專利名稱：一種高溫油汽輸送管匯及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于橡膠管材技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種使用于高溫環(huán)境下的高溫油汽輸送管匯及其制備方法。
背景技術(shù)：
當(dāng)前，在供熱系統(tǒng)中所使用的熱交換介質(zhì)，大多數(shù)為高溫水和高壓高溫水蒸氣，而用于輸送高溫水和高壓高溫水蒸氣的管匯多采用金屬材質(zhì)。該供熱系統(tǒng)存在以下缺陷一、高溫?zé)崴鳛闊峤粨Q介質(zhì)，其溫度低于100℃，因此熱交換效率較低；二、高壓高溫水蒸氣作為熱交換介質(zhì)，則由于壓力較高，則對(duì)管匯的耐壓要求較高，因此在運(yùn)行過(guò)程中存在安全隱患；三、熱交換介質(zhì)無(wú)論是采用高溫水還是采用水蒸氣，都會(huì)對(duì)金屬管路構(gòu)成腐蝕，影響整個(gè)供熱系統(tǒng)的使用壽命；四、在供熱系統(tǒng)中作為熱交換介質(zhì)的高溫水和水蒸氣，極易蒸發(fā)損耗，造成浪費(fèi)、增加運(yùn)行成本，更不利于水資源的節(jié)約和利用。而目前現(xiàn)有的橡膠管匯要么具有耐高溫的特點(diǎn)，但卻不溶于油脂——如利用三元乙丙橡膠材料制得的橡膠管匯具有耐高溫的特點(diǎn)，但利用50號(hào)機(jī)油浸泡，兩個(gè)小時(shí)便變軟；要么具有耐油的特點(diǎn)，但卻不耐高溫——如利用丁腈橡膠材料制得的橡膠管匯具有耐油的特點(diǎn)，但耐高溫的極限值為120℃。因此，現(xiàn)有的橡膠管路不能使用于利用高溫油汽做熱交換介質(zhì)的供熱系統(tǒng)和高溫油汽的輸送。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是提供用于一種具有既耐高溫又耐油的、使用壽命長(zhǎng)的高溫油汽輸送管匯。
本發(fā)明的第二目的就是提供上述高溫油汽輸送管匯的制備方法。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明第一目的的技術(shù)方案為一種高溫油汽輸送管匯，其特征在于；由含有100重量份的丙烯酸脂、30—60重量份的填充料、2——8重量份的增塑劑、0.3——0.6重量份的硫化劑、3——6重量份的硬脂酸鈉和0.3——0.8重量份的硬脂酸鉀組分構(gòu)成的介質(zhì)管；在所述的介質(zhì)管外側(cè)編織成的加強(qiáng)編織層和在該加強(qiáng)編織層外側(cè)設(shè)置有起保護(hù)作用的包裹膠管；構(gòu)成。
其中，所述的構(gòu)成介質(zhì)管中含有1.0——2.0重量份的模得麗；所述的構(gòu)成介質(zhì)管中含有3.0——8.0重量份的防老劑。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明第二目的的技術(shù)方案為即高溫油汽輸送管匯的方法包括下列步驟第一步 橡膠塑煉將丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在70——90℃的溫度下薄通煉膠25——30分鐘，壓制成5-8毫米厚的薄片，涂上隔離劑鈣粉，放置不少于12小時(shí)；后將5-8毫米厚的薄片在上述條件下再次塑煉，放置不少于10小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入填充劑放入密煉機(jī)中，在80——90℃的溫度下密煉8——15分鐘；再加入硬脂酸、防老劑、模得麗、硬脂酸鈉、硬脂酸鉀以及增塑劑和硫化劑混煉密煉25——35分鐘；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的橡膠料擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上一層或若干層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
利用本發(fā)明所提供的工藝制備成的高溫油汽輸送管匯的性能參數(shù)為邵氏硬度為66±3度，拉伸強(qiáng)度為10Mpa，扯斷伸長(zhǎng)率為220％，扯斷永久變形為18％，壓縮永久變形(150℃X70h)為35％，
在150℃X70h的條件下老化后的性能參數(shù)變化為邵氏硬度為0度，拉伸強(qiáng)度為-5％，扯斷伸長(zhǎng)率為+6％；耐油性能(HL-15通用機(jī)床潤(rùn)滑油，150℃X70h)邵氏硬度的變化為-2度，拉伸強(qiáng)度變化率為-13％，扯斷伸長(zhǎng)率變化率為+18％，體積變化率為+4％；所測(cè)得的邵氏硬度為71度，拉伸強(qiáng)度為11.9Mpa，扯斷伸長(zhǎng)率為180％；在200℃X24h的條件下老化后的性能參數(shù)變化為邵氏硬度為-2度，拉伸強(qiáng)度為-21％，扯斷伸長(zhǎng)率為+28％，體積變化為+1.2％，質(zhì)量變化+0.2％；在浸雙曲線齒輪油后(200℃X24h的條件下)性能參數(shù)的變化為邵氏硬度為-3度，拉伸強(qiáng)度為-35％，扯斷伸長(zhǎng)率為+20％，體積變化為+3.6％，質(zhì)量變化+2％。。
