專利名稱：新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及塑料氣壓熱成型設備的制造，特別一種用于制造各種型號的塑料杯與盒、托盤及各種日用品包裝盒的新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機。
背景技術：
現(xiàn)有技術中，目前國內(nèi)制造、銷售和使用的各種型號塑料氣壓熱成型機均是單一機型，主機部分結構是上模固定在上，靠裝在底板上的油缸上升推動下連桿座、三角連桿、橫連桿、小連桿、上連桿座、連接下模座及下模與上模合模，完成坯料片材壓邊、拉伸、氣壓成形、切邊工序，下油缸復位時頂出產(chǎn)品。此時，成品附在上模平面上，靠壓縮氣體吹出，把成品吹至一個大框內(nèi)，雜亂無序，必須有6-8名操作工人在大框邊高溫環(huán)境下用手工進行檢取套疊排列，然后把產(chǎn)品計數(shù)裝箱，勞動頻率強度大，工效低，成本高。還由于這種設備存在著結構復雜、笨重、潤滑油路亂如麻，機構工位多，形成積累間隙大、精度降低、噪聲大、維護麻煩，并且下模上升與復位行程長，功效降低；成型區(qū)和電熱烘道距離長，烘道內(nèi)的電熱瓦上下各需64塊，耗電量浪費相當大。雖然，有改進型的設備，但還存在著以下缺陷原來是采用齒輪齒條結構帶動上下模合模，凸輪鎖位，力度較小，擺幅需90度，速度比較慢；原來的沖壓油缸是安裝在機頂橫梁上面，橫梁承重大，力度也不大，速度比較慢。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是針對上述缺陷，提供一種新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機。本實用新型的技術方案是新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機，包括上模下模壓合機構，光電控制裝置，坯料片材成型加工的電熱系統(tǒng)，支撐上下模壓合、模具的上升與復位及制品成型后切邊的氣壓與液壓系統(tǒng)，與氣壓和液壓系統(tǒng)相配套的氣路管道和油路管道，管道上有氣路電磁閥與油路電磁閥，這些裝置安裝在機架(39)上，其特征在于A、所述的上模下模壓合機構中上模(1 安裝在上?；?16)底面上，驅動上模(15)與下模(14)壓合的沖壓油缸(3 安裝在整機右側板(36)的沖壓油缸座09)上；沖壓油缸(3 上連接有定位導柱座(28)內(nèi)的能上下滑動的定位導柱(27)，定位導柱(XT)與連桿06)活動連接，連桿06)與杠桿力臂機構連接，杠桿力臂機構安裝在整機頂部的橫梁(17)上，執(zhí)行上模與下模壓合和復位動作；B、所述的上模下模壓合機構中的旋轉機座(1 上連接有連桿(9)，連桿(9)與擺臂連桿⑶連接，擺臂連桿⑶安裝在擺臂轉軸(10)上，擺臂轉軸(10)上安裝有連軸器(5)，擺臂轉軸(10)伸出整機左側板外上安裝有擺動油缸G)，構成擺臂連桿機構，執(zhí)行旋轉機座下翻和復位動作。所述的杠桿力臂機構是橫梁(17)上安裝有支點軸座(M)，力臂02)支撐在力臂支點軸03)上，力臂02)的短臂處連接有小連桿(21)，小連桿與沖壓主軸OO)連接，沖壓主軸OO)與上?；?19)連接，上?；?19)與滑輪座(18)上的滑輪滑動配合；所述的擺臂連桿機構是擺動油缸(4)連接連軸器(5)，擺臂轉軸(10)安裝在擺軸支座(7)上，擺動油缸的左右擺動執(zhí)行下模的側翻和復位。所述的上模下模壓合機構中的下模機構是可側翻70度與自動疊杯機構相銜接的機構，下模(14)安裝在下模座(13)上，下模座(13)安裝在旋轉機座(12)上，旋轉機座(12)主軸安裝在主機兩邊的側板(36)的軸承座上，旋轉機座主軸兩端裝有離合剎車豉(6)和光電控制柵盤(35)，旋轉機座(1 底部裝有脫料汽缸(11)。所述的擺動油缸⑷可采用伺服電機代替；所述的沖壓油缸(32)也可采用伺服電機和凸輪機構代替。本實用新型的優(yōu)點是由于采用擺臂連桿機構，擺幅角度為70度，比原來的少20度，生產(chǎn)速度比以前快了許多，因此工效提高了 ；由于采用杠桿力臂機構，增大了力度，設置在主機的側邊板上，結構合理；由于電熱烘道縮短，節(jié)電達每小時IOKW以上，整機無噪聲、工效高、成本降低。

圖1是本實用新型的右側視圖。圖2是本實用新型的主視圖。圖3是本實用新型的俯視圖。圖1-圖3中1-整機、2-機架底座、3-主機左側板、4-擺動油缸、5-連軸器、6-離合剎車豉、7-擺軸支座、8-擺臂連桿、9-連桿、10-擺臂轉軸、11-脫料汽缸、12-旋轉機座、I3-下模座、14-下模、15-上模、16-上?；?7-橫梁、18-滑輪座、19-上?；?、20-沖壓主軸、21-小連桿、22-力臂、23-力臂支點軸、24-支點軸座、25-上模滑座導柱、26-長連桿、27-定位導柱、28-定位導柱座、29-沖壓油缸座、30-鎖位導柱座、31-鎖位導柱、32-沖壓油缸、33-齒條、34-旋轉機座齒輪、35-光電控制盤、36-主機側板、37-主機底板、38-主機底架、39-機架、40-下模復位驅動油缸、41-旋轉機座平衡鐵、42-上模座復位線、43-拉伸汽缸、44-旋轉機座、45-力臂銷軸組件。
