專利名稱：一種盤式剎車片的制備工藝及專用設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于剎車片的制備技術領域，具體地講公開了一種盤式剎車片的制備工藝及專用設備。
背景技術：
目前，盤式剎車片的制備有兩種工藝。一種工藝——如專利號為96115295.8、公告號為CN1165255、名稱為一種剎車片的發(fā)明專利公開的工藝。其剎車片的制備工序為鋼背的裁制，剎車片襯片的捏合，原材料包括干燥、粉碎的預處理，向預熱的模具中涂脫模劑、填加涂有粘合劑的鋼背和預處理的襯片物料后加熱加壓一次熱壓成型等工序。利用該工藝制備盤式剎車片則存在以下缺點該工藝中的填模工序是將粉狀的襯片的混料直接填入模具中加熱與鋼背粘合在一起，由于粉狀的襯片混料的傳熱不均，溫度梯度大，會使得粉狀混料得不到均勻的化學反應和物理形狀的均勻變化，導致制備出的剎車片內部結構熱應力分布不均，制備出的剎車片在使用過程中易產生膨脹和龜裂等不可克服之缺陷；該工藝盡管使得剎車片一次成型，但由于制備剎車片的模具太厚且笨重、使得熱壓時間較長、功耗高，因此還存在著生產效率低的缺陷(一臺生產設備只能生產20只左右/小時)。另一種剎車片的制備工藝的制造工序為裁制鋼背、剎車片襯片的配料和混料、剎車片襯片熱壓成型，然后用粘合劑將二者粘合在一起。利用該工藝制備盤式剎車片，在使用過程中則存在著鋼背和剎車片襯片易脫落的缺陷。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的就是提供一種剎車片內部結構熱應力分布均勻、工藝簡單的盤式剎車片的制備工藝。
本發(fā)明的另一個目的就是提供一種生產效率高的制備盤式剎車片的專用設備。
實現(xiàn)本發(fā)明所提出的一種盤式剎車片的制備工藝包括有下列工序第一步鋼背的制備裁制鋼背，對表面進行處理并涂粘合劑；第二步襯片材料的配制對襯片所需的材料進行粉碎、干燥、混合等預處理；第三步冷壓成型將制備好的襯片材料和鋼背填入模具的模腔中，壓制成型；第四步熱壓固化將冷壓成型的剎車片置入硫化模具中熱壓固化；第五步熱處理將硫化成型的剎車片進行熱處理。
在上述制備盤式剎車片的工藝中使用的專用設備包括冷壓成型機構和熱壓固化的硫化機構。
其中，所述的冷壓成型機構包括壓力機構和平臺，所述的壓力機構上設置有至少一個上模，所述的平臺上固定有與上模對應的可移位的下模，所述的平臺設置有定位機構和型孔；所述的熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板和工作平臺，二者間設置有若干層連接有熱源具有加熱功能的加熱板，開有若干模腔的模具板可插入所述的加熱板間完成置于模腔中剎車片的硫化成型；所述的熱壓固化的硫化機構中的加熱板間連接有拉伸機構。
本發(fā)明所提供的盤式剎車片的制備工藝及專用設備，與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點其一，由于在剎車片熱壓成型前，增加了將剎車片襯片的粉末材料填模后進行冷壓成型，并使得剎車片襯片在物理條件下被壓縮粘合在鋼背上的工序，因此使得成型的剎車片進行加熱固化硫化時內部傳熱均勻、溫度梯度較小，制備出的剎車片內部結構熱應力分布均勻，避免了在使用過程中易產生膨脹和龜裂等現(xiàn)象的缺陷；其二，對剎車片先冷壓后再進行加熱固化硫化處理時，熱壓模具的厚度是一次成型工藝模具厚度的三分之一，因此對已經成型的剎車片襯片進行加熱固化時熱傳導加快，整個熱壓固化的時間僅為一次成型工藝的二分之一，功耗大大降低；其三，該工藝提供的設備可以使得加熱固化工序連續(xù)化，與一次成型工藝相當?shù)囊簤簷C一次能夠對至少六十只(120只左右/小時)的剎車片襯片進行加熱固化，大大提高了生產效率。


圖1為冷壓成型機構的結構示意圖；圖2為用于冷壓成型機構的模具的結構示意圖；圖3為熱壓固化硫化機構的結構示意圖；圖4為用于熱壓固化硫化機構模具的結構示意圖；圖5為冷壓成型的剎車片坯的結構示意圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發(fā)明提供的盤式剎車片的制備工藝及專用設備作進一步的詳細說明如圖1和圖2所示為盤式剎車片的制備工藝中冷壓成型工序中使用的成型機構的結構示意圖和模具的結構示意圖。即冷壓成型機構包括設置有兩個(可以為1個或多個)上模2的壓力機構1和設置有定位機構并用于固定與上模2對應的可移位的下模3的平臺4，該平臺4上設置有與下模的模腔6對應的型孔5。