由此可見，由上述組分和工藝制備成的復(fù)合管具有耐油、耐高溫的性能，其在150℃-200℃條件下的使用壽命可達(dá)一年以上。


如圖所示為高溫油汽輸送管匯的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明提供的高溫油汽輸送管匯的結(jié)構(gòu)和制備工藝作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
如圖所示為本發(fā)明提供的高溫油汽輸送管匯的結(jié)構(gòu)示意圖。即結(jié)構(gòu)包括具有耐油、耐高溫性能的介質(zhì)管層1、固定于其外側(cè)的金屬加強(qiáng)編織層2和包裹于外側(cè)的膠層3構(gòu)成。
上述高溫油汽輸送管匯的制備工藝為實(shí)施例1第一步 橡膠塑煉將100公斤的丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在70℃的溫度下薄通煉膠25分鐘，壓制成8毫米厚的薄片，涂上隔離劑，放置12小時(shí)；后將上述薄片在上述條件下再次塑煉，放置10小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入20公斤的碳黑N550和30公斤的碳酸鈣做填充劑放入密煉機(jī)中，在80℃的溫度下密煉8分鐘；再加入1公斤的硬脂酸做活化劑、3公斤的防老劑TK-100、1.0公斤的模得麗做脫模劑、5公斤的硬脂酸鈉、0.3公斤的硬脂酸鉀以及增塑劑QS-1和0.5公斤的硫磺作硫化劑混煉密煉25分鐘形成膠狀物；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的膠狀物擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上一層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
實(shí)施例2第一步 橡膠塑煉將100公斤的丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在90℃的溫度下薄通煉膠30分鐘，壓制成6毫米厚的薄片，涂上隔離劑鈣粉，放置15小時(shí)；后將上述薄片在上述條件下再次塑煉，放置12小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入10公斤的碳黑N330、10公斤的云母粉和10公斤的碳黑N550做填充劑放入密煉機(jī)中，在90℃的溫度下密煉10分鐘；再加入0.5公斤的硬脂酸丁脂做潤(rùn)滑劑、4公斤的防老劑SP、2.0公斤的模得麗935P做脫模劑、6公斤的硬脂酸鈉、0.8公斤的硬脂酸鉀以及增塑劑環(huán)氧大豆油和0.3公斤的硫化促進(jìn)劑DM做硫化劑作混煉密煉30分鐘形成膠狀物；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的膠狀物擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上兩層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
實(shí)施例3第一步 橡膠塑煉將100公斤的丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在80℃的溫度下薄通煉膠27分鐘，壓制成7毫米厚的薄片，涂上隔離劑，放置16小時(shí)；后將上述薄片在上述條件下再次塑煉，放置13小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入30公斤的碳黑N330和30公斤的碳酸鈣做填充劑放入密煉機(jī)中，在85℃的溫度下密煉15分鐘；再加入1.2公斤的油酸酰胺做活化劑、8公斤的防老劑RD、1.5公斤的模得麗935P做脫模劑、3公斤的硬脂酸鈉、0.4公斤的硬脂酸鉀以及增塑劑磷酸三苯酯和0.6公斤的硫化促進(jìn)劑M作硫化劑混煉密煉35分鐘形成膠狀物；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的膠狀物擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上三層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
