專利名稱：：芳烴的制備方法
背景技術(shù)：
：發(fā)明領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種從輕質(zhì)烴制備芳烴的方法。更具體地，本發(fā)明涉及一種從輕質(zhì)烴制備芳烴的方法，它包括將包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而使輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，其中沸石催化劑有特殊的活性，和在對于所述催化劑床的特定溫度條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)。用本發(fā)明的方法，不僅可以高產(chǎn)率生產(chǎn)芳烴，而且催化活性的降低很小，從而可穩(wěn)定地進行芳烴的生產(chǎn)至延長的時間周期。本發(fā)明的方法適用于石油化學(xué)工業(yè)和石油加工，特別適用于芳香化合物和高辛烷值汽油的生產(chǎn)?，F(xiàn)有技術(shù)已知有各種方法用沸石如ZSM-5作為催化劑生產(chǎn)芳烴。例如，JP-B-56-42639(對應(yīng)于USP3,756,942)公開了一種從烴原料生產(chǎn)芳烴的方法，使用ZSM-5型沸石催化劑，所述烴原料由有5或更多個碳原子的烷屬烴、烯烴和/或環(huán)烷烴組成，且所述烴原料的芳烴含量為15％(重)或更小。JP-B-4-5712公開了一種從烴原料生產(chǎn)芳烴的方法，使用ZSM-5型沸石催化劑，所述烴原料包含有4或更少碳原子的飽和烴、有2至4個碳原子的不飽和烴和特定比例的直餾石腦油。此外，USP3,845,150公開了一種方法，其中使包括20至65％(重)飽和烴和20至50％(重)不飽和烴的烴與ZSM-5型沸石催化劑接觸，從而涉及不飽和烴的環(huán)化反應(yīng)(放熱的)和飽和烴的環(huán)化反應(yīng)(吸熱的)的方法可在熱平衡的條件下進行，由此通過等溫反應(yīng)生產(chǎn)芳烴。JP-A-3-503656(對應(yīng)于USP4,851,602)公開了一種方法，其中使含有低級鏈烷烴和低級鏈烯烴的烴原料在第一反應(yīng)層與有中等孔的酸型沸石催化劑的流化床接觸，由此得到含有富含芳烴的高級脂肪烴的反應(yīng)混合物(流出物流)，所得反應(yīng)混合物在第二反應(yīng)層與有中等孔的酸型沸石催化劑的流化床接觸，從而得到富含烷化芳烴并含有5或更多個碳原子汽油的產(chǎn)物。此外，JP-A-63-69888(對應(yīng)于USP4,720,602)公開了一種方法，其中用有特殊活性的結(jié)晶沸石催化劑，將含有至少50％(重)C2-C12脂肪烴的烴原料轉(zhuǎn)化成芳族化合物。JP-A-63-14732公開了一種方法，其中用含有鋅并有特殊性能的ZSM-5型沸石催化劑，由輕質(zhì)烴生產(chǎn)芳烴。JP-A-3-182592(對應(yīng)于USP4,885,420)公開了一種方法，其中用氫和氫化催化劑使含有烯烴的烴原料經(jīng)氫化反應(yīng)，然后，所得產(chǎn)物在含有脫氫環(huán)二聚催化劑的反應(yīng)器中經(jīng)脫氫環(huán)二聚反應(yīng)，從而得到芳烴。然而，在上述常規(guī)方法中，當(dāng)試圖用固定床絕熱反應(yīng)器(由于它不僅結(jié)構(gòu)簡單而且效率高，因而是工業(yè)上最有利的)生產(chǎn)芳烴時，產(chǎn)生這樣的問題，即所要芳烴產(chǎn)物的產(chǎn)率變低，或嚴(yán)重地發(fā)生結(jié)焦，因而很難穩(wěn)定地進行用于生產(chǎn)所要芳烴的方法。因而，傳統(tǒng)上認(rèn)為不可能用固定床絕熱反應(yīng)器以高產(chǎn)率穩(wěn)定地生產(chǎn)所要芳烴。為以高產(chǎn)率生產(chǎn)芳烴，迄今已做了一些嘗試。例如，在JP-A-3-182592中，提出了一種方法，其中使包含在原料中的烯烴首先經(jīng)氫化作用，然后，使所述原料經(jīng)脫氫環(huán)二聚反應(yīng)以生產(chǎn)芳烴。然而，該方法的缺點是需要分兩步進行。此外，在傳統(tǒng)上已提出的用于以高產(chǎn)量生產(chǎn)芳烴的一些方法中，不利的是必須使用有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的反應(yīng)器(如等溫反應(yīng)器、移動床反應(yīng)器和流化床反應(yīng)器)。如上所述，USP3,845,150公開了一種方法，其中使用含有特定重量比的飽和烴和不飽和烴的原料，以使所述工藝能在熱平衡條件下進行。在此方法中，盡管幾乎不從外源供熱，但芳烴的產(chǎn)率基本上與向反應(yīng)系統(tǒng)中供入大量熱量的方法相同。然而，在此現(xiàn)有技術(shù)參考文獻中，未描述反應(yīng)系統(tǒng)中的溫度分布或如何進行穩(wěn)定的操作抑制因催化劑上發(fā)生結(jié)焦而引起的催化活性的降低。上述JP-A-3-503656公開了一種方法，其中所用的烴原料含有這樣重量比的低級鏈烷烴和低級鏈烯烴以在反應(yīng)層中幾乎保持等溫反應(yīng)條件，從而得到富含烷化芳烴并包含具有5或更多個碳原子的汽油的產(chǎn)物。在此方法中，使用流化床反應(yīng)器(其中催化反應(yīng)和催化劑的再生均可連續(xù)地進行)，從而防止因催化劑上發(fā)生結(jié)焦導(dǎo)致催化活性的降低。然而，此方法中所用的流化床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，因而成本較高。發(fā)明概述為解決現(xiàn)有技術(shù)的上述問題，本發(fā)明人做了廣泛而深入的研究。結(jié)果，意外地發(fā)現(xiàn)在由輕質(zhì)烴生產(chǎn)芳烴中，將包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而使輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，當(dāng)使用有特殊活性的沸石催化劑，和在對于所述催化劑床的特定溫度條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)時，不僅可以高產(chǎn)率生產(chǎn)所要的芳烴，而且催化活性的降低很小，從而可穩(wěn)定地進行所要芳烴的生產(chǎn)至延長的時間周期。基于以上發(fā)現(xiàn)，完成了本發(fā)明。因此，本發(fā)明的主要目的是要提供一種生產(chǎn)芳烴的方法，使包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，這樣可以高產(chǎn)率并穩(wěn)定地生產(chǎn)芳烴至一延長的時間周期。本發(fā)明的上述和其它目的、特征和優(yōu)點將從下面結(jié)合附圖的詳細(xì)描述及權(quán)利要求中體現(xiàn)。附圖簡述在附圖中圖1為表明本發(fā)明方法之一種方式的流程圖；圖2為表明本發(fā)明方法之另一種方式的流程圖；圖3為本發(fā)明方法中所用催化劑床中一種優(yōu)選的溫度分布圖；圖4為要用于本發(fā)明方法中的包括沸石催化劑的催化劑床汽蒸過程中一種優(yōu)選的均勻溫度分布圖，與一種非均勻溫度分布圖一起示出；圖5為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)混合物的一種分離方式的流程圖；圖6為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)混合物的另一種分離方式的流程圖7為表明本發(fā)明方法所用沸石催化劑的一種再生方式的流程圖；圖8示出用于評估本發(fā)明方法中所用沸石催化劑的活性的等溫反應(yīng)器的示意圖；圖9為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)產(chǎn)物的一種循環(huán)方式的流程圖。在圖5和6中，相同的部件和部分用相同的數(shù)或字母表示。發(fā)明詳述實質(zhì)上，本發(fā)明提供了一種由輕質(zhì)烴催化環(huán)化生產(chǎn)芳烴的方法，包括將包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而使輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，所述沸石催化劑為至少一種選自基本上新鮮的沸石催化劑和汽蒸的沸石催化劑的組分，其中在滿足以下要求(1)、(2)、(3)和(4)的條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)(1)就在500℃、大氣壓下測量的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2(sec-1)或更大；(2)催化劑床的溫度在450℃至650℃的范圍內(nèi)；(3)催化劑床表現(xiàn)出相對于從催化劑床入口至催化劑床出口的距離的溫度分布，其中所述溫度分布有至少一個最大溫度值；和(4)催化劑床出口的溫度相對于催化劑床入口的溫度在±40℃的范圍內(nèi)。在本發(fā)明中，術(shù)語＂基本上新鮮的沸石催化劑＂不僅意指未蒸汽處理過的沸石催化劑，而且指已汽蒸至這樣的程度即沸石催化劑未發(fā)生實質(zhì)性改變的沸石催化劑。術(shù)語＂實質(zhì)性改變＂意指達(dá)到沸石催化劑汽蒸中通常預(yù)定的脫鋁度的改變。