緣外型面的型面，上凸緣成型模的型面依據(jù)“ J”型加筋上凸緣理論外形確定，上凸緣成型模的長度與固定在外形模上的相應(yīng)加筋軸線兩端的定位塊外側(cè)的距離相等，上凸緣成型模的型面寬度大于“J”型加筋上凸緣寬度15 45mm，上凸緣成型模與定位塊采用銷釘定位后，再用螺釘連接；(d)限位模位于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)，與上凸緣成型模采用銷釘定位后，再用螺釘連接，限位模的厚度為5 15mm，長度方向較加筋的理論邊緣單邊增加10 30mm ;限位模的側(cè)型面依據(jù)“ J”型加筋無上凸緣一側(cè)的腹板面的理論外形確定，限位模的下型面依據(jù)下凸緣成型模的上表面的理論外形確定；(e)下凸緣成型模置于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)的下凸緣的上表面，與限位模組合成加筋外側(cè)成型模，輔助模置于“J”型加筋有上凸緣一側(cè)，構(gòu)成加筋內(nèi)側(cè)成型模。 所述的限位模的上表面不低于“J”型加筋的上凸緣的外型面。所述的限位模的上表面與上凸緣成型模的下凸緣的下表面配合，限位模的側(cè)邊與上凸緣成型模的下凸緣的側(cè)邊平齊。所述的限位模的側(cè)型面與上凸緣成型模的側(cè)邊配合，限位模的上表面與上凸緣成型模下凸緣的上表面平齊。所述的置于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)的下凸緣的上表面的下凸緣成型模的外邊緣突出于“J”型加筋下凸緣的O 15mm，置于“J”型加筋有上凸緣一側(cè)的輔助模的下邊緣的外邊緣突出于“J”型加筋下凸緣O 15mm，輔助模的上邊緣的外邊緣突出于“J”型加筋的上凸緣邊緣5 30_。所述的上凸緣成型模的型面與“J”型筋上凸緣的外型面有O. 5° I. 5°的夾角。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)(I)將上凸緣成型模在外形模定位塊上定位，限位模在上凸緣成型模上定位，通過外形模、定位塊、上凸緣成型模、限位模依次定位的方式，可有效保證“J”型加筋壁板上凸緣外型面、“J”型加筋軸線位置與壁板蒙皮型面之間的協(xié)調(diào)關(guān)系。(2)模具設(shè)計(jì)過程中外形模、定位塊、上凸緣成型模、限位模與壁板蒙皮數(shù)模統(tǒng)一協(xié)調(diào)，通過控制組裝后的上凸緣成型模和限位模的型面和位置精度，一方面可有效保證多墻壁板上凸緣外型面的高精度要求，另一方面減小了單個(gè)模具零件的制造精度，降低了模具制造成本。(3)采用該整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具，可實(shí)現(xiàn)一次整體成型出的多根“J”型加筋上凸緣外型面共面，滿足外形和裝配對上凸緣外型面的高精度要求，省掉了傳統(tǒng)的二次型面補(bǔ)償法帶來的工裝、材料和工藝成本，真正實(shí)現(xiàn)了復(fù)合材料低成本制造。


圖I “J”型加筋壁板典型結(jié)構(gòu)示意圖；圖2整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的典型模具結(jié)構(gòu)示意圖；圖3實(shí)施例I盒段結(jié)構(gòu)及組成示意圖；圖4實(shí)施例I上凸緣成型模與限位模、下凸緣成型模及輔助模之間的位置關(guān)系；
圖5實(shí)施例I上凸緣成型模與定位塊、外形模的位置關(guān)系示意圖；圖6實(shí)施例2盒段結(jié)構(gòu)及組成示意圖；圖7實(shí)施例2上凸緣成型模截面尺寸；圖8實(shí)施例2上凸 緣成型模與限位模、下凸緣成型模及輔助模之間的位置關(guān)系；圖9實(shí)施例3 “ J”型加筋壁板結(jié)構(gòu)示意圖；圖10實(shí)施例3 “ J”型加筋壁板外形模與零件位置關(guān)系示意圖；圖11實(shí)施例3上凸緣成型模截面尺寸；圖12實(shí)施例3上凸緣成型模與限位模、下凸緣成型模及輔助模之間的位置關(guān)系；圖13實(shí)施例3上凸緣成型模與定位塊、外形模的位置關(guān)系示意圖。
