本實用新型涉及輪式裝載機技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種輪式裝載機副車架。

背景技術(shù)：

輪式裝載機的作業(yè)工況復雜多變，在行駛和工作過程中需要很大的牽引力，因此輪式裝載機前后橋均為驅(qū)動橋。

由于三個點（車輪）確定一個平面，如果輪式裝載機前、后橋均為剛性連接在車架上，當遇到不平整地面時，第四個輪子就會懸空，起不到支撐的作用，也不能產(chǎn)生驅(qū)動力。同時另外三個輪子由于承受載荷偏大，各部件容易損壞。所以為保證輪式裝載機在行駛和工作過程中，四個輪子能夠同時與地面接觸支撐，并產(chǎn)生驅(qū)動力，前橋直接剛性連接在前車架上，后橋則需設(shè)計為擺動橋，或通過副車架與后車架處于非剛性連接狀態(tài)。在行駛過程中副車架可以擺動。不論地面是否平整，四個車輪就可以同時與地面接觸支撐并產(chǎn)生驅(qū)動力。同時還可以避免后橋直接把震動傳遞給后車架，起到吸震、減震作用。

如圖1所示，副車架10主要由前橫梁101、后橫梁102和兩底板103組成。前橫梁101和后橫梁102相對布置，兩底板103分別嵌在前橫梁101和后橫梁102的左右端用于固定后驅(qū)動橋（圖中未示出）。由于每個底板103嵌套焊接在前橫梁101和后橫梁102內(nèi)，前橫梁101和后橫梁102上的切口104尺寸很難做到與底板103厚度完全匹配，容易間隙過大造成焊縫缺陷，影響結(jié)構(gòu)強度。前橫梁101和后橫梁102則分別開設(shè)同軸的銷孔105用于和后車架20轉(zhuǎn)動連接，實現(xiàn)副車架10的可擺動性。

再結(jié)合圖2所示，前橫梁101和后橫梁102在位于銷孔105的前后側(cè)均安裝貼板106，貼板106在機加工時一起加工形成該銷孔105。貼板106加前橫梁101的厚度，以及貼板106加后橫梁102的厚度均一致，即前橫梁101和后橫梁102上的兩銷孔105的長度一致，由于該特點，因此目前動力的傳遞關(guān)系如下。

在車輛前進時，后驅(qū)動橋帶動副車架10向前移動，后橫梁102內(nèi)側(cè)的貼板106與后車架20接觸受力，牽引方向的力通過后橫梁102傳遞給后車架20。在車輛后退時，后驅(qū)動橋帶動副車架10向后移動，前橫梁101內(nèi)側(cè)貼板106與后車架20接觸受力，牽引方向的力通過前橫梁101傳遞給后車架20。因此現(xiàn)有副車架10的前橫梁101和后橫梁102受力均較大，導致前橫梁101和后橫梁102以及與其連接的后車架20的部件，強度要求都很高。再如圖3所示，在副車架10前橫梁101上部，由于有變矩器30的限制，使得后車架20與副車架10前橫梁101配合的部件截面高度受限，導致強度不夠，從而影響整機壽命。

鑒于此，本發(fā)明人為此研制出一種輪式裝載機副車架，有效的解決了上述問題，本案由此產(chǎn)生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提供的一種輪式裝載機副車架，大大減少了前橫梁的受力大小，提高了前橫梁以及和前橫梁配合的外部部件的使用壽命。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案如下：

一種輪式裝載機副車架，包括前橫梁、后橫梁和兩底板，前橫梁和后橫梁相對布置，用于固定驅(qū)動橋的兩底板分別固定在前橫梁和后橫梁的左右端，前橫梁和后橫梁分別開設(shè)用于和后車架轉(zhuǎn)動安裝的前銷孔和后銷孔，其中后銷孔的長度大于前銷孔的長度。