為易于理解本發(fā)明，下面列舉本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)和各種優(yōu)選的實施方案。1.一種由輕質(zhì)烴催化環(huán)化生產(chǎn)芳烴的方法，包括將包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而使輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，所述沸石催化劑為至少一種選自基本上新鮮的沸石催化劑和汽蒸的沸石催化劑的組分，其中在滿足以下要求(1)、(2)、(3)和(4)的條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)(1)就在500℃、大氣壓下測量的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2(sec-1)或更大；(2)催化劑床的溫度在450℃至650℃的范圍內(nèi)；(3)催化劑床表現(xiàn)出相對于從催化劑床入口至催化劑床出口的距離的溫度分布，其中所述溫度分布有至少一個最大溫度值；和(4)催化劑床出口的溫度相對于催化劑床入口的溫度在±40℃的范圍內(nèi)。2.根據(jù)上述第1項的方法，其中所述沸石催化劑主要由沸石組成。3.根據(jù)上述第1項的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物的組分的混合物。4.根據(jù)上述第3項的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自鋅及其化合物的組分的混合物。5.根據(jù)上述第4項的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石、至少一種選自鋅及其化合物的組分、和氧化鋁的混合物。6.根據(jù)上述第4項的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與一種產(chǎn)物的混合物，所述產(chǎn)物是通過氧化鋁和至少一種選自鋅及其化合物的組分的混合物在蒸汽中熱處理得到的。7.根據(jù)上述第4項的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與鋁酸鋅的混合物。8.根據(jù)上述第4至7之任一項的方法，其中所述沸石催化劑中至少一種選自鋅及其化合物的組分的含量按鋅的量計為5至25％(重)。9.根據(jù)上述第1項的方法，其中所述沸石催化劑的沸石用元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬置換。10.根據(jù)上述第1至9之任一項的方法，其中所述沸石催化劑的沸石在其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為至少12，鈉含量為500ppm(重)或更低。11.根據(jù)上述第1至10之任一項的方法，其中所述沸石催化劑包括ZSM-5型沸石。12.根據(jù)上述第1至11之任一項的方法，其中所述沸石催化劑為基本上新鮮的沸石催化劑。13.根據(jù)上述第1至11之任一項的方法，其中所述沸石催化劑為通過汽蒸基本上新鮮的沸石催化劑所得的汽蒸的沸石催化劑。14.根據(jù)上述第13項的方法，其中所述沸石催化劑包括通過汽蒸基本上新鮮的沸石催化劑所得的汽蒸的沸石催化劑的混合物，所述基本上新鮮的沸石催化劑主要由沸石和至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物的組分組成。15.根據(jù)上述第14或13項的方法，其中通過按以下步驟(a)和(b)的次序使蒸汽流過含有所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸反應(yīng)器進行所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸(a)使蒸汽分壓至少0.1kg/cm2和溫度為500至650℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，從而使所述基本上新鮮的沸石催化劑與所述蒸汽接觸0.1至3小時；和(b)暫時停止所述蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器并除去反應(yīng)器中殘留的蒸汽，隨后立即使蒸汽分壓為0.1至10kg/cm2和溫度為515至700℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，條件是步驟(b)中流過的蒸汽的溫度高于步驟(a)中流過的蒸汽的溫度，其中所述步驟(b)至少進行一次，從而使所述或每個步驟(b)中流過的各蒸汽與已在所述或每個步驟(b)之前的步驟中汽蒸過的沸石催化劑接觸。16.根據(jù)上述第1至15之任一項的方法，其中所述輕質(zhì)烴原料包括至少一種選自下述組的組分石油烴原料高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C4餾分，或從所述C4餾分中除去丁二烯或除去丁二烯和異丁烯所得的餾分；石油烴原料高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C5餾分，或從所述C5餾分中除去二烯類所得的餾分；熱裂化的汽油；從熱裂化的汽油中萃取芳烴所得的殘液；FCC-LPG；FCC-裂化的汽油；從重整產(chǎn)物中萃取芳烴所得的殘液；焦化LPG；和直餾石腦油。17.根據(jù)上述第1至16之任一項的方法，其中所述輕質(zhì)烴原料包括飽和烴餾分和不飽和烴餾分，和其中所述飽和烴餾分與不飽和烴餾分的重量比為0.43至2.33。18.根據(jù)上述第1至17之任一項的方法，其中在所述環(huán)化反應(yīng)期間所述絕熱反應(yīng)器的內(nèi)壓在大氣壓至30kg/cm2·G的范圍內(nèi)，和所述輕質(zhì)烴原料在0.1至50hr-1的重量時空速度(WHSV)下加入所述絕熱反應(yīng)器。19.根據(jù)上述第1至18之任一項的方法，還包括將所得的含有芳烴產(chǎn)物的環(huán)化反應(yīng)混合物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A和主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物B，和其中利用一氣液分離器和任選地利用一蒸餾塔進行所述分離。20.根據(jù)上述第1至18之任一項的方法，還包括將所得的含有芳烴產(chǎn)物的環(huán)化反應(yīng)混合物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D，和其中利用一氣液分離器和任選地利用一蒸餾塔進行所述分離。21.根據(jù)上述第19或20項的方法，其中用由丙烯或乙烯組成的冷卻劑進行所述氣液分離，和其中所述丙烯或乙烯是在通過石油烴高溫?zé)崃鸦a(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在所述工藝中用作冷卻劑。22.根據(jù)上述第19項的方法，其中將至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物B循環(huán)回所述絕熱反應(yīng)器而作為所述輕質(zhì)烴原料的一部分。23.根據(jù)上述第19項的方法，其中將至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物B加入石油烴原料的高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)。24.根據(jù)上述第20項的方法，其中將至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物D的組分的至少一部分循環(huán)回所述絕熱反應(yīng)器而作為所述輕質(zhì)烴原料的一部分。25.根據(jù)上述第20項的方法，其中將至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物D的組分的至少一部分加入石油烴的高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)。26.根據(jù)上述第19至25之任一項的方法，還包括通過選自以下方法的至少一種方法處理主要由芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物A一種方法是用脫烷基化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯；一種方法是用蒸餾設(shè)備、萃取設(shè)備或萃取蒸餾設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯、甲苯和二甲苯；一種方法是用歧化設(shè)備或異構(gòu)化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A；一種方法是使所述產(chǎn)物A與汽油混合。27.根據(jù)上述第1至26之任一項的方法，還包括暫時停止向所述固定床絕熱反應(yīng)器供應(yīng)所述輕質(zhì)烴原料，和在催化劑再生區(qū)用含氧惰性氣體作為燃燒氣燒去催化環(huán)化反應(yīng)期間沸石催化劑上形成的焦炭，以再生所述沸石催化劑。