專利名稱：自卸車車廂及具有該車廂的自卸車的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種自卸車，具體地說，是涉及自卸車車廂。
背景技術(shù)：
目前，自卸車車廂一般采用普通鋼板，材料較厚，造成車廂重量太重，車廂邊板和 底板外部有許多加強(qiáng)筋，寬度減少，車廂自身過重的重量和體積的限制使得貨物運(yùn)輸量減 少。為了減少車廂的重量和體積但又不影響自卸車的拉貨能力，不少生產(chǎn)者對(duì)自卸車車廂 的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)，如，授權(quán)公告號(hào)為CN201158325Y，授權(quán)公告日為2008年12月3日公 告的一種自卸車車廂，該自卸車車廂包括側(cè)廂板、底板、前廂板總成和后廂板總成，底板上 固定兩件底板縱梁和L形的底板墊板，每件底板縱梁兩側(cè)固定有多個(gè)橫向布置的底板加強(qiáng) 筋，底板墊板外側(cè)豎直面與底板縱梁內(nèi)側(cè)面相連，外側(cè)水平面固定在底板加強(qiáng)筋上，內(nèi)側(cè)水 平面用于與副梁配合。該種結(jié)構(gòu)的自卸車車廂副梁直接與底板墊板配合，降低了廂體的重 心，但仍存在以下問題(l)整體重量較重，且側(cè)廂板加強(qiáng)筋與底板加強(qiáng)筋焊接處局部應(yīng)力 集中，容易造成局部開裂；(2)車廂底板采用兩道縱梁結(jié)構(gòu)，為滿足承載和舉升要求，縱梁 高度一般要足夠高，使得整車重心仍舊偏高，仍具有翻車等安全事故的隱患。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有自卸車車廂的上述缺陷，提供一種整 體重量較輕，經(jīng)濟(jì)性強(qiáng)且重心低的自卸車車廂。 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供的自卸車車廂，包括前板、后板、側(cè)板縱筋、側(cè)
板橫筋和底架，還包括連接加強(qiáng)件和整體成U形的內(nèi)板，所述側(cè)板縱筋和側(cè)板橫筋設(shè)置在
所述內(nèi)板的外側(cè)面上，所述底架包括至少兩道縱梁和與所述側(cè)板縱筋對(duì)應(yīng)的多道橫梁，所
述橫梁、側(cè)板縱筋和所述內(nèi)板通過所述連接加強(qiáng)件連接在一起形成整體骨架。 上述的自卸車車廂，其中，所述連接加強(qiáng)件由一等腰梯形板沿其兩個(gè)頂點(diǎn)向底邊
所作的垂線折彎后與一平板焊接而成。 上述的自卸車車廂，其中，所述縱梁為四道。 上述的自卸車車廂，其中，所述橫梁包括設(shè)置在每?jī)傻揽v梁之間的中間橫梁和分 別設(shè)置在外側(cè)兩道縱梁的外側(cè)的邊橫梁。 上述的自卸車車廂，其中，所述邊橫梁與所述側(cè)板縱筋的寬度相同。 上述的自卸車車廂，其中，所述邊橫梁與所述側(cè)板縱筋對(duì)焊連接。 上述的自卸車車廂，其中，所述連接加強(qiáng)件包圍在所述邊橫梁與所述側(cè)板縱筋的外部。 上述的自卸車車廂，其中，所述內(nèi)板的下部具有倒角過渡部。 進(jìn)一步地，本實(shí)用新型還提供應(yīng)用上述車廂的自卸車，包括副車架縱梁及設(shè)置在 所述副車架縱梁上的車廂，所述車廂包括前板、后板、側(cè)板縱筋、側(cè)板橫筋和底架，還包括連 接加強(qiáng)件和整體成LJ形的內(nèi)板，所述側(cè)板縱筋和側(cè)板橫筋設(shè)置在所述內(nèi)板的外側(cè)面上，所述底架包括至少兩道縱梁和與所述側(cè)板縱筋對(duì)應(yīng)的多道橫梁，所述橫梁、側(cè)板縱筋和所述 內(nèi)板通過所述連接加強(qiáng)件連接在一起形成整體骨架。 本實(shí)用新型的有益功效在于，車廂采用UI形內(nèi)板、橫梁、側(cè)板縱筋和連接加強(qiáng)件形
成的骨架結(jié)構(gòu)，不僅整體重量較輕，且能避免局部應(yīng)力集中造成局部開裂的問題，經(jīng)濟(jì)性更
