專利名稱：一種制造客車風(fēng)道的成型模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及客車零部件生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其是涉及一種制造客車風(fēng)道的成型模具。
背景技術(shù)：
目前，客車空調(diào)風(fēng)道產(chǎn)品大都采用聚氨酯發(fā)泡成型。這種成型方法是先制作出和風(fēng)道產(chǎn)品外形尺寸和長度尺寸一致的模具，然后把發(fā)泡材料澆注到成型模具中發(fā)泡成型出風(fēng)道產(chǎn)品的。一種模具只能做一種風(fēng)道產(chǎn)品?？蛙囓囆鸵桓?，風(fēng)道產(chǎn)品的長度就需要更改，現(xiàn)有的模具就沒有辦法使用，就必須要再重新制作一套和新車型尺寸對應(yīng)的風(fēng)道產(chǎn)品成型模具。這種風(fēng)道成型模具沒有通用性，不經(jīng)大大增加了模具的制作成本，而且增加了新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)周期。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種使用范圍廣、組合方便、通用性強(qiáng)、檢修方便的制造客車風(fēng)道的成型模具。本實(shí)用新型的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其特征在于，該模具由下模模塊及上模模塊構(gòu)成， 所述的下模模塊設(shè)有一個(gè)，所述的上模模塊為數(shù)個(gè)獨(dú)立的模塊，上模模塊設(shè)在下模模塊的上部。所述的下模模塊的底部設(shè)有與設(shè)備連接的下模底板。所述的上模模塊設(shè)有2 6個(gè)。所述的上模模塊的頂部設(shè)有與設(shè)備連接的上模底板。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)使用范圍廣本模塊化組合風(fēng)道發(fā)泡成型模具，可以在客車風(fēng)道、行李架等產(chǎn)品的發(fā)泡成型過程中廣泛應(yīng)用；(2)組合方便，通用性強(qiáng)本模塊化組合風(fēng)道發(fā)泡成型模具，在所需成型的產(chǎn)品長度變化時(shí)，可以快速的組合成與產(chǎn)品尺寸對應(yīng)的模具，每一個(gè)模具模塊和成型設(shè)備都有對應(yīng)的安裝連接，只需操作設(shè)備就可輕松實(shí)現(xiàn)模具模塊的組合，一套模具通過組合變換，可以做出不同長度的產(chǎn)品，通用性強(qiáng)；(3)安裝拆卸方便本模塊化組合風(fēng)道發(fā)泡成型模具，上模是由一個(gè)個(gè)的模具模塊組成，體積小重量輕，安裝拆卸方便；(4)檢修方便本模塊化組合風(fēng)道發(fā)泡成型模具，每個(gè)模具模塊都是各自獨(dú)立的。 如果其中某個(gè)模具模塊需要維修時(shí)，只需要打開這個(gè)模塊來進(jìn)行維修即可，非常方便。

[0015]圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1為上模底板、2為上模模塊、3為下模模塊、4下模底板。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)說明。實(shí)施例1一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，該模具由下模模塊3及上模模塊2構(gòu)成，下模模塊3設(shè)有一個(gè)，做成整體的，長度尺寸根據(jù)常用風(fēng)道產(chǎn)品的最大尺寸來定， 上模模塊2根據(jù)下模模塊3的尺寸，分段做成模塊化，由若干個(gè)獨(dú)立的模具模塊組成，可以根據(jù)需要生產(chǎn)的風(fēng)道產(chǎn)品的長度，自由增加或減少模具模塊，方便的組合成所需要生產(chǎn)的產(chǎn)品的長度，本實(shí)施例中上模模塊2設(shè)有五個(gè)，每一個(gè)模具模塊都是各自獨(dú)立的，和成型設(shè)備的安裝固定都是一一對應(yīng)的，每一個(gè)模具模塊參與模具組合或者不參與模具組合，操作非常方便。上模底板1設(shè)在上模模塊2的頂部，與發(fā)泡成型設(shè)備連接，每個(gè)模塊與設(shè)備的連接都是獨(dú)立連接，通過操作發(fā)泡成型設(shè)備可以輕松的實(shí)現(xiàn)每一個(gè)上模模塊是否參與模具的組合。當(dāng)需要做不同長度尺寸的風(fēng)道產(chǎn)品時(shí)，只需要操作發(fā)泡成型設(shè)備，選擇增加或減少上模模塊2即可。下模底板4設(shè)在下模模塊3的底部，與其底部的設(shè)備連接。