具體實(shí)施例方式下面對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。以圖I所示典型結(jié)構(gòu)為例，該加筋壁板為縱向帶有兩根“ J”型截面加筋的壁板結(jié)構(gòu)，采用縫合/RFI工藝整體成型，為滿足上蒙皮與加筋壁板的裝配質(zhì)量，要求兩根“J”型加筋上凸緣外型面與上蒙皮內(nèi)表面共面。采用傳統(tǒng)模具方案成型的加筋壁板幾乎不能滿足多個(gè)筋條上凸緣外型面的共面精度要求，通常需要對成型后的“J”型加筋壁板上凸緣再進(jìn)行機(jī)械加工或工藝補(bǔ)償。該方法不僅增加了機(jī)械加工和額外工裝的成本，而且補(bǔ)償工序占用制造周期。為此我們設(shè)計(jì)了本發(fā)明的解決方案。其成型模具參見圖2，本發(fā)明的成型模具包括外形模I、定位塊2、上凸緣成型模3、限位模4、下凸緣成型模5和輔助模6。按蒙皮外形設(shè)計(jì)外形模I來保證壁板的外形，以外形模I為基準(zhǔn)，在每根“J”型加筋的前后兩端距離零件邊緣> 20mm的位置設(shè)計(jì)定位塊2，定位塊2在外形模I上定位。上凸緣成型模3選用剛性的金屬材料，如A3鋼等，截面選取“工”字型截面形式，上凸緣成型模3在定位塊2上采用銷釘定位，然后螺釘連接，通過定位塊2來保證上凸緣成型模3的位置。限位模4與上凸緣成型模3采用銷釘定位、螺釘連接，通過上凸緣成型模3來定位限位模4，結(jié)合下凸緣成型模5及輔助模6，完成加筋的定位及成型。至此，以外形模I為基準(zhǔn)，定位塊2、上凸緣成型模3、限位模4依次定位，通過控制上凸緣成型模3與定位塊2組裝后上凸緣成型模3的型面精度來保證上凸緣外型面精度，依靠定位后的上凸緣成型模3與限位模4組裝后的限位模4保證加筋腹板面9的位置精度，環(huán)環(huán)相扣保證加筋在蒙皮上的位置關(guān)系，同時(shí)實(shí)現(xiàn)多根上凸緣共面，實(shí)現(xiàn)了加筋壁板上凸緣外型面高精度的要求。實(shí)施例I :整體成型的“J”型加筋壁板結(jié)構(gòu)如圖3，“J”型加筋壁板外形尺寸為900mmX 520mmX 105mm (長X寬X高)，蒙皮7上縱向帶有5根截面為“J”型的加筋8，材料采用G0827/QY9512，通過RFI技術(shù)整體成型。5根“J”型加筋上凸緣及兩端金屬件要求與上蒙皮12裝配，為保證5根“ J”型加筋上凸緣外型面10及兩端金屬件與上蒙皮內(nèi)表面型面的協(xié)調(diào)一致性，5根“J”型加筋上凸緣外型面10精度必須控制在±0. 2mm以內(nèi)，在此我們采用本發(fā)明模具方案。A.考慮到加筋板外形為平面，外形模I設(shè)計(jì)成簡單的平臺結(jié)構(gòu)，長度、寬度方向尺寸較零件理論外形單邊各增加100mm。B.上凸緣成型模3設(shè)計(jì)成剛度較好的工字型截面形式。上凸緣成型模3的下凸緣的下表面為“J”型加筋上凸緣外型面10的型面，上凸緣成型模3的型面依據(jù)“J”型加筋上凸緣外型面理論外形確定，考慮“J”型加筋回彈，模具設(shè)計(jì)時(shí)上凸緣成型模3型面加放1.0°回彈角a。模具型面精度偏差不大于±0. 15mm。上凸緣成型模3在有上凸緣的一側(cè)的型面邊緣按上凸緣理論邊緣外延10mm，另一側(cè)與限位模4配合后與限位模4側(cè)面齊平，長度與外形模I長度一致。上凸緣成型模3與定位塊2采用銷釘定位后，再用螺釘連接。C.在“J”型加筋沒有上凸緣的一側(cè)設(shè)計(jì)限位模4，長度方向按相應(yīng)加筋單邊延長10mm，厚度為5mm ;限位模4的上表面與上凸緣成型模3的下凸緣的下表面配合，與上凸緣成型模3采用銷釘定位、螺釘連接?！癑”型加筋在蒙皮上的位置及腹板9的型面精度由限位模4側(cè)型面保證。同時(shí)在“J”型加筋外側(cè)設(shè)計(jì)下凸緣成型模5，下凸緣成型模5置于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)的下凸緣的上表面11，與限位模4組合成加筋外側(cè)成型模，另一側(cè)設(shè)計(jì)輔助模6，作為加筋內(nèi)側(cè)成型模。上凸緣成型模3與限位模4、下凸緣成型模5及輔助模6之間的位置關(guān)系見圖4。