強(qiáng)。另外，底板采用至少兩道縱梁結(jié)構(gòu)，可以在不影響底板整體強(qiáng)度的情況下，降低中間兩
道縱梁的高度，從而能降低整車中心的高度，從而提高了自卸車行駛的穩(wěn)定性。
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)描述，但不作為對(duì)本實(shí)用新型
的限定。

圖1為本實(shí)用新型自卸車車廂的側(cè)視圖； 圖2為本實(shí)用新型自卸車車廂的仰視圖； 圖3為本實(shí)用新型自卸車車廂的剖視示意圖； 圖4為U形內(nèi)板剖視圖； 圖5為L(zhǎng)J形內(nèi)板俯視圖； 圖6為U形內(nèi)板、橫梁、側(cè)板縱筋和連接加強(qiáng)件連接方式示意圖；圖7連接加強(qiáng)件形成示意圖。其中，附圖標(biāo)記1 前板2后板3 內(nèi)板4底架5側(cè)板縱筋6側(cè)板橫筋7中間橫梁8中間橫梁9邊橫梁10縱梁11副車架縱梁12連接加強(qiáng)件13等腰梯形板14平板A焊縫31倒角過渡部
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述，以更進(jìn)一步 了解本實(shí)用新型的目的、方案及功效，但并非作為本實(shí)用新型所附權(quán)利要求保護(hù)范圍的限制。 參閱圖1、圖2及圖3，如圖所示，本實(shí)用新型的自卸車車廂包括前板1、后板2、內(nèi) 板3和底架4，內(nèi)板3的外側(cè)設(shè)置有側(cè)板縱筋5和側(cè)板橫筋6，底架4包括至少兩道縱梁和 與側(cè)板縱筋5對(duì)應(yīng)的多道橫梁，此處縱梁為四道，橫梁包括設(shè)置在每?jī)傻揽v梁之間的中間 橫梁7、8和分別設(shè)置在外側(cè)兩道縱梁的外側(cè)的邊橫梁9，邊橫梁9與側(cè)板縱筋5的寬度相 同，且邊橫梁9與側(cè)板縱筋5對(duì)焊連接，邊橫梁9、側(cè)板縱筋5和內(nèi)板3通過連接加強(qiáng)件12 連接在一起形成整體骨架。 參閱圖4及圖5，內(nèi)板3為折彎板，其在車廂寬度方向整體為UI形，且沿車廂長(zhǎng)度 方向拼焊而成，焊縫A布置在邊橫梁9與側(cè)板縱筋5內(nèi)，內(nèi)板3的下部具有倒角過渡部31，
4該倒角過渡部31與內(nèi)板3底部之間的夾角在本實(shí)施例中為135° ，當(dāng)然該夾角的大小并不 以此為局限。 參閱圖6及圖7，連接加強(qiáng)件12由一等腰梯形板13沿其兩個(gè)頂點(diǎn)向底邊所作的垂 線折彎后與一平板14焊接而成。在將邊橫梁9、側(cè)板縱筋5和內(nèi)板3連接在一起時(shí)，連接加 強(qiáng)件12包圍在邊橫梁9與側(cè)板縱筋5的外部，其原等腰梯形板13的斜邊與倒角過渡部31 焊接。 本實(shí)用新型一實(shí)施例的自卸車包括副車架縱梁及車廂，其中車廂采用上述的結(jié) 構(gòu)，車廂中四道縱梁的中間兩道縱梁支撐在副車架縱梁11上(見圖3)，在不舉升狀態(tài)起到 承擔(dān)整個(gè)車廂和貨物重量的作用，外側(cè)兩道縱梁在前頂舉升時(shí)和中間兩道縱梁一起起作用 滿足舉升貨物時(shí)車廂底架的強(qiáng)度要求。 當(dāng)然，本實(shí)用新型還可有其它多種實(shí)施例，在不背離本實(shí)用新型精神及其實(shí)質(zhì)的 情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員當(dāng)可根據(jù)本實(shí)用新型作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些 相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本實(shí)用新型所附的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求一種自卸車車廂，包括前板、后板、側(cè)板縱筋、側(cè)板橫筋和底架，其特征在于，還包括連接加強(qiáng)件和整體成形的內(nèi)板，所述側(cè)板縱筋和側(cè)板橫筋設(shè)置在所述內(nèi)板的外側(cè)面上，所述底架包括至少兩道縱梁和與所述側(cè)板縱筋對(duì)應(yīng)的多道橫梁，所述橫梁、側(cè)板縱筋和所述內(nèi)板通過所述連接加強(qiáng)件連接在一起形成整體骨架。F2009202228642C00011.tif