實(shí)施例2一種制造客車風(fēng)道的成型模具，該模具由下模模塊及上模模塊構(gòu)成，下模模塊設(shè)有一個(gè)，做成整體的，長度尺寸根據(jù)常用風(fēng)道產(chǎn)品的最大尺寸來定，上模模塊根據(jù)下模模塊的尺寸，分段做成模塊化，由若干個(gè)獨(dú)立的模具模塊組成，可以根據(jù)需要生產(chǎn)的風(fēng)道產(chǎn)品的長度，自由增加或減少模具模塊，方便的組合成所需要生產(chǎn)的產(chǎn)品的長度，本實(shí)施例中上模模塊設(shè)有兩個(gè)，每一個(gè)模具模塊都是各自獨(dú)立的，和成型設(shè)備的安裝固定都是一一對應(yīng)的， 每一個(gè)模具模塊參與模具組合或者不參與模具組合，操作非常方便。上模底板設(shè)在上模模塊的頂部，與發(fā)泡成型設(shè)備連接，每個(gè)模塊與設(shè)備的連接都是獨(dú)立連接，通過操作發(fā)泡成型設(shè)備可以輕松的實(shí)現(xiàn)每一個(gè)上模模塊是否參與模具的組合。當(dāng)需要做不同長度尺寸的風(fēng)道產(chǎn)品時(shí)，只需要操作發(fā)泡成型設(shè)備，選擇增加或減少上模模塊即可。下模底板設(shè)在下模模塊的底部，與其底部的設(shè)備連接。實(shí)施例3一種制造客車風(fēng)道的成型模具，該模具由下模模塊及上模模塊構(gòu)成，下模模塊設(shè)有一個(gè)，做成整體的，長度尺寸根據(jù)常用風(fēng)道產(chǎn)品的最大尺寸來定，上模模塊根據(jù)下模模塊的尺寸，分段做成模塊化，由若干個(gè)獨(dú)立的模具模塊組成，可以根據(jù)需要生產(chǎn)的風(fēng)道產(chǎn)品的長度，自由增加或減少模具模塊，方便的組合成所需要生產(chǎn)的產(chǎn)品的長度，本實(shí)施例中上模模塊設(shè)有六個(gè)，每一個(gè)模具模塊都是各自獨(dú)立的，和成型設(shè)備的安裝固定都是一一對應(yīng)的， 每一個(gè)模具模塊參與模具組合或者不參與模具組合，操作非常方便。上模底板設(shè)在上模模塊的頂部，與發(fā)泡成型設(shè)備連接，每個(gè)模塊與設(shè)備的連接都是獨(dú)立連接，通過操作發(fā)泡成型設(shè)備可以輕松的實(shí)現(xiàn)每一個(gè)上模模塊是否參與模具的組合。當(dāng)需要做不同長度尺寸的風(fēng)道產(chǎn)品時(shí)，只需要操作發(fā)泡成型設(shè)備，選擇增加或減少上模模塊即可。下模底板設(shè)在下模模塊的底部，與其底部的設(shè)備連接。
權(quán)利要求1.一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其特征在于，該模具由下模模塊及上模模塊構(gòu)成，所述的下模模塊設(shè)有一個(gè)，所述的上模模塊為數(shù)個(gè)獨(dú)立的模塊，上模模塊設(shè)在下模模塊的上部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其特征在于，所述的下模模塊的底部設(shè)有與設(shè)備連接的下模底板。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其特征在于，所述的上模模塊設(shè)有2 6個(gè)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制造客車風(fēng)道的成型模具，其特征在于，所述的上模模塊的頂部設(shè)有與設(shè)備連接的上模底板。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種制造客車風(fēng)道的成型模具，該模具由下模模塊及上模模塊構(gòu)成，下模模塊設(shè)有一個(gè)，上模模塊為數(shù)個(gè)獨(dú)立的模塊，上模模塊設(shè)在下模模塊的上部。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型使用范圍廣，可以在客車風(fēng)道、行李架等產(chǎn)品的發(fā)泡成型過程中應(yīng)用，組合方便，通用性強(qiáng)，上模是由一個(gè)個(gè)的模具模塊組成，體積小重量輕，安裝拆卸方便，每個(gè)模具模塊都是各自獨(dú)立的。如果其中某個(gè)模具模塊需要維修時(shí)，只需要打開這個(gè)模塊來進(jìn)行維修即可，非常方便。
文檔編號(hào)B29C44/58GK202037788SQ20112011513
公開日2011年11月16日 申請日期2011年4月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月17日
發(fā)明者莊桂林, 葛永扣 申請人:漳州鑫美達(dá)汽車零部件有限公司