28.根據(jù)上述第27項的方法，其中利用循環(huán)壓縮機將從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣經(jīng)加熱器再循環(huán)回所述催化劑再生區(qū)，從而形成包括通過管線依次相連的所述催化劑再生區(qū)、所述循環(huán)壓縮機和所述加熱器的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，和其中在位于所述催化劑再生區(qū)的出口和所述加熱器的入口之間的第一口將新鮮的含氧惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的0.05至50％(體積)的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，同時以與加入所述第一口的所述新鮮的含氧惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣，其中調(diào)節(jié)所述新鮮的含氧惰性氣體的量和氧含量，以使流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣的氧含量為0.01至10％(體積)。29.根據(jù)上述第28項的方法，還包括在第二口將不含氧的新鮮惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的10％(體積)或更少的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，所述第二口與所述第一口為同一口或與所述第一口分別設(shè)在所述催化劑再區(qū)的出口和所述加熱器的入口之間，同時以與加入所述第二口的所述不含氧的新鮮惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中遞增地排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣，從而抑制流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣中蒸汽分壓的增加。30.根據(jù)上述第29項的方法，還包括冷卻要用所述循環(huán)壓縮機壓縮的燃燒氣，和在到達(dá)所述加熱器之前加熱所述壓縮的燃燒氣，其中利用至少一個換熱器進行所述冷卻和加熱。31.根據(jù)上述第13至15之任一項的方法，其中利用包括通過管線相連的一汽蒸反應(yīng)器、一循環(huán)壓縮機、一加熱器和至少一個換熱器的蒸汽循環(huán)系統(tǒng)進行所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸。32.根據(jù)上述第31項的方法，其中所述汽蒸反應(yīng)器用作所述絕熱反應(yīng)器。33.根據(jù)上述第31或32項的方法，其中用所述汽蒸循環(huán)系統(tǒng)作為根據(jù)上述第30項的方法的用于再生所述沸石催化劑的所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，其中所述汽蒸反應(yīng)器用作所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括所述催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器，或用所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括所述催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器代替所述汽蒸反應(yīng)器，和其中用所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中的燃燒氣代替所述蒸汽循環(huán)系統(tǒng)中的蒸汽。本發(fā)明方法中所用的沸石催化劑的沸石在其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為2至60。適用于本發(fā)明方法中的沸石的例子包括β-沸石、Ω-沸石、Y-沸石、L-沸石、毛沸石、菱鉀沸石、絲光沸石、鎂堿沸石、ZSM-5、ZSM-8、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-35和ZSM-38。其中，優(yōu)選ZSM-5族的結(jié)晶硅鋁酸鹽和結(jié)晶的金屬置換的硅酸鹽(metallosilicate)，即ZSM-5、ZSM-8和ZSM-11等。關(guān)于ZSM-5族沸石的詳述，可參見例如USP5,268,162。作為用于本發(fā)明的沸石催化劑，可使用主要由沸石組成的沸石催化劑。然而，用于本發(fā)明的沸石催化劑可還包括至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族的金屬。優(yōu)選所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物(例如，金屬氧化物如氧化鋅，所述金屬氧化物能促進所述沸石脫氫)的組分的混合物。在元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬中，優(yōu)選選自Zn，Cu，Ag，Ni，Pt，Pd和Ga的金屬。這些金屬中，特別優(yōu)選Zn，Ag，Ni和Ga。例如，優(yōu)選所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自鋅及其化合物的組分的混合物。更優(yōu)選地，所述沸石催化劑還包括氧化鋁和氧化硅作為粘合劑。在本發(fā)明的方法中，適于用作至少一種選自鋅及其化合物的組分(以下常稱為＂鋅組分＂)的材料的例子包括鋅；氧化鋅；氫氧化鋅；鹽類如硝酸鋅、碳酸鋅、硫酸鋅、氯化鋅、乙酸鋅和草酸鋅；和有機鋅化合物如烷基鋅。在本發(fā)明的方法中，優(yōu)選所述沸石催化劑包括沸石、鋅組分和氧化鋁的混合物。也優(yōu)選所述沸石催化劑包括沸石和將氧化鋁和鋅組分的混合物在蒸汽中進行熱處理所得的產(chǎn)物的混合物。不論在哪種情況下，當(dāng)所述沸石催化劑如后面詳述的汽蒸時，所述鋅組分和氧化鋁均相互反應(yīng)而產(chǎn)生鋁酸鋅，其中所述鋅被穩(wěn)定，從而大大地減少了環(huán)化反應(yīng)條件下鋅的蒸發(fā)損失。而且，當(dāng)沸石催化劑包括沸石和鋁酸鋅的混合物時，可獲得與上述相同的效果。本文所指鋁酸鋅意指用X射線衍射儀測量時，表現(xiàn)出如JCPDS5-0669NBSCirc.，539，卷II，38(1953)所示的X射線衍射圖案的鋁酸鋅，如由日本島津公司生產(chǎn)和出售的XD-610。在本發(fā)明的方法中，所述氧化鋁可以是無水氧化鋁或水合氧化鋁。而且，可使用通過水解、熱分解或氧化等能產(chǎn)生無水或水合氧化鋁的材料。當(dāng)所述沸石催化劑含有至少一種選自鋅及其化合物的組分時，優(yōu)選所述沸石催化劑中至少一種選自鋅及其化合物的組分的含量按鋅的量計為5至25％(重)。當(dāng)所述沸石催化劑含有氧化鋁時，催化劑的氧化鋁含量按Al2O3計且基于沸石催化劑的重量為5至50％(重)，優(yōu)選20至40％(重)。當(dāng)除氧化鋁之外還含有鋅時，氧化鋁與鋅的摩爾比(Al2O3/Zn摩爾比)為1或更大。本發(fā)明中所用的沸石可以為H形式或被金屬置換的形式。在被金屬置換的沸石的情況下，元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬優(yōu)選作為置換基。在元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬中，優(yōu)選選自Zn，Cu，Ag，Ni，Pt，Pd和Ga的金屬。這些金屬中，特別優(yōu)選Zn，Ag，Ni和Ga。此外，如上所述，沸石可與一種粘合劑如氧化鋁和/或能促進沸石脫氫的金屬氧化物如氧化鋅組合使用。眾所周知沸石的活性隨沸石中鈉的含量而改變。優(yōu)選所述沸石催化劑的鈉含量相對低，特別是500ppm(重)或更低。特別是當(dāng)沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為12或更大時，如此低的鈉含量尤為重要。在本發(fā)明中，Si/Al原子比意指由29Si-NMR測量的Si/Al原子比。關(guān)于由29Si-NMR測量Si/Al原子比的方法，可參見《實驗化學(xué)講義5，NMR》，第四版，PP.232-233，日本丸善有限公司出版，1992。優(yōu)選用于本發(fā)明方法中的沸石催化劑為通過汽蒸基本上新鮮的沸石催化劑所得的汽蒸的沸石催化劑。當(dāng)使用汽蒸的沸石催化劑時，在隨后的催化環(huán)化反應(yīng)期間沸石催化劑表面上積累的焦炭物質(zhì)的量減少，從而抑制催化環(huán)化反應(yīng)中催化活性隨時間的降低。例如，上述汽蒸可在蒸汽分壓為0.1至10kg/cm2下在500至800℃進行0.1至50小時。當(dāng)用JP-A-2-115134中公開的上述方法汽蒸包括沸石、鋅組分和氧化鋁的混合物的沸石催化劑時，所述鋅被穩(wěn)定，從而在反應(yīng)條件下鋅的蒸發(fā)損失大大地減少。獲得包括沸石和其它組分如鋅的混合物的汽蒸的沸石催化劑的方法的例子包括(1)一種方法是首先提供上述混合物，然后汽蒸所得混合物，(2)一種方法是汽蒸主要由沸石組成的基本上新鮮的沸石催化劑，將所得的汽蒸的沸石催化劑與至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物的組分和任選地另一組分(如氧化鋁或氧化硅)混合，和(3)一種方法是將上述方法(2)所得的混合物再汽蒸。