本發(fā)明涉及汽車材料技術(shù)領(lǐng)域，具體說是一種車用減振材料的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

目前，汽車內(nèi)外板之間使用的減振材料通常是塊狀的，需要人工粘貼到相應(yīng)的部位，由于粘貼部位較多，生產(chǎn)效率低下，而且人工勞動(dòng)強(qiáng)度大，品質(zhì)難以保證，因此難以滿足汽車廠家對(duì)機(jī)械化高效生產(chǎn)和高品質(zhì)的發(fā)展需求。為此，膏狀減振材料應(yīng)運(yùn)而生，比如專利號(hào)CN102964649B公開了一種汽車減振材料制作方法，該方法制得的膏狀減振材料，應(yīng)用于汽車內(nèi)外板的粘結(jié)上，可以滿足汽車工業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)的要求，能夠很好的粘結(jié)汽車內(nèi)外板，提高生產(chǎn)效率，降低人工粘貼片狀減振材料的成本，發(fā)泡膨脹后還能夠起到減振的作用，而且在涂完材料后到烘烤，可持續(xù)1個(gè)多月的時(shí)間，未經(jīng)過烘烤的材料不發(fā)生滑移現(xiàn)象，很好地滿足了兩地生產(chǎn)裝配的需求。但該專利提供的制作方法，所需原料種類多樣，生產(chǎn)成本高，制作工藝繁雜，生產(chǎn)周期較長，仍然有待改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)工藝簡單高效的車用減振材料的生產(chǎn)方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種車用減振材料的生產(chǎn)方法，將30～40重量份的充油型三元乙丙橡膠、0.5～1.5重量份的石蠟油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的納米活性碳酸鈣、5～10重量份的PVC糊樹脂、0.1～0.5重量份的發(fā)泡劑和1～2重量份的硫化劑放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉40～60分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

本發(fā)明的有益效果在于：區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的車用減振材料的生產(chǎn)方法，所需原料少、工藝簡單、生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)得到的車用減振材料呈膏狀，能夠滿足快速的生產(chǎn)線、粘結(jié)、減振的性能要求，并且不會(huì)發(fā)生流淌現(xiàn)象，很好地滿足了國內(nèi)生產(chǎn)海外組裝的性能要求。

具體實(shí)施方式

為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式予以說明。

具體的，本發(fā)明提供的車用減振材料的生產(chǎn)方法，將30～40重量份的充油型三元乙丙橡膠、0.5～1.5重量份的石蠟油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的納米活性碳酸鈣、5～10重量份的PVC糊樹脂、0.1～0.5重量份的發(fā)泡劑和1～2重量份的硫化劑放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉40～60分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的車用減振材料的生產(chǎn)方法，所需原料少、工藝簡單、生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)得到的車用減振材料呈膏狀，能夠滿足快速的生產(chǎn)線、粘結(jié)、減振的性能要求，并且不會(huì)發(fā)生流淌現(xiàn)象，很好地滿足了國內(nèi)生產(chǎn)海外組裝的性能要求。

進(jìn)一步的，所述充油型三元乙丙橡膠為充油量1～50份的高分子量的充油型三元乙丙橡膠。

進(jìn)一步的，所述發(fā)泡劑選自偶氮二甲酰胺、十二烷基硫酸鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉和碳酸氫鈉中的一種或多種。

進(jìn)一步的，所述硫化劑為PDM。

進(jìn)一步的，所述納米活性碳酸鈣的粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃。

實(shí)施例1

將30重量份的充油型三元乙丙橡膠、0.5重量份的石蠟油、0.1重量份的油酸、5重量份的納米活性碳酸鈣(粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃)、5重量份的PVC糊樹脂、0.1重量份的發(fā)泡劑偶氮二甲酰胺和1～2重量份的硫化劑PDM放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉40分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

實(shí)施例2

將35重量份的充油型三元乙丙橡膠、1.0重量份的石蠟油、0.5重量份的油酸、8重量份的納米活性碳酸鈣(粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃)、8重量份的PVC糊樹脂、0.3重量份的發(fā)泡劑十二烷基硫酸鈉和1～2重量份的硫化劑PDM放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉50分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

實(shí)施例3

將40重量份的充油型三元乙丙橡膠、1.5重量份的石蠟油、1.0重量份的油酸、10重量份的納米活性碳酸鈣(粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃)、10重量份的PVC糊樹脂、0.5重量份的發(fā)泡劑脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉和2重量份的硫化劑PDM放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉60分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

實(shí)施例4

將30重量份的充油型三元乙丙橡膠、1.5重量份的石蠟油、0.5重量份的油酸、5重量份的納米活性碳酸鈣(粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃)、5重量份的PVC糊樹脂、0.3重量份的發(fā)泡劑碳酸氫鈉和1重量份的硫化劑PDM放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉60分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

實(shí)施例5

將35重量份的充油型三元乙丙橡膠、0.5重量份的石蠟油、0.1重量份的油酸、6重量份的納米活性碳酸鈣(粒徑為25～50nm，粒徑分布GSD為1.57，比表面積為30～45m²/g，吸油值小于25g/100gCaCO₃)、10重量份的PVC糊樹脂、0.2重量份的發(fā)泡劑(十二烷基硫酸鈉和碳酸氫鈉的混合物)和2重量份的硫化劑PDM放入密煉機(jī)中于80～90℃下密煉60分鐘，然后用DINP調(diào)整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗過濾包裝為成品。

經(jīng)過測試，上述實(shí)施例1～5制備得到的減振材料，應(yīng)用于汽車內(nèi)外板的粘結(jié)上，能夠滿足汽車工業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)的要求，能夠很好地粘結(jié)汽車內(nèi)外板，發(fā)泡膨脹后，還能夠起到減振的作用，能夠發(fā)揮塊狀材料的粘結(jié)減振性能。在經(jīng)過汽車生產(chǎn)線的水洗、堿水化、磷化、電泳等生產(chǎn)工序后，材料性能基本不受影響。通過選擇合適的納米活性碳酸鈣，也能夠滿足縫隙較大部位的粘接。發(fā)泡倍率可在0％-60％之間調(diào)節(jié)，滿足客戶多方位的需求。在涂完材料后到烘烤，可持續(xù)1個(gè)多月的時(shí)間，未經(jīng)過烘烤的材料不會(huì)發(fā)生滑移現(xiàn)象，滿足性能要求。

綜上所述，本發(fā)明提供的車用減振材料的生產(chǎn)方法，所需原料少、工藝簡單、生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)得到的車用減振材料呈膏狀，能夠滿足快速的生產(chǎn)線、粘結(jié)、減振的性能要求，并且不會(huì)發(fā)生流淌現(xiàn)象，很好地滿足了國內(nèi)生產(chǎn)海外組裝的性能要求。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運(yùn)用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。