本實用新型涉及拖拉機技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種拖拉機儀表臺、離合搖臂限位螺栓及啟動保護開關(guān)的安裝支架。

背景技術(shù)：

目前國內(nèi)拖拉機儀表臺、離合搖臂限位螺栓及啟動保護開關(guān)大多獨立安裝于焊接在龍門架上的三個支架上。此種結(jié)構(gòu)形式，需制作三個支架并單獨焊接于龍門架母體上。復雜的制作工藝(需單獨加工三個支架并用焊接工裝進行定位)，導致了制件成本的上升，且多次焊接后易導致零部件變形，降低了制件精度?，F(xiàn)急需一種制件工藝簡單且精度高并能同時滿足拖拉機儀表臺、離合搖臂限位螺栓及啟動保護開關(guān)安裝的一體式支架。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的一個技術(shù)問題是提供一種拖拉機駕駛室安裝支架，該安裝支架解決傳統(tǒng)安裝支架因多次焊接造成零部件變形、精度降低的問題。

作為同一種構(gòu)思，本實用新型所要解決的另一個技術(shù)問題是提供一種拖拉機駕駛室，以解決傳統(tǒng)安裝支架因多次焊接造成零部件變形、精度降低的問題。

為解決上述第一個技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是：一種拖拉機駕駛室安裝支架，包括基板,所述基板的兩個邊部反向彎折形成第一支板和第二支板，所述第二支板折彎形成第三支板，所述第三支板與所述基板搭接，所述第一支板、第二支板及第三支板分別設(shè)有安裝孔或安裝槽。

為解決上述第二個技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是：一種拖拉機駕駛室，包括安裝支架，所述安裝支架具有基板；所述基板的兩個邊部反向彎折形成第一支板和第二支板，所述第二支板折彎形成第三支板，所述第三支板與所述基板搭接，所述第一支板、第二支板及第三支板分別設(shè)有安裝孔或安裝槽。

作為一種改進，所述第三支板與所述基板搭接處焊接。

作為一種改進，所述第一支板與啟動保護開關(guān)連接。

作為一種改進，所述第二支板與儀表臺連接。

作為一種改進，所述第三支板與離合搖臂限位螺栓連接。

作為一種改進，所述第二支板與龍門架焊接。

采用上述技術(shù)方案所取得的技術(shù)效果為：

一體式支架通過板材三次折彎形成滿足三個方向的安裝面，其中一次折彎同時形成一折彎自搭接定位邊，并在此處采用二氧化碳氣體保護焊進行斷續(xù)焊接以對此支架增強；一體式支架與母體僅需一次焊接，減少了焊接次數(shù)，降低了焊接變形的風險，提高了制件精度。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例拖拉機駕駛室安裝支架使用狀態(tài)示意圖；

圖2是本實用新型實施拖拉機駕駛室安裝支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1-基板，11-第一支板，12-第二支板，13-第三支板，2-龍門架，3-儀表臺，4-緊固件，5-離合搖臂限位螺栓，6-啟動保護開關(guān)，101-安裝槽，102-安裝圓孔，103-安裝圓孔，104-搭接邊。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型做進一步說明。

圖1示出了一種拖拉機駕駛室，其對現(xiàn)有技術(shù)的貢獻主要在于安裝支架的結(jié)構(gòu)的改變上。

結(jié)合圖1和圖2共同所示，拖拉機駕駛室的安裝支架具有基板1，基板1的兩個邊部反向彎折形成第一支板11和第二支板12，第二支板12折彎形成第三支板13，第三支板13沿搭接邊104與基板1搭接，第三支板13與基板1搭接處焊接以達到增強的效果。第一支板11開設(shè)有安裝槽101，第一支板11的安裝槽101安裝啟動保護開關(guān)6。第二支板12開設(shè)有安裝圓孔102，第二支板12的安裝圓孔102通過螺紋緊固件4連接儀表臺3，第二支板12與龍門架2焊接。第三支板13開設(shè)有安裝圓孔103，第三支板13的安裝圓孔103安裝離合搖臂限位螺栓5。

本實用新型通過板材三次折彎形成滿足三個方向的安裝面，其中一次折彎同時形成一折彎自搭接定位邊，并在此處采用二氧化碳氣體保護焊進行斷續(xù)焊接以對此支架增強，從而形成一個三次折彎自搭接一體式安裝支架。一體式支架通過一次二氧化碳氣體保護焊焊接于龍門架2母體上，儀表臺3、離合搖臂限位螺栓5、啟動保護開關(guān)6分別通過相應(yīng)螺栓及螺母安裝于一體式支架的相應(yīng)孔上。

采用簡單折彎及自定位焊接成型的一體式支架取代了原三支架工裝拼焊式支架，簡化了制件工藝，減少了零部件數(shù)量，降低了加工成本。一體式支架與母體僅需一次焊接，減少了焊接次數(shù)，降低了焊接變形的風險，提高了制件精度。