公知通過汽蒸穩(wěn)定沸石歸因于這樣一反應(yīng)(下文稱為＂脫鋁＂)，其中沸石中的鋁通過汽蒸作用從沸石結(jié)構(gòu)中釋放。汽蒸沸石中產(chǎn)生的反應(yīng)熱很大，沸石的脫鋁速率與溫度密切相關(guān)。因此，當(dāng)試圖在工業(yè)規(guī)模上穩(wěn)定均勻地進行沸石催化劑的部分脫鋁時，在汽蒸過程中控制催化劑的溫度的極為重要的。假設(shè)通過汽蒸，沸石中的鋁經(jīng)以下反應(yīng)路線從沸石結(jié)構(gòu)中釋放第一步反應(yīng)第二步反應(yīng)沸石結(jié)構(gòu)中→Al(H2O)n→Al(OH)3的Al＋nH2O←中間體(1)按以上兩步反應(yīng)進行部分脫鋁。(2)第一步反應(yīng)為可逆反應(yīng)，因此，當(dāng)停止加入蒸汽(H2O)時，作為中間體Al(H2O)n中的Al返回沸石結(jié)構(gòu)內(nèi)部。(3)與第二步反應(yīng)的速率相比，第一步反應(yīng)的速率極高。汽蒸中產(chǎn)生的反應(yīng)熱只歸因于第一步反應(yīng)。(4)第二步反應(yīng)為不可逆反應(yīng)，其反應(yīng)速率與第一步反應(yīng)速率相比極低。如上所述，第一步反應(yīng)產(chǎn)生的反應(yīng)熱很大，且第一步反應(yīng)進行的很快。因而，當(dāng)向反應(yīng)器的催化劑床加入過量的蒸汽時，在催化劑床的整個區(qū)域內(nèi)催化劑床的溫度迅速升高。之后，溫度不再上升，催化劑床與繼續(xù)流過反應(yīng)器的蒸汽或惰性氣體一起冷卻。圖4為要用于本發(fā)明方法中的包括沸石催化劑的催化劑床汽蒸過程中一種優(yōu)選的均勻溫度分布圖，與一種非均勻溫度分布圖一起示出。在圖4的汽蒸方法的情況下，采用固定床單級絕熱反應(yīng)器，通過在T0的溫度下將蒸汽從上部加入反應(yīng)器并使蒸汽流過反應(yīng)器60分鐘，進行汽蒸。圖4中，實線表示從加入蒸汽開始在各預(yù)定時間點反應(yīng)器中的溫度分布，虛線表示各段催化劑床相對于從蒸汽剛開始加入之后至蒸汽開始加入之后60分鐘的時間周期的時均溫度分布。當(dāng)在如圖4中虛線所示的時均溫度分布下進行汽蒸時，鄰近反應(yīng)器入口的催化劑床部分一即首先與加入催化劑床的流體接觸的催化劑床部分活性高于鄰近反應(yīng)器出口的催化劑床部分，從而汽蒸后產(chǎn)生非均勻的催化劑活性分布。即，在圖4中虛線所示的時均溫度分布下汽蒸后整個催化劑床的平均催化劑活性，等于均勻溫度分布(其中溫度等于圖4中點劃線所示的催化劑床平均溫度(T))下汽蒸后催化劑床所表現(xiàn)出的催化劑活性，但，在前一情況下，汽蒸是在圖4中虛線所示的時均溫度分布下進行的，催化劑床表現(xiàn)出非均勻分布的催化活性。因此，當(dāng)已經(jīng)在圖4中虛線所示的時均溫度分布下汽蒸過的催化劑床用于例如催化環(huán)化反應(yīng)時，有一個問題即在鄰近反應(yīng)器入口的部分催化劑床嚴(yán)重結(jié)焦，從而因發(fā)生結(jié)焦催化劑大量地變質(zhì)。由此，為獲得在整個區(qū)域有穩(wěn)定的高催化活性的催化劑床，優(yōu)選在如圖4中點劃線所示的基本上均勻的溫度分布下進行汽蒸。當(dāng)通過以一步進行蒸汽流動的方法進行部分脫鋁時，如圖4中實線所示在催化劑床上部和催化劑床下部之間可能產(chǎn)生溫差，從而難以均勻地部分脫鋁。因此，在本發(fā)明中，利于在下述條件下以2或多步進行蒸汽流動。具體地，優(yōu)選以下列步驟(a)和(b)的次序使蒸汽流過含有基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸反應(yīng)器進行基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸(a)使蒸汽分壓至少0.1kg/cm2和溫度為500至650℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，從而使所述基本上新鮮的沸石催化劑與所述蒸汽接觸0.1至3小時；和(b)暫時停止所述蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器并除去反應(yīng)器中殘留的蒸汽，隨后立即使蒸汽分壓為0.1至10kg/cm2和溫度為515至700℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，條件是步驟(b)中流過的蒸汽的溫度高于步驟(a)中流過的蒸汽的溫度，其中所述步驟(b)至少進行一次，從而使所述或每個步驟(b)中流過的各蒸汽與已在所述或每個步驟(b)之前的步驟中汽蒸過的沸石催化劑接觸。在本發(fā)明方法的此優(yōu)選實施方案中，蒸汽流過反應(yīng)器優(yōu)選以如下所述的方式以2或多步進行，從而可降低催化劑床上部和下部之間的溫差，使汽蒸能穩(wěn)定且均勻地進行。在根據(jù)本發(fā)明的此優(yōu)選實施方案的多步汽蒸方法的第一步操作(a)中，使蒸汽流過反應(yīng)器，所述蒸汽的蒸汽分壓為至少0.1kg/cm2、優(yōu)選0.5至1kg/cm2，溫度為500至650℃、優(yōu)選550至650℃、更優(yōu)選600至620℃，從而使所述蒸汽與基本上新鮮的沸石催化劑接觸0.1至3小時，優(yōu)選0.1至1小時。要在步驟(a)中流過反應(yīng)器的蒸汽有至少0.1kg/cm2的蒸汽分壓?？捎枚栊詺怏w稀釋所述蒸汽。在此情況下，稀釋的蒸汽的濃度優(yōu)選不小于10％(體積)，更優(yōu)選為20至80％(體積)。作為惰性氣體，可使用除與沸石接觸時將產(chǎn)生H2O的氣體(例如醇類和醚類)之外的氣體，特別優(yōu)選氮氣。要流過反應(yīng)器的蒸汽的重量時空速度(WHSV)優(yōu)選設(shè)在這樣的值，以致催化劑床中蒸汽分壓不變得非均勻且不發(fā)生其它問題如蒸汽的溝流或偏流。更具體地，優(yōu)選WHSV值為0.01至10hr-1。當(dāng)蒸汽溫度低于500℃時，嚴(yán)重地產(chǎn)生抑制第二步汽蒸中(和以后任何步驟汽蒸中)產(chǎn)生反應(yīng)熱的作用。當(dāng)在高于650℃的溫度下汽蒸時，因汽蒸產(chǎn)生的反應(yīng)熱催化劑床的溫度極端地升高，以致發(fā)生這樣的問題，即反應(yīng)器必須使用在高溫下有高耐腐蝕性的特殊材料。此外，當(dāng)?shù)谝徊降钠魰r間太長時，因汽蒸產(chǎn)生的反應(yīng)熱催化劑床中產(chǎn)生很寬的溫度分布，因而，導(dǎo)致催化劑床中的脫鋁度不均勻，從而汽蒸后催化活性的分布變得不均勻。在多步汽蒸方法的第二步操作(b)中，首先，暫時停止所述蒸汽流過反應(yīng)器，并如上所述用溫度為20至700℃、優(yōu)選20至600℃的惰性氣體清除反應(yīng)器中殘留的蒸汽。在此情況下，優(yōu)選不僅必須使催化劑床的平均溫度等于隨后將用于第二步汽蒸操作的蒸汽的溫度，而且必須使催化劑床的溫度分布均勻至這樣的程度，以致最大溫度和最小溫度之差為10℃或更小。當(dāng)暫時停止蒸汽流過之后不除去反應(yīng)器中殘留的蒸汽時，由于殘留蒸汽的作用導(dǎo)致沸石催化劑的脫鋁提前，這從達(dá)到沸石催化劑均勻脫鋁的觀點來看是不希望的。除去殘留的蒸汽之后，使這樣的蒸汽流過反應(yīng)器，所述蒸汽的蒸汽分壓為0.1至10kg/cm2、優(yōu)選0.5至1kg/cm2，和溫度為515至700℃、優(yōu)選為相對于第一步汽蒸所達(dá)到的催化劑床的最高溫度在+10℃之內(nèi)的溫度，從而使所述蒸汽與沸石催化劑接觸0.1至50小時，優(yōu)選0.1至20小時。上述第二步操作(b)也可進行兩或多次。在第二步(b)中汽蒸所產(chǎn)生的反應(yīng)熱為第一步汽蒸(a)中產(chǎn)生的反應(yīng)熱的1/4至3/5，因此，在第二步汽蒸中催化劑床中溫度的均勻性比第一步汽蒸中高，從而可穩(wěn)定地進行沸石催化劑的均勻的部分脫鋁。在本發(fā)明方法中，優(yōu)選使用已經(jīng)用南非專利申請No.94/7674(相應(yīng)于WO95/09050)中公開的方法部分地脫鋁的沸石催化劑。在本發(fā)明方法中，使用固定床絕熱反應(yīng)器。關(guān)于絕熱反應(yīng)器，可參見橋本健二《工業(yè)反應(yīng)設(shè)備》，PP.25-26，日本Baifukan有限公司出版(1984)中的描述。作為絕熱反應(yīng)器的例子，可提及固定床式、移動床式和流化床式。其中，本發(fā)明方法中使用固定床絕熱反應(yīng)器。作為固定床絕熱反應(yīng)器，優(yōu)選固定床、單段式(其中僅提供有一段催化劑床)絕熱反應(yīng)器，但也可使用插有換熱器的、固定床、多段、絕熱反應(yīng)器(其中催化劑床被分成多段，且在相鄰段之間插入換熱器以向各段提供熱量或從各段除去熱量)。由于反應(yīng)過程中催化劑上發(fā)生結(jié)焦，所以優(yōu)選采用雙反應(yīng)塔式固定床單段絕熱反應(yīng)器，其中通過交替地使用兩個塔可連續(xù)地進行催化環(huán)化反應(yīng)，同時在未用于催化環(huán)化反應(yīng)的閑置塔中進行塔中所含催化劑上任何焦炭的燒去。本文所用術(shù)語＂包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料＂意指有兩或多個碳原子且90％蒸餾溫度在190℃或更低的烴。