所述前橫梁的厚度小于后橫梁。

所述前橫梁和后橫梁的內(nèi)側(cè)面分別安裝前貼板和后貼板，前貼板和后貼板隨同前橫梁和后橫梁一起加工形成所述的前銷孔和后銷孔。

所述后貼板的端面以及后橫梁位于后銷孔處的外側(cè)面均為經(jīng)機加工后的平整面。

所述前橫梁和后橫梁的底面的兩端形成條形缺槽，前橫梁和后橫梁通過該條形缺槽搭設(shè)在兩底板上，條形缺槽和兩底板接觸的邊沿通過焊接固定。

所述底板的內(nèi)側(cè)面靠近前橫梁和后橫梁接觸的部位形成弧形過渡段，且弧形過渡段的端面與前橫梁和后橫梁的焊接采用圓弧過渡焊接。

所述底板與前橫梁和后橫梁之間還安裝有加強板，加強板的底面與底板焊接固定，加強板的兩端分別與前橫梁和后橫梁焊接固定。

采用上述方案后，本實用新型由于中后銷孔的長度大于前銷孔的長度，因此將副車架安裝在后車架上時，裝載機不管是后退還是前進，長度更長的后銷孔的端面將先與后車架接觸實現(xiàn)力的傳遞。因此驅(qū)動時產(chǎn)生的力將完全作用的后橫梁上，前橫梁將不受這部分的作用力，大大減少了前橫梁的受力大小，提高前橫梁以及和前橫梁配合的外部部件的使用壽命，可減少前橫梁以及和前橫梁配合的外部部件的設(shè)計尺寸，降低成本。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有副車架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是現(xiàn)有副車架的安裝示意圖一；

圖3是現(xiàn)有副車架的安裝示意圖二；

圖4是本實施例副車架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本實施例副車架的安裝示意圖。

標號說明

副車架10，前橫梁101，后橫梁102，底板103，切口104，銷孔105，貼板106，后車架20，變矩器30；

副車架100，后車架200，前橫梁1，前銷孔11，前貼板12，后橫梁2，后銷孔21，后貼板22，平整面23，底板3，弧形過渡段31，條形缺槽4，加強板5。

具體實施方式

為了進一步解釋本實用新型的技術(shù)方案，下面通過具體實施例來對本實用新型進行詳細闡述。

如圖4所示，是本實用新型揭示的一種輪式裝載機副車架100，包括前橫梁1、后橫梁2和兩底板3。底板3用于固定驅(qū)動橋（圖中未示出）。

前橫梁1和后橫梁2相對布置，兩底板3分別固定在前橫梁1和后橫梁2的左右端。具體的固定方式為，前橫梁1和后橫梁2的底面的兩端形成條形缺槽4。前橫梁1和后橫梁2通過該條形缺槽4預先搭設(shè)在兩底板3上，然后將條形缺槽4和兩底板3接觸的邊沿通過焊接固定。該方式保證了底板3均能和條形缺槽4緊密接觸，不會存在縫隙過大而存在焊接缺陷的問題。

為了防止底板3與前橫梁1和后橫梁2之間的應(yīng)力集中，特在底板3的內(nèi)側(cè)面靠近前橫梁1和后橫梁2接觸的部位，形成弧形過渡段31，并且弧形過渡段31的端面與前橫梁1和后橫梁2焊接時，采用圓弧過渡焊接。圓弧過渡焊接，即形成的焊道為靠近弧形過渡段31端面處高度最高，然后高度逐漸降低直至與前橫梁1和后橫梁2平滑過渡。

為了增加底板3與前橫梁1和后橫梁2之間的連接強度，底板3與前橫梁1和后橫梁2之間還安裝有加強板5。加強板5的底面與底板3焊接固定，加強板5的兩端則分別與前橫梁1和后橫梁2焊接固定。

其中前橫梁1和后橫梁2分別開設(shè)用于和后車架200轉(zhuǎn)動安裝的前銷孔11和后銷孔21，其中后銷孔21的長度需大于前銷孔11的長度，可采用下述方式實現(xiàn)。

結(jié)合圖5所示，前橫梁1的厚度小于后橫梁2，或者，同時或直接在前橫梁1和后橫梁2的內(nèi)側(cè)面分別安裝前貼板12和后貼板22，前貼板12和后貼板22隨同前橫梁1和后橫梁2一起加工形成所述的前銷孔11和后銷孔21。需滿足，前貼板12加前橫梁1的厚度a，小于后貼板22加后橫梁2的厚度b，如此加工出的銷孔長度，才能滿足后銷孔21的長度大于前銷孔11的長度。

將本實施例的副車架100安裝在后車架200上后，不管裝載機是后退還是前進，長度更長的后銷孔21的端面均會先與后車架200接觸實現(xiàn)力的傳遞，驅(qū)動時產(chǎn)生的力將完全作用在后橫梁2上。

前銷孔11的作用只是在于轉(zhuǎn)動安裝，其端面并非用于傳遞驅(qū)動力，因此前橫梁1將不受這部分的作用力，大大減少了前橫梁1的受力大小，提高了前橫梁1以及和前橫梁1配合的外部部件的使用壽命，可減少前橫梁1以及和前橫梁1配合的外部部件的設(shè)計尺寸，降低成本。

其中后銷孔21的兩端面，即后貼板22的端面以及后橫梁2位于后銷孔21處的外側(cè)面均為經(jīng)機加工后的平整面23，以起到改善受力的作用。

以上僅為本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型的保護范圍的限定。凡依本案的設(shè)計思路所做的等同變化，均落入本案的保護范圍。