D.取“工”型上凸緣成型模3的軸線作為定位塊2的中心線，在零件余量線外50mm設(shè)計(jì)定位塊2，定位塊2長度50mm，寬度與上凸緣成型模3寬度相等，定位塊2在外形模I上固定，用定位塊2保證上凸緣成型模3的型面位置和精度，定位塊2與外形模I、上凸緣成型模3的位置關(guān)系見圖5。經(jīng)實(shí)際測量，采用本發(fā)明的模具所成型的零件，5根“J”型加筋中二根加筋上凸緣型面偏差最大，為O. 15mm，滿足多根“J”型加筋上凸緣型面與上蒙皮內(nèi)型面的裝配協(xié)調(diào)要求。實(shí)施例2 :盒型結(jié)構(gòu)試驗(yàn)件如圖6，由“J”型加筋壁板和上蒙皮12構(gòu)成，其中，加筋壁板為縱向帶有兩根“J”型加強(qiáng)的壁板結(jié)構(gòu)，外形尺寸1800_X800_X160mm (長X寬X高)，材料體系采用U3160/QY9512。為提高結(jié)構(gòu)整體性并實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)減重，壁板加筋下凸緣與蒙皮界面采用縫合增強(qiáng)，然后采用RFI工藝整體成型。上蒙皮為變厚度，與壁板加筋上凸緣配合面精度在±0. 15_以內(nèi)。如此高的精度對采用傳統(tǒng)模具方案成型出的零件幾乎無法達(dá)到，通常需要對成型后的壁板加筋上凸緣外型面10采用機(jī)械加工或在專用工裝上進(jìn)行二次補(bǔ)償?shù)姆椒▉韺?shí)現(xiàn)。采用本發(fā)明模具方案成型的加筋壁板，加筋上凸緣外型面10精度由模具加工精度來保證，完全可以保證±0. 15mm的精度要求，無需對壁板加筋進(jìn)行機(jī)械加工和二次補(bǔ)償，不僅省卻了材料、機(jī)械加工和工裝成本，而且縮短了零件的研制周期，真正實(shí)現(xiàn)了復(fù)合材料的低成本制造。A.依據(jù)加筋壁板外形數(shù)模設(shè)計(jì)外形模1，外形模I采用框架焊接結(jié)構(gòu)，型面按加筋壁板理論外形加工，考慮到零件余量、工藝封裝及模具定位，外形模I外型尺寸需在與加筋垂直的橫向單邊加寬200mm，加筋的軸線方向即縱向單邊加長250mm。B.上凸緣成型模3設(shè)計(jì)成剛度較好的“工”字型截面形式，經(jīng)剛度計(jì)算(在兩端支撐條件下，最大變形不超過O. 05mm)確定“工”字型截面尺寸，如圖7所示。型面設(shè)計(jì)時(shí)以加筋壁板數(shù)模及上凸緣外型面10的精度要求為依據(jù)，型面度偏差不大于±0. 1mm?？紤]到“J”型加筋凸緣回彈，模具設(shè)計(jì)時(shí)上凸緣成型模3型面加放I. 5°回彈角a。上凸緣成型模3與限位模4配合面簡化為平面，上凸緣成型模3在有上凸緣的一側(cè)的型面邊緣按上凸緣理論邊緣外延20mm，另一側(cè)與限位模4配合后與限位模4側(cè)面齊平，長度與外形模I齊平。C.在“ J”型加筋沒有上凸緣的外側(cè)設(shè)計(jì)限位模4，限位模4長度為加筋長度單邊增加20mm，厚度取10mm，限位模4在上凸緣成型模3上定位。限位模4與上凸緣成型模3配合面簡化為平面，限位模4的上表面不低于“J”型加筋的上凸緣的外型面10，限位模4與上凸緣成型模3采用銷釘定位、螺釘連接。