烷屬烴的例子包括乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷和壬烷。烯烴的例子包括乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、庚烯、辛烯和壬烯。除這些烯烴和/或烷屬烴之外，所用的輕質(zhì)烴原料還可含有環(huán)烷烴類，如環(huán)戊烷、甲基環(huán)戊烷和環(huán)己烷；環(huán)烯烴類，如環(huán)戊烯、甲基環(huán)戊烯和環(huán)己烯；和/或二烯類，如環(huán)己二烯、丁二烯、戊二烯和環(huán)戊二烯。上述烴可以混合物的形式使用。所述混合物可含有N2、CO2、CO或其它惰性氣體作為稀釋劑。所述混合物還可含有H2或CH4，它們有抑制反應(yīng)過程中沸石催化劑上出現(xiàn)結(jié)焦的作用?；旌衔镏邢♂寗┑暮績?yōu)選為20％(體積)或更少，更優(yōu)選10％(體積)或更少。特別優(yōu)選輕質(zhì)烴原料中飽和烴與不飽和烴的重量比為0.43至2.33。本文所用術(shù)語＂飽和烴與不飽和烴的重量比＂意指要加入反應(yīng)器的烴質(zhì)烴原料中飽和烴與不飽和烴的重量比。當(dāng)如以下參考圖9的詳述中所述，利用提純和分離裝置(41)將從反應(yīng)器(40)抽出的反應(yīng)產(chǎn)物分成所要的芳烴部分和非芳烴部分(作為未反應(yīng)原料和/或副產(chǎn)物)，并循環(huán)所述非芳烴部分時，飽和烴與不飽和烴的重量比意指混合物(44)中新鮮原料(43)和循環(huán)部分(42)的重量比。作為本發(fā)明方法中所用原料的烴混合物的例子包括上述烴的混合物，石油烴如石腦油經(jīng)高溫?zé)崃鸦卯a(chǎn)物的C4餾分、或從所述C4餾分中除去丁二烯或除去丁二烯和異丁烯所得的餾分；石油烴經(jīng)高溫?zé)崃鸦卯a(chǎn)物的C5餾分，或從所述C5餾分中除去二烯類所得的餾分；熱裂化的汽油；從熱裂化的汽油中萃取芳烴所得的殘液；流體催化裂化(FCC)-所產(chǎn)生的液化石油氣(LPG)；FCC-裂化的汽油；從重整產(chǎn)物中萃取芳烴所得的殘液；焦化LPG；和直餾石腦油。特別優(yōu)選的混合物是石油烴如石腦油高溫?zé)崃鸦a(chǎn)物的C4餾分和C5餾分；從所述C4餾分和C5餾分中除去至少一部分丁二烯、異丁烯、異戊二烯和環(huán)戊二烯所得的餾分。更優(yōu)選的原料是其中所述C4餾分與C5餾分的重量比為3/7至7/3的那些。上述烴混合物可單獨使用或組合使用。本文所用術(shù)語＂高溫?zé)崃鸦a(chǎn)物＂意指利用熱裂化裝置所產(chǎn)生產(chǎn)物，所述裝置用于使用管道的熱裂化過程，稱為＂蒸汽裂化＂。蒸汽裂化描述在《油與氣)》(TheOilandGasJournal)，pp.220-222，May12，1969。用于本發(fā)明方法中的烴原料可含有雜質(zhì)，如含氧化合物，例如TBA(叔丁醇)、甲醇等。在本發(fā)明中，正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)(下文中常簡稱為＂正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)＂)是由以下方法得到的使用沸石催化劑在圖8所示裝置中進行正己烷的分解反應(yīng)，用沸石催化劑的體積值、原料正己烷的流速值和所得反應(yīng)產(chǎn)物中正己烷的濃度值進行計算。舉例來說，如下得到正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)。參見圖8，石英反應(yīng)管(29)(10mmФ)從石英反應(yīng)管(29)的下部至上部依次裝填有石英棉(36)、催化劑(35)和臘希環(huán)(32)。利用裝有用于調(diào)節(jié)溫度的熱電偶(34)的電爐(33)加熱石英反應(yīng)管(29)，電爐(33)能使石英反應(yīng)管(29)中所含的催化劑(35)的溫度如溫度計(30)所測恒定在500℃。然后，從原料入口(31)將正己烷加入石英反應(yīng)管(29)，在大氣壓下以4hr-1的重量時空速度(WHSV)通過臘希環(huán)(32)。將在加入正己烷之后0.75小時和1小時兩個時間點之間的時間周期(即0.25小時)所得的反應(yīng)產(chǎn)物用冷凝器(37)冷卻，再用由干冰和乙醇組成的冷卻劑在集油槽(38)中進一步冷卻。分出的所有油組分收集在集油槽(38)中和分出的所有氣態(tài)組分收集在集氣袋(39)中。用FID-TCD氣相色譜(HP-5890系列II，由美國HewlettPackard公司制造和出售)和FID氣相色譜(GC-17A，由日本島津公司制造和出售)分別分析所得氣態(tài)組分和油組分的組成，從而得到反應(yīng)產(chǎn)物中正己烷的濃度值。分別用正己烷的濃度值、沸石催化劑的體積值和原料正己烷的流速值置換下式中的相應(yīng)項，而得到相對于在加入正己烷之后0.75小時和1小時兩個時間點之間的0.25小時的氣-油收集時間的平均的正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)。正己烷的轉(zhuǎn)化率[％]＝100-反應(yīng)產(chǎn)物中正己烷的濃度[wt％]在上面用于確定θ[hr]的式中，術(shù)語＂沸石催化劑的體積＂意指沸石催化劑本身的體積，不包括催化劑床中所含的惰性物質(zhì)(如臘希環(huán)、玻璃珠等)的體積。因此，用沸石催化劑本身的體積作為＂沸石催化劑的體積＂，從上式得到正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)。在本發(fā)明中，用上式計算并以單位(hr-1)表示的正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)，在將其轉(zhuǎn)化成以單位(sec-1)表示的值之后使用。在本發(fā)明方法中，如上所述，要求所述沸石催化劑滿足以下要求(1)(1)就在500℃、大氣壓下測量的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2(sec-1)或更大；當(dāng)就正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性小于0.2(see-1)時，芳烴產(chǎn)物的產(chǎn)率則不令人滿意。為穩(wěn)定地進行芳烴產(chǎn)物的生產(chǎn)至延長的時間周期，優(yōu)選就正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2至2(sec-1)。本文所用術(shù)語＂芳烴產(chǎn)物的產(chǎn)率＂意指相對于原料中所含非芳烴量的芳烴產(chǎn)物的產(chǎn)率。在本發(fā)明中，術(shù)語＂催化劑床入口溫度＂意指首先與原料物流接觸部分催化劑床的溫度(術(shù)語＂催化劑床入口＂以下常稱為＂反應(yīng)器入口＂)。術(shù)語＂催化劑床出口溫度＂意指最后與反應(yīng)混合物流接觸部分催化劑床的溫度(術(shù)語＂催化劑床出口＂以下常稱為＂反應(yīng)器出口＂)。術(shù)語＂催化劑床的溫度＂意指在垂直于原料物流流動方向的平面中一相應(yīng)部分測量的催化劑床的溫度，所述平面中的部分與平面中心的距離為0至0.8d，其中d代表平面的中心和反應(yīng)器內(nèi)壁表面之間的距離。本發(fā)明中，術(shù)語相對于從催化劑床入口至催化劑床出口的距離的溫度分布的＂最大溫度值＂意指在從催化劑床入口至催化劑床出口的整個區(qū)域內(nèi)測量溫度所得的溫度分布曲線的最大溫度值。本文所用術(shù)語＂最大值＂意指如YukinariTogi編輯的《分析概論》，PP.56-57，日本學(xué)術(shù)圖書出版社(1983)所述的純數(shù)學(xué)方面的最大值。本發(fā)明方法中，催化劑床的下限溫度為450℃或更高，催化劑床的上限溫度為650℃或更低。本發(fā)明中，在從催化劑床入口至催化劑床出口的整個區(qū)域內(nèi)測量溫度所得的溫度分布曲線的最低溫度值定義為催化劑床溫度分布的最低溫度值。在從催化劑床入口至催化劑床出口的整個區(qū)域內(nèi)測量溫度所得的溫度分布曲線的最高溫度值定義為催化劑床溫度分布的最高溫度值。催化劑床的溫度，包括催化劑床入口和出口的溫度，是利用下述文獻所述的熱電溫度計測量《能量控制技術(shù)[熱控]》編委會編的《能量控制技術(shù)[熱控]》，PP.384-389，日本節(jié)能中心出版，1989。本發(fā)明中，在滿足下述要求(2)至(4)的反應(yīng)條件下，用有滿足上述要求(1)的催化活性的沸石催化劑生產(chǎn)芳烴(2)催化劑床的溫度在450℃至650℃的范圍內(nèi)；(3)催化劑床表現(xiàn)出相對于從催化劑床入口至催化劑床出口的距離的溫度分布，其中所述溫度分布有至少一個最大溫度值；和(4)催化劑床出口的溫度相對于催化劑床入口的溫度在±40℃的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明的方法，可在固定床絕熱反應(yīng)器中以高產(chǎn)率穩(wěn)定地生產(chǎn)芳烴。當(dāng)所述沸石催化劑有滿足上述要求(1)的活性，而且所述固定床絕熱反應(yīng)器中催化劑床的溫度條件滿足上述要求(2)至(4)時，可在減少結(jié)焦的情況下以高產(chǎn)率穩(wěn)定地進行芳烴的生產(chǎn)至延長的時間周期。