本發(fā)明涉及造紙領(lǐng)域，特別涉及一種卷材末端的自動接料方法。

背景技術(shù)：

在加工紙、薄膜、無紡布等幅材時，飛接(有時也稱為高速粘接)是將新的卷材來替換將要用完的舊卷而不需要為此停止高速運轉(zhuǎn)的機器的常見方法。該種方法因為采用在線替換的方式，可以提高生產(chǎn)效率。

在現(xiàn)在造紙進行飛接時，一般采用手動，飛接成功率比較低，勞動強度也大，尤其是尤其是對于80GSM等低克重紙種接頭更易被拉斷，嚴重影響正常涂布機抄造，效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服上述所述的不足，本發(fā)明的目的是提供一種卷材末端的自動接料方法，其自動進行接料飛接，飛接成功率高，自動化程度高，降低了勞動強度和勞動成本。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題的技術(shù)方案是：

一種卷材末端的自動接料方法，其中，包括如下步驟：

S1：壓平卷材的末端；

S2：對卷材的末端進行刮板2～5次；

S3：在卷材的末端涂上雙面膠；

S4：拉過待接卷紙貼在雙面膠上。

作為本發(fā)明的一種改進，在步驟S1中還包括步驟S11：對卷材的末端進行剪切。

作為本發(fā)明的進一步改進，在步驟S1中還包括步驟S12：對卷材的末端剪切10mm～50mm。

作為本發(fā)明的更進一步改進，在步驟S3中還包括步驟S31：在卷材末端距離邊緣10mm～50mm的范圍內(nèi)涂上雙面膠。

作為本發(fā)明的更進一步改進，在步驟S4中還包括步驟S41：使待接卷紙與卷材末端兩端平齊。

作為本發(fā)明的更進一步改進，在步驟S4中還包括步驟S42：在卷材末端與待接卷紙之間墊紙片。

作為本發(fā)明的更進一步改進，在步驟S42上中，墊紙片上設(shè)置有標記定位點。

在本發(fā)明中，步驟S1中壓平卷材的末端，使卷材的末端平整，防止形成折皺、隆條；在步驟S2中對卷材的末端進行刮板2～5次，使之卷材的末端自身摩擦系數(shù)提高，便于張貼；在步驟S3中在卷材的末端涂上雙面膠，在步驟S4中拉過待接卷紙貼在雙面膠上，從而使待接卷紙與卷材的末端連接在一起，完成自動飛接；本發(fā)明自動進行接料飛接，飛接成功率高，自動化程度高，降低了勞動強度和勞動成本。

附圖說明

為了易于說明，本發(fā)明由下述的較佳實施例及附圖作以詳細描述。

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)框圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1所示，本發(fā)明的一種卷材末端的自動接料方法，包括如下步驟：

S1：壓平卷材的末端；

S2：對卷材的末端進行刮板2～5次；

S3：在卷材的末端涂上雙面膠；

S4：拉過待接卷紙貼在雙面膠上。

在本發(fā)明中，步驟S1中壓平卷材的末端，使卷材的末端平整，防止形成折皺、隆條；在步驟S2中對卷材的末端進行刮板2～5次，使之卷材的末端自身摩擦系數(shù)提高，便于張貼；在步驟S3中在卷材的末端涂上雙面膠，在步驟S4中拉過待接卷紙貼在雙面膠上，從而使待接卷紙與卷材的末端連接在一起，完成自動飛接。

進一步，在步驟S1中還包括步驟S11：對卷材的末端進行剪切，從而使卷材的末端邊緣平齊，防止收縮、隆條。

再進一步，在步驟S1中還包括步驟S12：對卷材的末端剪切10mm～50mm，便于在防止卷材的末端收縮、隆條的基礎(chǔ)上，節(jié)省材料，降低成本。

再更進一步，在步驟S3中還包括步驟S31：在卷材末端距離邊緣10mm～50mm的范圍內(nèi)涂上雙面膠，便于貼住待接卷紙，也能節(jié)省雙面膠材料，降低成本。

再更進一步，在步驟S4中還包括步驟S41：使待接卷紙與卷材末端兩端平齊，使待接卷紙與卷材末端張貼平整，不多余，便于后續(xù)的卷筒，也有效地避免在涂布機上的碰撞，提高后續(xù)工作流程。

為了更好地進行后續(xù)卷筒，在步驟S4中還包括步驟S42：在卷材末端與待接卷紙之間墊紙片，增加其厚度，有效地避免斷接等事故，提高飛接成功率。

為了更好地進行后續(xù)定位檢測，在步驟S42上中，墊紙片上設(shè)置有標記定位點，利用通過標記定位點，可以自動檢測和測量卷材的長度。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。