如圖3和圖4所示為盤式剎車片的制備工藝中熱壓固化工序中使用的硫化機構的結構示意圖和硫化機構模具的結構示意圖。即熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板7和工作平臺8，二者間設置有6層(其層數(shù)根據(jù)需要設定)具有熱源9的加熱板10，開有十個(可根據(jù)需要設置多個)第二模腔11的模具板12可插入加熱板10間，完成置于模腔中剎車片坯13的硫化成型。
利用上述專用設備制備盤式剎車片的工序為第一步鋼背的制備即鋼背的裁制利用沖床沖制成成型的剎車片鋼背，通過清洗、打磨對其表面進行處理，并涂上一層粘合劑；第二步襯片材料的配制根據(jù)要求選擇所需的制備剎車片襯片的材料，進行干燥、粉碎、混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；
第三步冷壓成型將鋼背14和稱量好粉末狀的襯片材料17依次(鋼背14在下)填入到如圖1和圖2所示的下模3的模腔6中，啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔6中，壓制成型為如圖5所示的剎車片坯，使得鋼背14和襯片坯15結合為一體，與此同時完成另一側模腔的填料；然后啟動上模，使之抬起，拉動下模3使得成型的模腔6對準設置于平臺4上的剎車片坯出孔5使之出模，同時啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔中。如此循環(huán)，提高了冷壓成型的生產效率。
第四步熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，將硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫使剎車片坯13成型并固化。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步熱處理將硫化成型的剎車片進行熱處理。
權利要求
1.一種盤式剎車片的制備工藝，包括有下列工序第一步 鋼背的制備裁制鋼背，對表面進行處理并涂粘合劑；第二步 襯片材料的配制對襯片所需的材料進行粉碎、干燥、混合等預處理；第三步 冷壓成型將制備好的襯片材料和鋼背填入模具的模腔中，壓制成型；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片置入硫化模具中熱壓固化；第五步 熱處理將硫化成型的剎車片進行熱處理。
2.制備權利要求1所述的盤式剎車片的專用設備包括有冷壓成型機構和熱壓固化的硫化機構。
3.如權利要求2所述的制備盤式剎車片的專用設備，其特征在于所述的冷壓成型機構包括壓力機構和平臺，所述的壓力機構上設置有至少一個上模，所述的平臺上固定有與上模對應的可移位的下模，所述的平臺設置有定位機構和型孔。
4.如權利要求2所述的制備盤式剎車片的專用設備，其特征在于所述的熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板和工作平臺，二者間設置有若干層連接有熱源具有加熱功能的加熱板，開有若干模腔的模具板可插入所述的加熱板間完成置于模腔中剎車片的硫化成型。
5.如權利要求4所述的制備盤式剎車片的專用設備，其特征在于所述的熱壓固化的硫化機構中的加熱板間連接有拉伸機構。
全文摘要
本發(fā)明屬于剎車片的制備技術領域，具體地是公開了一種盤式剎車片的制備工藝及專用設備。其制備盤式剎車片的工藝的工序為鋼背的制備、襯片材料的配制、冷壓成型、熱壓固化和熱處理。由于在該工藝中加入了剎車片的冷壓成型工序，使得制備出的剎車片內部結構熱應力分布均勻，克服了在使用過程中易產生膨脹和龜裂等現(xiàn)象的缺陷；利用該工藝生產剎車片還具有成本低和生產效率高的特點。
文檔編號C08J5/14GK1828082SQ20061001256
公開日2006年9月6日 申請日期2006年4月4日 優(yōu)先權日2006年4月4日
發(fā)明者王彥鈞, 胡克石, 周長來 申請人:王彥鈞