按上述要求(2)至(4)，如圖3所示，催化劑床的溫度必須在450至650℃的范圍內(nèi)，優(yōu)選490至600℃，更優(yōu)選500至580℃，而且催化劑床的溫度分布必須有至少一個最大值，且催化劑床出口的溫度相對于催化劑床入口的溫度必須在±40℃的范圍內(nèi)。優(yōu)選催化劑床在催化劑床入口和原料的重量時空速度(WHSV)為4hr-1的催化劑床部分之間有至少一個最大溫度值。更優(yōu)選催化劑床在原料的WHSV為80hr-1的催化劑床部分和原料的WHSV為4.5hr-1的催化劑床部分之間有至少一個最大溫度值。在恒溫反應(yīng)器等中催化劑床的溫度分布沒有最大溫度值。當(dāng)催化劑床出口溫度相對于催化劑床入口溫度低于-40℃時，芳烴的產(chǎn)率較低。另一方面，當(dāng)催化劑床出口溫度相對于催化劑床入口溫度高于+40℃時，反應(yīng)區(qū)的溫度太高，從而結(jié)焦增加，催化劑的活性迅速降低，而難以穩(wěn)定地進行反應(yīng)。當(dāng)催化劑床的溫度低于450℃時，芳烴的產(chǎn)率較低。另一方面，當(dāng)催化劑床的溫度高于650℃時，結(jié)焦增加，催化劑的活性迅速降低，而難以穩(wěn)定地進行反應(yīng)。當(dāng)所述沸石催化劑滿足上述要求(1)，而且所述固定床絕熱反應(yīng)器中催化劑床的溫度條件滿足上述要求(2)至(4)時，與不滿足上述要求(1)至(4)之任一要求的反應(yīng)方法相比，可減少結(jié)焦，并可以高產(chǎn)率穩(wěn)定地進行芳烴的生產(chǎn)至延長的時間周期。以下參考附圖1和2描述本發(fā)明方法的優(yōu)選實施方案。圖1和2中，數(shù)1和2代表從輕質(zhì)烴制備芳烴的固定床絕熱反應(yīng)器。加入固定床絕熱反應(yīng)器1的原料物流3由例如石油烴如石腦油高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C4餾分，或從所述C4餾分中除去丁二烯或除去丁二烯和異丁烯所得的餾分組成。加入固定床絕熱反應(yīng)器2的原料物流4由例如石油烴如石腦油高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C5餾分，或從所述C5餾分中除去二烯類所得的餾分組成。原料物流3和原料物流4的重量比沒有特別的限制。例如，在大氣壓至30kg/cm2·G的壓力下將450至650℃的原料物流3以0.1至50hr-1的重量時空速度(WHSV)加入固定床絕熱反應(yīng)器1。在與原料物流3加入固定床絕熱反應(yīng)器1相同的壓力和重量時空速度(WHSV)下，將與原料物流3相同溫度的原料物流4加入固定床絕熱反應(yīng)器2。分別在絕熱反應(yīng)器1和2中形成的反應(yīng)混合物流5和6相互混合，形成反應(yīng)混合物流7。在圖2中，數(shù)8代表與圖1中所示絕熱反應(yīng)器1和2相同的固定床絕熱反應(yīng)器。原料物流9與圖1所示原料物流3相同，原料物流10與圖1所示原料物流4相同。原料物流9和10以與圖1所示實施方案中原料物流3和4相同的重量比混合，而形成原料物流11。在與圖1所示實施方案中原料物流3和4分別加入固定床絕熱反應(yīng)器1和2相同的原料溫度、重量時空速度(WHSV)和壓力下，將原料物流11加入固定床絕熱反應(yīng)器8。在本發(fā)明方法中，參考圖2的上述實施方案所得芳烴的產(chǎn)率可能比參考圖1的上述實施方案所得芳烴的產(chǎn)率高。本發(fā)明的方法不限于以上實施方案。本發(fā)明中，優(yōu)選在環(huán)化反應(yīng)期間所述固定床絕熱反應(yīng)器的內(nèi)壓在大氣壓至30kg/cm2·G的范圍內(nèi)，和烴質(zhì)烴原料以0.1至50hr-1的重量時空速度(WHSV)加入所述絕熱反應(yīng)器。反應(yīng)器的上述＂內(nèi)壓＂意指在反應(yīng)器入口和反應(yīng)器出口的各內(nèi)壓的平均值。在反應(yīng)器的各入口和出口的內(nèi)壓可利用以下文獻所述的壓力計進行測量《能量控制技術(shù)[熱控]》編委會《能量控制技術(shù)[熱控]》，PP.398-406，日本節(jié)能中心，1989。上述＂重量時空速度(WHSV)＂用下式計算WHSV(hr-1)＝原料物流的流量(g/hr)/催化劑的量(g)上式中原料物流的流量可利用以下文獻所述的流量計測量《能量控制技術(shù)[熱控]》編委會《能量控制技術(shù)[熱控]》，PP.408-414，日本節(jié)能中心，1989。本發(fā)明方法中，如下所述，可利用氣-流分離器和任選地利用蒸餾塔，將富含芳烴產(chǎn)物的反應(yīng)混合物分成芳烴產(chǎn)物和主要由非芳烴產(chǎn)物組成的部分。在此情況下，主要由芳烴組成的前一部分可直接使用，或可經(jīng)處理如脫烷基化。至于主要由非芳烴產(chǎn)物組成的后一部分，優(yōu)選循環(huán)使用或供給其它工藝。以下參考表示本發(fā)明優(yōu)選實施方案的附圖，更詳細(xì)地描述本發(fā)明的方法。圖5為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)混合物的一種分離方式的流程圖。圖5中，原料物流17在加熱器13中加熱，加熱后的原料物流18加入含有沸石催化劑的固定床絕熱反應(yīng)器14中，而得到反應(yīng)混合物流19。原料物流17為包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料。烴質(zhì)烴原料的具體實例包括石油烴如石腦油高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C4餾分，或從所述C4餾分中除去丁二烯或除去丁二烯和異丁烯所得的餾分；石油烴高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C5餾分，或從所述C5餾分中除去二烯類所得的餾分；熱裂化的汽油；從熱裂化的汽油中萃取芳烴所得的殘液；FCC-LPG；FCC-裂化的汽油；從重整產(chǎn)物中萃取芳烴所得的殘液；焦化LPG；和直餾石腦油。反應(yīng)混合物流19的熱量可用于預(yù)熱原料物流17。反應(yīng)混合物流19利用用于冷卻的換熱器15冷卻，利用產(chǎn)物A和產(chǎn)物B之間的沸點之差，借助分離裝置16，將冷卻的反應(yīng)混合物流20分成主要由所要的芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A和主要由氫和非芳烴產(chǎn)物(包括有1至5個碳原子的烷屬烴、烯烴和/或環(huán)烷屬烴)組成的作為副產(chǎn)物的產(chǎn)物B，所述分離裝置16包括一氣-液分離器和任選地包括一蒸餾塔(其可改善由氣-液分離器所分離產(chǎn)物的純度)。如上所述，例如，反應(yīng)混合物流19可利用用于冷卻的換熱器15冷卻，或者可利用原料物流17冷卻，再用用于冷卻的換熱器15進一步冷卻。圖6為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)混合物的另一種分離方式的流程圖。如圖6中所示，以與圖5所示相同的的方式從原料物流17制備反應(yīng)混合物流19。反應(yīng)混合物流19可利用用于冷卻的換熱器15冷卻，或者可利用原料物流17冷卻，再用用于冷卻的換熱器15進一步冷卻。利用產(chǎn)物A、C和D之間的沸點之差，借助包括一氣-液分離器和任選地包括一蒸餾塔的分離裝置16，將冷卻的反應(yīng)混合物流20分成主要由所要的芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的作為副產(chǎn)物的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的作為副產(chǎn)物的產(chǎn)物D。圖5中所示的主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A與圖6中所示的主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A可相同或不相同?？捎糜谟糜诶鋮s的換熱器15的冷卻劑的例子包括冷卻的水、丙烯、乙烯和含氟化合物。為減少必要的設(shè)備投資和所需能量，可用由丙烯或乙烯組成的冷卻劑，所述丙烯或乙烯是在通過石油烴高溫?zé)崃鸦梢蚁┖桶ū┖虲4和C5餾分的副產(chǎn)物生產(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在所述工藝中用作冷卻劑。在此情況下，包括C4和C5餾分的乙烯生產(chǎn)工藝副產(chǎn)物可作為所述輕質(zhì)烴原料的至少一部分。在本發(fā)明中，原料物流17可以是由以下方法所得的C5餾分將石油烴高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)的產(chǎn)物加入一用于分離熱裂化汽油的分離器，以得到熱裂化汽油，再將所得的熱裂化汽油加入一用于分離C5餾分的分離器。在此情況下，可用上述用于分離C5餾分的分離器作為用于分離反應(yīng)混合物流19的分離裝置16。本發(fā)明中，術(shù)語＂氣-液分離器＂意指下述文獻所述的那些化學(xué)工程學(xué)會編的《工藝設(shè)備的結(jié)構(gòu)設(shè)計，第2冊，塔和容器》，PP.73-130，日本丸善有限公司出版，1970。