同時(shí)在“J”型加筋外側(cè)設(shè)計(jì)下凸緣成型模5，下凸緣成型模5置于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)的下凸緣的上表面11，下凸緣成型模5與限位模4組合成為加筋外側(cè)成型模，在有上凸緣的一側(cè)設(shè)計(jì)輔助模6用于加筋內(nèi)側(cè)成型模。上凸緣成型模3與限位模4、下凸緣成型模5及輔助模6之間的關(guān)系見截面圖8。D.取“工”型上凸緣成型模3的軸線作為定位塊2的中心線，定位塊2在外形模I上固定，定位塊2外側(cè)與外形模I齊平，長度取80mm，寬度與上凸緣成型模3 —致，定位塊2高度方向尺寸由上凸緣成型模3與外形模I之間的高度差確定，“J”型加筋位置精度和上凸緣外型面10型面精度由定位塊2和上凸緣成型模3的加工精度和裝配精度保證。經(jīng)激光跟蹤儀測量，采用本發(fā)明所成型 的加筋壁板2根“J”型加筋上凸緣型面度±0. 08mm，與上蒙皮達(dá)到良好配合狀態(tài)，節(jié)省了二次補(bǔ)償?shù)墓ぱb成本并縮短了零件制造周期。實(shí)施例3 :加筋壁板結(jié)構(gòu)如圖9，外形為曲面，尺寸2500mmX700mmX250mm (長X寬X高)，蒙皮縱向帶有3根“J”型加筋，材料采用G0827/QY9512，為提高結(jié)構(gòu)整體性，加筋下凸緣與蒙皮采用縫合增強(qiáng)，然后通過RFI工藝整體成型。3根加筋上凸緣型面精度要求達(dá)到±0. 15mm。模具仍米用本發(fā)明模具方案,如圖13。A.外形模I采用框架焊接結(jié)構(gòu)，外形模I型面按加筋壁板數(shù)模設(shè)計(jì)，如圖10所示?？紤]加筋定位及封裝的需要，外形模I的外廓尺寸在與加筋垂直的橫向單邊加寬200_，力口筋的軸向外形模比零件邊緣單邊加長300mm。B.上凸緣成型模3設(shè)計(jì)成剛度較好的“工”字型截面形式，經(jīng)剛度計(jì)算(在兩端支撐條件下，最大變形不超過O. 05mm)確定“工”字型截面尺寸，最小截面尺寸如圖11所示。型面設(shè)計(jì)時(shí)以加筋壁板外形數(shù)模及型面精度要求為依據(jù)，考慮到“J”型加筋凸緣回彈，模具設(shè)計(jì)時(shí)上凸緣模具型面加放O. 6°回彈角，型面度偏差不大于±0. 1mm。上凸緣成型模3在有上凸緣的一側(cè)的型面邊緣按上凸緣理論邊緣外延20mm，另一側(cè)與限位模4的的側(cè)型面配合，上凸緣成型模3的長度與固定在外形模I上的相應(yīng)加筋軸線兩端的定位塊2外側(cè)的距離相等。C.在“J”型加筋沒有上凸緣的加筋外側(cè)設(shè)計(jì)限位模4，長度比相應(yīng)加筋單邊加長30mm，厚度15mm，模具設(shè)計(jì)時(shí)限位模4通過上凸緣成型模3定位，通過限位模4的側(cè)型面控制加筋腹板面9，保證腹板面9的型面精度，限位模4與上凸緣成型模3采用銷釘定位、螺釘連接。在“J”型加強(qiáng)筋外側(cè)設(shè)計(jì)下凸緣成型模5，下凸緣成型模5置于“J”型加筋無上凸緣一側(cè)的下凸緣的上表面11，與限位模4組合作為加筋外側(cè)成型模，另一側(cè)設(shè)計(jì)輔助模6共同完成加筋的成型，它們之間的關(guān)系見圖12。D.取“工”型上凸緣成型模3的軸線作為定位塊2的中心線，定位塊2在外形模I上固定，定位塊2外側(cè)與外形模I齊平，長度取100mm，寬度與上凸緣成型模3 —致，定位塊2高度方向尺寸由上凸緣成型模3與外形模I之間的高度差確定，“J”型加筋位置精度和上凸緣外型面10型面精度由定位塊2和上凸緣成型模3的加工精度和裝配精度保證。采用激光跟蹤儀對成型后的加筋壁板進(jìn)行檢測，3根加強(qiáng)筋上凸緣型面度(±0. 12mm，滿足設(shè)計(jì)提出的對上凸緣外型面精度的要求。
權(quán)利要求