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的自卸車車廂，其特征在于，所述連接加強(qiáng)件由一等腰梯形板 沿其兩個(gè)頂點(diǎn)向底邊所作的垂線折彎后與一平板焊接而成。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的自卸車車廂，其特征在于，所述縱梁為四道。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的自卸車車廂，其特征在于，所述橫梁包括設(shè)置在每?jī)傻揽v梁 之間的中間橫梁和分別設(shè)置在外側(cè)兩道縱梁的外側(cè)的邊橫梁。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的自卸車車廂，其特征在于，所述邊橫梁與所述側(cè)板縱筋的寬 度相同。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的自卸車車廂，其特征在于，所述邊橫梁與所述側(cè)板縱筋對(duì)焊 連接。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的自卸車車廂，其特征在于，所述連接加強(qiáng)件包圍在所述邊橫 梁與所述側(cè)板縱筋的外部。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的自卸車車廂，其特征在于，所述內(nèi)板的下部具有倒角過渡部。
9. 一種自卸車，包括副車架縱梁及設(shè)置在所述副車架縱梁上的車廂，所述車廂包括前 板、后板、側(cè)板縱筋、側(cè)板橫筋和底架，其特征在于，還包括連接加強(qiáng)件和整體成U形的內(nèi) 板，所述側(cè)板縱筋和側(cè)板橫筋設(shè)置在所述內(nèi)板的外側(cè)面上，所述底架包括至少兩道縱梁和 與所述側(cè)板縱筋對(duì)應(yīng)的多道橫梁，所述橫梁、側(cè)板縱筋和所述內(nèi)板通過所述連接加強(qiáng)件連 接在一起形成整體骨架。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種自卸車車廂及自卸車，自卸車車廂包括前板、后板、側(cè)板縱筋、側(cè)板橫筋和底架，還包括連接加強(qiáng)件和整體成形的內(nèi)板，所述側(cè)板縱筋和側(cè)板橫筋設(shè)置在所述內(nèi)板的外側(cè)面上，所述底架包括至少兩道縱梁和與所述側(cè)板縱筋對(duì)應(yīng)的多道橫梁，所述橫梁、側(cè)板縱筋和所述內(nèi)板通過所述連接加強(qiáng)件連接在一起形成整體骨架。本實(shí)用新型車廂采用骨架式結(jié)構(gòu)，不僅整體重量較輕，且能避免局部應(yīng)力集中造成局部開裂的問題，經(jīng)濟(jì)性更強(qiáng)；底板采用至少兩道縱梁結(jié)構(gòu)，可以在不影響底板整體強(qiáng)度的情況下，降低中間兩道縱梁的高度，從而能降低整車中心的高度，從而提高了自卸車行駛的穩(wěn)定性。
文檔編號(hào)B60P1/28GK201506396SQ20092022286
公開日2010年6月16日 申請(qǐng)日期2009年9月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月21日
發(fā)明者劉立強(qiáng) 申請(qǐng)人:北京長(zhǎng)征天民高科技有限公司