術(shù)語＂蒸餾塔＂意指下述文獻所述的那些化學(xué)工程學(xué)會《工藝設(shè)備的結(jié)構(gòu)設(shè)計，第2冊，塔和容器》，PP.2-4，日本丸善有限公司，1970。術(shù)語＂加熱器＂意指下述文獻所述的管式加熱器化學(xué)工程學(xué)會《工藝設(shè)備的結(jié)構(gòu)設(shè)計，第4冊，加熱器》，PP.1-4，日本丸善有限公司，1970。本發(fā)明方法中，至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物B、或至少部分至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D的組分(提純和分離所要的芳烴產(chǎn)物所得的產(chǎn)物B、C和D)，可循環(huán)回絕熱反應(yīng)器14而作為所述輕質(zhì)烴原料的一部分。在此情況下，所述循環(huán)產(chǎn)物可與原料物流17混合，或與用加熱器13加熱原料物流17所得的原料物流18混合?；蛘撸鲅h(huán)產(chǎn)物可以這樣一種方式直接加入反應(yīng)器14中催化劑床的中間部分而不是反應(yīng)器14的入口，以使反應(yīng)器14的催化劑床的溫度條件滿足上述要求(2)至(4)。本發(fā)明方法中，如上所述將至少部分產(chǎn)物B或至少部分至少一種選自產(chǎn)物C和D的組分循環(huán)回反應(yīng)器的實施方案的一個典型實例示于圖9中。舉例來說，參見圖9(為表明由本發(fā)明方法所得反應(yīng)產(chǎn)物的一種循環(huán)方式的流程圖)，新鮮原料43加入反應(yīng)器40得到反應(yīng)產(chǎn)物，用提純和分離裝置41將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成所要的芳烴產(chǎn)物和非芳烴產(chǎn)物(作為完整的原料或副產(chǎn)物)。循環(huán)所述非芳烴產(chǎn)物，循環(huán)的產(chǎn)物42與新鮮原料43混合得到混合物44，將混合物44加入反應(yīng)器40。此外，本發(fā)明方法中，至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物B、或至少部分至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D的組分(提純和分離所要的芳烴產(chǎn)物所得的產(chǎn)物B、C和D)，可加入生產(chǎn)乙烯的石油烴高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)中。在此情況下，各種有用的產(chǎn)物如乙烯、丙烯、C4餾分、C5餾分和芳烴產(chǎn)物(例如苯、甲苯、二甲苯等)均可由上述生產(chǎn)乙烯的石油烴高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)制備。本發(fā)明方法中，主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A可用至少一種選自下列方法的方法處理一種方法是用脫烷基化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯；一種方法是用蒸餾設(shè)備、萃取設(shè)備或萃取蒸餾設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯、甲苯和二甲苯(下文中這三種化合物合起來稱為＂BTX＂)；一種方法是用歧化設(shè)備或異構(gòu)化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A；一種方法是使所述產(chǎn)物A與汽油混合。本文所用術(shù)語＂脫烷基化設(shè)備＂意指如以下文獻所述的催化脫烷基化方法或加熱脫烷基化方法中所用的反應(yīng)器日本石油學(xué)院《新石油化工上藝》，PP.145-155，日本SaiwaiShobo出版，1986。本文所用術(shù)語＂蒸餾設(shè)備＂意指以下文獻所述的蒸餾系統(tǒng)中所用的設(shè)備日本化學(xué)工程學(xué)會《工藝設(shè)計》第3冊，“用裂化、加熱和蒸餾作為重要手段的系統(tǒng)設(shè)計”，PP.183-206，日本丸善有限公司，1974。本文所用術(shù)語＂歧化設(shè)備＂意指以下文獻所述歧化反應(yīng)中所用的設(shè)備日本石油學(xué)院《新石油化工工藝》，PP.100-115，日本SaiwaiShobo，1986。本文所用術(shù)語＂異構(gòu)化設(shè)備＂意指以下文獻所述異構(gòu)化反應(yīng)中所用的設(shè)備日本石油學(xué)院《新石油化工工藝》，PP.69-88，日本SaiwaiShobo，1986。本文所用術(shù)語“萃取設(shè)備”和＂萃取蒸餾設(shè)備＂意指以下文獻所述的萃取方法、萃取蒸餾方法或共沸蒸餾方法中所用的設(shè)備日本化學(xué)工程學(xué)會《工藝設(shè)計》第3冊，“用裂化、加熱和蒸餾作為重要手段的系統(tǒng)設(shè)計”，PP.206-213，日本丸善有限公司，1974。本發(fā)明方法中，可顯著地減少催化環(huán)化反應(yīng)期間沸石催化劑上出現(xiàn)含碳物質(zhì)(焦炭)。然而，如果沸石催化劑上發(fā)生結(jié)焦，可暫時停止向所述固定床絕熱反應(yīng)器供應(yīng)輕質(zhì)烴原料，并可在催化劑再生區(qū)，用含氧惰性氣體作為燃燒氣燒去催化環(huán)化反應(yīng)期間沸石催化劑上形成的焦炭，以再生所述沸石催化劑。從催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣可排放至大氣中，或者可以下述方式用循環(huán)壓縮機循環(huán)至催化劑再生區(qū)。在兩種情況下，都優(yōu)選通過使所述含氧惰性氣體與吸水劑接觸降低流入催化劑再生區(qū)的含氧惰性氣體的水含量。含氧惰性氣體的代表性實例是空氣。當(dāng)循環(huán)從催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣時，優(yōu)選用循環(huán)壓縮機使所述廢燃燒氣經(jīng)加熱器循環(huán)至催化劑再生區(qū)，從而形成包括通過管線依次相連的催化劑再生區(qū)、循環(huán)壓縮機和加熱器的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。在此情況下，可在位于催化劑再生區(qū)出口和加熱器入口之間的第一口將新鮮的含氧惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的0.05至50％(體積)、優(yōu)選2.5至10％(體積)的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，同時以與加入所述第一口的所述新鮮的含氧惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣。調(diào)節(jié)加入的上述新鮮的含氧惰性氣體的量及其氧含量，以使流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣的氧含量為0.01至10％(體積)、優(yōu)選0.5至2％(體積)。此外，可在第二口將不含氧的新鮮惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的10％(體積)或更少、優(yōu)選5％(體積)或更少的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，所述第二口與所述第一口為同一口或與所述第一口分別設(shè)在所述催化劑再區(qū)的出口和所述加熱器的入口之間，同時以與加入所述第二口的所述不含氧的新鮮惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中遞增地排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣。此操作可抑制流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣中蒸汽分壓的增加。如上所述，當(dāng)除新鮮的含氧惰性氣體之外還向燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中加入不含氧的新鮮惰性氣體時，所述新鮮的含氧惰性氣體和不含氧的新鮮惰性氣體可分別在第一口和第二口分別地加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。另一方面，可先將所述新鮮的含氧惰性氣體和不含氧的新鮮惰性氣體混合，然后在一個口加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。圖7為表明本發(fā)明方法所用沸石催化劑的一種再生方式的流程圖。圖7所示燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中，新鮮的含氧惰性氣體28和不含氧的新鮮惰性氣體27可分別在第一口和第二口分別地加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。