具體實施方式
以下結合附圖以優(yōu)選方式進一步說明實施例。參照圖1、圖2、圖3，本實用新型的創(chuàng)新點是一、原來的上下模的合模是采用齒輪齒條機構帶動的，用凸輪鎖位的，現(xiàn)在的動力是液壓油泵帶動擺動油缸，采用擺臂連桿機構，擺幅角度70度，而原來是90度；二、原來的沖壓油缸安裝在機頂橫梁上面，現(xiàn)在沖壓油缸安裝在主機的右側板上，整套機構變成杠桿力臂機構。生產(chǎn)速度比以前快，因此工效比以前高。也就是上模的下壓的驅動油缸是裝在主機右側板外側，采用杠桿力臂機構，增大了沖切力，減小了上模行程，提高各工位之間精度，完美地達到了上模與下模的壓合，完成坯料片材壓邊、拉伸、氣壓、成型、切邊工序。三、下模機構采用可側翻70度與自動疊杯機構相銜接的機構。下模14安裝在下模座13上，下模座13安裝在旋轉機座12上，旋轉機座12主軸安裝在主機兩邊的側板36的軸承座上，旋轉機座主軸兩端裝有離合剎車豉6和光電控制柵盤35，旋轉機座12底部裝有脫料汽缸11及連桿9和銷軸，這樣使下模下翻70度與自動疊杯機相銜接，采用擺臂連桿機構以執(zhí)行旋轉機座12下翻及復位動作。擺臂連桿機構的特點是驅動擺臂油缸動作快，功效高，并設有油路緩沖裝置，擺動定位角度準確，還具有無噪聲滑動配合，無沖擊聲，各工位之間配合精度提高，結構簡單，制造成本降低的特點。
權利要求1.新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機，包括上模下模壓合機構，光電控制裝置，坯料片材成型加工的電熱系統(tǒng)，支撐上下模壓合、模具的上升與復位及制品成型后切邊的氣壓與液壓系統(tǒng)，與氣壓和液壓系統(tǒng)相配套的氣路管道和油路管道，管道上有氣路電磁閥與油路電磁閥，這些裝置安裝在機架(39)上，其特征在于A、所述的上模下模壓合機構中上模(15)安裝在上?；?16)底面上，驅動上模(15)與下模(14)壓合的沖壓油缸(3 安裝在整機右側板(36)的沖壓油缸座09)上；沖壓油缸(3 上連接有定位導柱座08)內(nèi)的能上下滑動的定位導柱(27)，定位導柱(XT)與連桿(26)活動連接，連桿06)與杠桿力臂機構連接，杠桿力臂機構安裝在整機頂部的橫梁(17)上，執(zhí)行上模與下模壓合和復位動作；B、所述的上模下模壓合機構中的旋轉機座(1 上連接有連桿(9)，連桿(9)與擺臂連桿⑶連接，擺臂連桿⑶安裝在擺臂轉軸(10)上，擺臂轉軸(10)上安裝有連軸器(5)，擺臂轉軸(10)伸出整機左側板外上安裝有擺動油缸G)，構成擺臂連桿機構，執(zhí)行旋轉機座下翻和復位動作。
2.按權利要求1所述的新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機，其特征在于所述的杠桿力臂機構是橫梁(17)上安裝有支點軸座(M)，力臂02)支撐在力臂支點軸03)上，力臂(22)的短臂處連接有小連桿(21)，小連桿與沖壓主軸OO)連接，沖壓主軸OO)與上?；?19)連接，上?；?19)與滑輪座(18)上的滑輪滑動配合；所述的擺臂連桿機構是擺動油缸(4)連接連軸器(5)，擺臂轉軸(10)安裝在擺軸支座(7)上，擺動油缸(4)的左右擺動執(zhí)行下模的側翻和復位。
3.按權利要求1所述的新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機，其特征在于所述的上模下模壓合機構中的下模機構是可側翻70度與自動疊杯機構相銜接的機構，下模(14)安裝在下模座(1 上，下模座(1 安裝在旋轉機座(1 上，旋轉機座(1 主軸安裝在主機兩邊的側板(36)的軸承座上，旋轉機座主軸兩端裝有離合剎車豉(6)和光電控制柵盤(35)，旋轉機座(1 底部裝有脫料汽缸(11)。
4.按權利要求1或2所述的新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機，其特征在于所述的擺動油缸(4)可采用伺服電機代替；所述的沖壓油缸(32)也可采用伺服電機和凸輪機構代替。
專利摘要一種用于制造各種型號的塑料杯與盒、托盤及各種日用品包裝盒的新型多功能全自動塑料氣壓熱成型機。在原有結構基礎上改進驅動上模與下模壓合的沖壓油缸安裝在整機右側板的沖壓油缸座上；沖壓油缸上連接有定位導柱座內(nèi)的能上下滑動的定位導柱，定位導柱與連桿活動連接，連桿與安裝在整機頂部橫梁上的杠桿力臂機構連接；旋轉機座上連接有連桿與擺臂連桿連接，擺臂連桿安裝在擺臂轉軸上，其上安裝有連軸器，擺臂轉軸伸出整機左側板外上安裝有擺動油缸，構成擺臂連桿機構。擺臂連桿機構擺幅角度為70度，生產(chǎn)速度快，工效高，結構合理；由于電熱烘道縮短，節(jié)電達每小時10KW以上，整機無噪聲、工效高、成本降低。
文檔編號B29C51/30GK202337001SQ20112035824
公開日2012年7月18日 申請日期2011年9月17日 優(yōu)先權日2011年9月17日
發(fā)明者曾余賢 申請人:溫州國盛機械設備制造有限公司