本發(fā)明屬于船舶制造工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種艉柱及尾鰭安裝方法。

背景技術(shù)：

28000DWT散貨船與以往的散貨船有一個很大的不同點，就是艉部鑄件，與以前相比多了三個尾鰭，且艉柱及尾鰭鑄件是分開灌鑄的，導(dǎo)致艉柱與3片尾鰭葉子需要裝配，由于艉柱及尾鰭形狀復(fù)雜，使得裝配過程相當困難，很難保證精度要求，鑄件安裝周期較長。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，提供一種艉柱及尾鰭安裝方法，能夠指導(dǎo)現(xiàn)場直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種艉柱及尾鰭安裝方法，其包括如下步驟：

步驟一，搭建水平預(yù)裝平臺，在水平預(yù)裝平臺上畫出十字坐標中心線及角度線，用于定位艉柱及尾鰭；

步驟二，在艉柱鑄件鑄出來后，畫出艉柱的前端面和后端面的中心十字線并打洋沖點；

步驟三，在水平預(yù)裝平臺上以艉柱的后端面為基面放置艉柱并調(diào)平，且艉柱的中心十字線正對水平預(yù)裝平臺的十字中心線；

步驟四，將尾鰭預(yù)裝在艉柱上，尾鰭的最大橫剖面與艉柱的最大橫剖面均在同一平面上，將尾鰭的最大橫剖面的最端點投影至水平預(yù)裝平臺上，通過水平預(yù)裝平臺上投影點的坐標，與理論坐標相比較，調(diào)節(jié)尾鰭與艉柱之間的合攏口，直至尾鰭的最端點的投影坐標和理論坐標重合，即預(yù)裝到位；

步驟五，艉柱與尾鰭預(yù)裝后，在艉柱和尾鰭表面畫出與最大橫剖面重合的肋位預(yù)裝檢驗線并打洋沖點，畫出艉柱與尾鰭合攏口處對合線并打洋沖點；

步驟六，艉柱與尾鰭根據(jù)預(yù)裝時畫出的肋位檢驗線及合攏口處的對合線，來組裝焊接，完成整個安裝過程。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟六中，艉柱與尾鰭的組裝焊接步驟：先吊裝艉部上分段，在艉部上分段上焊接艉柱，然后將艉部上分段翻身以艉柱的后端面為基面放置在裝配平臺上并調(diào)平，最后根據(jù)預(yù)裝時畫出的肋位檢驗線及合攏口處的對合線，在艉柱上裝配3片尾鰭。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，在所述步驟一之前，還包括預(yù)裝前的準備步驟：制作艉柱最大橫剖面檢測樣板，預(yù)裝前檢驗艉柱線型；制作艉柱與尾鰭斷口處剖面檢測樣板，預(yù)裝前檢驗尾鰭剖面線型。

實施本發(fā)明的一種艉柱及尾鰭安裝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下有益效果：

本發(fā)明通過上述艉柱及尾鰭的預(yù)裝工藝，指導(dǎo)現(xiàn)場直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期，從而縮短分段建造周期。經(jīng)統(tǒng)計，本發(fā)明可節(jié)省艉柱及尾鰭的安裝時間約2天時間，而且精度控制質(zhì)量好。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例的附圖作簡單地介紹。

圖1是水平預(yù)裝平臺上的畫線示意圖；

圖2是艉柱在水平預(yù)裝平臺上安裝的示意圖；

圖3是艉柱的前端面上的畫線示意圖；

圖4是艉柱的后端面上的畫線示意圖；

圖5是艉柱與尾鰭裝配后的最大橫剖面A-A的示意圖；

圖6是于圖5所示結(jié)構(gòu)B向的局部示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

結(jié)合參見圖1至圖6，本發(fā)明的優(yōu)選實施例，一種艉柱及尾鰭安裝方法，其包括如下步驟：

步驟一，搭建水平預(yù)裝平臺1，在水平預(yù)裝平臺1上畫出十字坐標中心線11及45°角度線12，用于定位艉柱2及尾鰭3，如圖1所示；

步驟二，在艉柱鑄件鑄出來后，畫出艉柱2的前端面21和后端面22的中心十字線23并打洋沖點，如圖2、圖3和圖4所示；

步驟三，在水平預(yù)裝平臺1上以艉柱2的后端面22為基面放置艉柱2并調(diào)平，且艉柱2的中心十字線23正對水平預(yù)裝平臺1的十字中心線11，艉柱2四周適當增加斜撐工裝4防止艉柱2倒塌，如圖2、圖3和圖4所示；

步驟四，將尾鰭3預(yù)裝在艉柱2上，尾鰭3的最大橫剖面與艉柱1的最大橫剖面均在同一平面A-A上，在尾鰭3的最大橫剖面的最端點31處吊線錘，將尾鰭的最端點投影至水平預(yù)裝平臺1上，通過水平預(yù)裝平臺1上投影點的坐標，與理論坐標相比較，調(diào)節(jié)尾鰭3與艉柱2之間的合攏口5，直至尾鰭3的最端點31的投影坐標和理論坐標重合，即預(yù)裝到位，如圖2和圖5所示；

步驟五，艉柱2與尾鰭3預(yù)裝后，在艉柱2和尾鰭3表面畫出與最大橫剖面重合的肋位預(yù)裝檢驗線24、32并打洋沖點，畫出合攏口5處對合線51并打洋沖點，如圖6所示；

步驟六，艉柱2與尾鰭3根據(jù)預(yù)裝時畫出的肋位檢驗線24、32及合攏口5處的對合線51，來組裝焊接，完成整個安裝過程。

由此，本發(fā)明通過上述艉柱及尾鰭的預(yù)裝工藝，指導(dǎo)現(xiàn)場直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期，從而縮短分段建造周期。經(jīng)統(tǒng)計，本發(fā)明可節(jié)省艉柱及尾鰭的安裝時間約2天時間，而且精度控制質(zhì)量好。

所述步驟六中，艉柱2與尾鰭3的組裝焊接步驟：先吊裝艉部上分段，在艉部上分段上焊接艉柱2，然后將艉部上分段翻身以艉柱2的后端面為基面放置在裝配平臺上并調(diào)平，最后根據(jù)預(yù)裝時畫出的肋位檢驗線24、32及合攏口5處的對合線51，在艉柱上裝配3片尾鰭3。采用這種方案的效果是：先裝配艉柱2，不影響艉部上分段左右翻身焊接，再將艉部上分段翻身放置(艉部上分段重量約7.3t，艉柱及尾鰭重量約11.6t，相比之艉部上分段重量很輕，只需立幾根槽鋼支撐即可)，最后在地面上裝配3片尾鰭3，既能保證裝配精度要求又能方便焊接工作。

為保證艉柱2和尾鰭3的鑄造精度及安裝精度，在所述步驟一之前，還包括預(yù)裝前的準備步驟：制作艉柱最大橫剖面檢測樣板，預(yù)裝前檢驗艉柱線型；制作艉柱與尾鰭斷口處剖面檢測樣板，預(yù)裝前檢驗尾鰭剖面線型。

以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，當然不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。