實(shí)施例4第一步 橡膠塑煉將100公斤的丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在75℃的溫度下薄通煉膠28分鐘，壓制成5毫米厚的薄片，涂上隔離劑，放置13小時(shí)；后將上述薄片在上述條件下再次塑煉，放置11小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入10公斤的碳黑N550和30公斤的云母粉做填充劑放入密煉機(jī)中，在80℃的溫度下密煉12分鐘；再加入1.5公斤的硬脂酸鋇做活化劑、6公斤的防老劑DNP、1.0公斤的模得麗935P做脫模劑、4公斤的硬脂酸鈉、0.5公斤的硬脂酸鉀以及增塑劑氯化石蠟和0.4公斤的硫磺作硫化劑混煉密煉28分鐘形成膠狀物；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的膠狀物擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上一層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
實(shí)施例5第一步 橡膠塑煉將100公斤的丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在85℃的溫度下薄通煉膠25分鐘，壓制成8毫米厚的薄片，涂上隔離劑，放置14小時(shí)；后將上述薄片在上述條件下再次塑煉，放置15小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入25公斤的碳黑N330和30公斤的云母粉做填充劑放入密煉機(jī)中，在85℃的溫度下密煉9分鐘；再加入0.8公斤的但硬脂酸甘油脂做活化劑、5公斤的防老劑丁、1.5公斤的模得麗935P做脫模劑、5公斤的硬脂酸鈉、0.3公斤的硬脂酸鉀以及增塑劑QS-1和0.5公斤的硫化促進(jìn)劑PX作硫化劑混煉密煉32分鐘形成膠狀物；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的膠狀物擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上兩層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
權(quán)利要求
1.一種高溫油汽輸送管匯，其特征在于；由含有100重量份的丙烯酸脂、30-60重量份的填充料、2--8重量份的增塑劑、0.3--0.6重量份的硫化劑、3--6重量份的硬脂酸鈉和0.3--0.8重量份的硬脂酸鉀組分構(gòu)成的介質(zhì)管；在所述的介質(zhì)管外側(cè)編織成的加強(qiáng)編織層和在該加強(qiáng)編織層外側(cè)設(shè)置有起保護(hù)作用的包裹膠管；構(gòu)成。
2.如權(quán)利要求1所述的一種高溫油汽輸送管匯，其特征在于所述的構(gòu)成介質(zhì)管中含有1.0--2.0重量份的模得麗。
3.如權(quán)利要求1所述的一種高溫油汽輸送管匯，其特征在于所述的構(gòu)成介質(zhì)管中含有3.0--8.0重量份的防老劑。
4.制備權(quán)利要求1所述的高溫油汽輸送管匯的方法包括下列步驟第一步 橡膠塑煉將丙烯酸脂破碎后送入煉膠機(jī)中在70--90℃的溫度下薄通煉膠25--30分鐘，壓制成5-8毫米厚的薄片，涂上隔離劑，放置不少于12小時(shí)；后將5-8毫米厚的薄片在上述條件下再次塑煉，放置不少于10小時(shí)；第二步 混煉將塑煉而成的橡膠片中，加入填充劑放入密煉機(jī)中，在80--90℃的溫度下密煉8--15分鐘；再加入硬脂酸、防老劑、模得麗、硬脂酸鈉、硬脂酸鉀以及增塑劑和硫化劑混煉密煉25--35分鐘；停機(jī)翻倉(cāng)出料；第三步 擠出、編織、包膠和硫化利用擠出機(jī)將混煉成的橡膠料擠出成管坯，在該管坯外側(cè)編織上一層或若干層的金屬加強(qiáng)層，再在金屬加強(qiáng)層的外側(cè)包一橡膠保護(hù)層，再經(jīng)硫化工序即可制得高溫油汽輸送管匯。
全文摘要
本發(fā)明屬于橡膠管材技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種使用于高溫環(huán)境下的高溫油汽輸送管匯及其制備方法。構(gòu)成該高溫油汽輸送管匯的主要技術(shù)方案為將含有丙烯酸脂、填充料、增塑劑、硫化劑、硬脂酸鈉和硬脂酸鉀的組分經(jīng)過(guò)塑煉、混煉的工序后，利用擠出機(jī)擠出成管坯，并在該管坯外側(cè)編織上若干層的金屬加強(qiáng)層及橡膠保護(hù)層，經(jīng)硫化工序即可制得使用于高溫環(huán)境下的高溫油汽輸送管匯。該輸油管匯在150℃－200℃條件下的使用壽命可達(dá)一年以上。
文檔編號(hào)C08K5/09GK1912439SQ20061004819
公開日2007年2月14日 申請(qǐng)日期2006年8月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年8月25日
發(fā)明者王長(zhǎng)軍, 蘇永勤 申請(qǐng)人:王長(zhǎng)軍