1.一種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具，其特征在于 Ca)外形模(I)的型面依據(jù)“ J”型加筋壁板蒙皮理論外形設(shè)計(jì)，長度、寬度方向尺寸較零件理論外形單邊各增加50 300mm ； (b)定位塊(2)位于外形模(I)上“J”型加筋軸線位置的兩端，與外形模(I)采用焊接或機(jī)械連接，定位塊(2)長度為30 100mm，寬度與上凸緣成型模(3)寬度一致，定位塊(2)的高度依據(jù)上凸緣成型模(3)與外形模(I)之間的距離確定； (c)上凸緣成型模(3)位于“J”型加筋上凸緣外型面(10)，上凸緣成型模(3)采用剛性材料，截面為“エ”字型，上凸緣成型模(3)的腹板面與“ J”型加筋的腹板面(9)平行，上凸緣成型模(3)的下凸緣的下表面為“J”型加筋上凸緣外型面(10)的型面，上凸緣成型模(3)的型面依據(jù)“J”型加筋上凸緣理論外形確定，上凸緣成型模(3)的長度與固定在外形模(I)上的相應(yīng)加筋軸線兩端的定位塊(2)外側(cè)的距離相等，上凸緣成型模(3)的型面寬度大于“J”型加筋上凸緣寬度15 45mm，上凸緣成型模(3)與定位塊(2)采用銷釘定位后，再用螺釘連接； Cd)限位模(4)位于“J”型加筋無上凸緣ー側(cè)，與上凸緣成型模(3)采用銷釘定位后，再用螺釘連接，限位模(4)的厚度為5 15mm，長度方向較加筋的理論邊緣單邊増加10 30mm ;限位模(4)的側(cè)型面依據(jù)“J”型加筋無上凸緣ー側(cè)的腹板面的理論外形確定，限位模(4)的下型面依據(jù)下凸緣成型模(5)的上表面的理論外形確定； (e)下凸緣成型模(5)置于“J”型加筋無上凸緣ー側(cè)的下凸緣的上表面(11)，與限位模(4)組合成加筋外側(cè)成型摸，輔助模(6)置于“J”型加筋有上凸緣ー側(cè)，構(gòu)成加筋內(nèi)側(cè)成型模。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具,其特征在于所述的限位模(4)的上表面不低于“J”型加筋的上凸緣的外型面。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具,其特征在于所述的限位模(4)的上表面與上凸緣成型模(3)的下凸緣的下表面配合，限位模(4)的側(cè)邊與上凸緣成型模(3)的下凸緣的側(cè)邊平齊。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具,其特征在于所述的限位模(4)的側(cè)型面與上凸緣成型模(3)的側(cè)邊配合，限位模(4)的上表面與上凸緣成型模(3)下凸緣的上表面平齊。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具,其特征在于所述的置于“J”型加筋無上凸緣ー側(cè)的下凸緣的上表面(11)的下凸緣成型模(5)的外邊緣突出干“J”型加筋下凸緣的O 15mm，置于“J”型加筋有上凸緣ー側(cè)的輔助模(6)的下邊緣的外邊緣突出于“J”型加筋下凸緣O 15mm，輔助模(6)的上邊緣的外邊緣突出于“J”型加筋的上凸緣邊緣5 30mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具，其特征在于所述的上凸緣成型模(3)的型面與“ J”型筋上凸緣的外型面有0.5° 1.5°的夾角。
全文摘要
本發(fā)明屬于樹脂基復(fù)合材料成型技術(shù)，涉及一種整體成型“J”型加筋復(fù)合材料壁板的模具。本發(fā)明的模具包括外形模1、定位塊2、上凸緣成型模3、限位模4、下凸緣成型模5和輔助模6。本發(fā)明以外形模1為基準(zhǔn)，定位塊2、上凸緣成型模3、限位模4依次定位，通過控制組裝后的上凸緣成型模3和限位模4的位置精度來保證“J”型加筋上凸緣外型面精度及加筋軸線位置精度，不僅降低了模具制造成本同時(shí)縮短了制造周期。
文檔編號B29C33/42GK102848498SQ201210181680
公開日2013年1月2日 申請日期2012年6月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月4日
發(fā)明者高艷秋, 趙龍, 劉強(qiáng) 申請人:中航復(fù)合材料有限責(zé)任公司