圖7中，已用加熱器23加熱至350至600℃、優(yōu)選390至580℃、更優(yōu)選420至480℃的新鮮的含氧惰性氣體28(例如空氣)，以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的0.05至50％(體積)、優(yōu)選2.5至10％(體積)的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，以使流入催化劑再生區(qū)21的燃燒氣24的氧含量為0.01至10％(體積)、優(yōu)選0.5至2％(體積)，催化劑再生區(qū)21含有粘附有焦炭的沸石催化劑。由新鮮的含氧惰性氣體28和從催化劑再生區(qū)21流出的廢燃燒氣25組成的燃燒氣用循環(huán)壓縮機22加入加熱器23。此外，在要被壓縮的燃燒氣到達(dá)循環(huán)壓縮機22之前，或在來自循環(huán)壓縮機22的壓縮的燃燒氣到達(dá)加熱器23之前(后一情況未示出)，將不含氧的新鮮惰性氣體27以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的10％(體積)或更少、優(yōu)選5％(體積)或更少的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。另外，在要被壓縮的燃燒氣到達(dá)循環(huán)壓縮機22之前，或在來自循環(huán)壓縮機22的壓縮的燃燒氣到達(dá)加熱器23之前(后一情況未示出)，從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中排出一部分從催化劑再生區(qū)21流出的廢燃燒氣25(從催化劑再生區(qū)21流出的廢燃燒氣25的該部分由數(shù)26表示)，其量與加入的新鮮的含氧惰性氣體28和加入的不含氧的新鮮惰性氣體27的總量基本相等，具體地，例如為基于所述燃燒氣循環(huán)體積的0.05至60％(體積)、優(yōu)選0.05至20％(體積)，以使所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)的內(nèi)壓可保持在預(yù)定的水平。用于排放部分廢燃燒氣的口可設(shè)在用于加入新鮮的含氧惰性氣體的所述第一口和用于加入不含氧的新鮮惰性氣體的所述第二口下游一位置(此實施方案未示出)。通過以上操作，有可能抑制流入催化劑再生區(qū)21的燃燒氣中蒸汽分壓的增加，從而大大地抑制催化活性的降低。優(yōu)選在加入加熱器23之前，使燃燒氣與吸水劑接觸，降低來自循環(huán)壓縮機22的燃燒氣的水含量。所述惰性氣體選自除與沸石接觸時產(chǎn)生H2O的那些氣體(如醇和醚)之外的氣體。作為惰性氣體，特別理想的是氮氣。本發(fā)明中，所述絕熱反應(yīng)器不僅可用于催化環(huán)化反應(yīng)，而且可在再生所述沸石催化劑的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中作為再生反應(yīng)器。在此情況下，所述催化環(huán)化反應(yīng)系統(tǒng)和所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)共同使用同一反應(yīng)器，其在前者中起用于催化環(huán)化的絕熱反應(yīng)器的作用，并在后者中起催化劑再生反應(yīng)器的作用。亦即，在催化環(huán)化反應(yīng)之后，通過操作適合的閥使絕熱反應(yīng)器與催化環(huán)化反應(yīng)系統(tǒng)斷開而與再生沸石催化劑的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)相連，將絕熱反應(yīng)器用作再生反應(yīng)器，形成如圖7中所示的閉路循環(huán)系統(tǒng)。(當(dāng)如上述雙反應(yīng)塔型反應(yīng)器的情況下使用兩個反應(yīng)器時，或類似地使用三個或多個反應(yīng)器時，配置適合的閥，從而可通過開關(guān)所述閥適合地形成至少一個催化環(huán)化反應(yīng)系統(tǒng)和至少一個燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，所述系統(tǒng)涉及多個反應(yīng)器。)或者，可將催化環(huán)化反應(yīng)中所用的沸石催化劑從絕熱反應(yīng)器中取出，而送入圖7所示燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中的催化劑再生區(qū)(所述催化劑再生區(qū)與用于催化環(huán)化反應(yīng)的絕熱反應(yīng)器分開提供)，然后可進行所述沸石催化劑的再生。同樣，用于加熱催化環(huán)化反應(yīng)的原料物流的加熱器也可在用于再生沸石催化劑的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中用作加熱器。此外，可將要用循環(huán)壓縮機22壓縮的燃燒氣冷卻，并且壓縮的燃燒氣可在到達(dá)加熱器23之前被加熱，其中所述冷卻和加熱可用至少一個換熱器進行。要用循環(huán)壓縮機22壓縮的燃燒氣的上述冷卻是要增加循環(huán)壓縮機22的效率，壓縮的燃燒氣在到達(dá)加熱器23之前的上述加熱是要降低加熱器23上的負(fù)荷?？捎靡韵聝煞N方法之一實現(xiàn)所述熱交換。即，在一種方法中，如此安排連接催化劑再生區(qū)出口與循環(huán)壓縮機入口的一段管線和連接循環(huán)壓縮機出口與加熱器入口的一段管線，以使所述兩段管線均通過單一換熱器(未示出)，而用此單一換熱器實現(xiàn)所述冷卻和加熱?；蛘撸诹硪环椒ㄖ?，連接催化劑再生區(qū)出口與循環(huán)壓縮機入口的一段管線和連接循環(huán)壓縮機出口與加熱器入口的一段管線分別設(shè)有用于冷卻的換熱器(未示出)和用于加熱的換熱器(未示出)，從而用兩個分開換熱器分別實現(xiàn)所述冷卻和加熱。在本發(fā)明方法中，可利用包括通過管線相連的一汽蒸反應(yīng)器、一循環(huán)壓縮機、一加熱器和至少一個換熱器的蒸汽循環(huán)系統(tǒng)進行所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸。在此情況下，優(yōu)選用所述汽蒸反應(yīng)器作為用于催化環(huán)化反應(yīng)的絕熱反應(yīng)器。此外，優(yōu)選用所述蒸汽循環(huán)系統(tǒng)作為用于再生沸石催化劑的上述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)。在此情況下，用所述汽蒸反應(yīng)器作為燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器，或用燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器代替所述汽蒸反應(yīng)器，并用燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)所用的燃燒氣代替用于汽蒸循環(huán)系統(tǒng)的蒸汽。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述汽蒸反應(yīng)器還用作絕熱反應(yīng)器和再生反應(yīng)器。本文所用術(shù)語＂循環(huán)壓縮機＂意指容積式壓縮機、活塞式壓縮機、離心壓縮機、離心增壓機、軸流式壓縮機和軸流式增壓機等，它們描述在以下文獻中日本機械工程學(xué)會編的《機械工程手冊，第6修訂版》，“第10章氣動機械”，PP.11-46，日本機械工程學(xué)會出版，1977。發(fā)明的最佳實施方式下面參考以下實施例和對比例進一步詳細(xì)地說明本發(fā)明，但其不應(yīng)解釋為限制本發(fā)明的范圍。實施例1將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，在圖8所示恒溫反應(yīng)器中，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。舉例來說，根據(jù)上述方法，在500℃、大氣壓下的反應(yīng)器中，對于正己烷以4hr-1的重量時空速度(WHSV)，進行正己烷的分解反應(yīng)。結(jié)果，測得對于0.25小時的氣-油收集時間，平均的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.28(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以3∶7的重量比混合，以使所得原料中不飽和烴/飽和烴的重量比為1.54(在0.43至2.33的范圍內(nèi))，從而制得原料。將所得原料加熱至530℃，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，從而實現(xiàn)催化環(huán)化反應(yīng)。開始反應(yīng)之后10小時和5天時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表3中。對比例1重復(fù)與實施例1中基本上相同的步驟，但使用僅由表2中所示的C5餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.37)組成的原料。開始反應(yīng)之后10小時和5天時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表3中。對比例2重復(fù)與實施例1中基本上相同的步驟，但使用僅由表1中所示的C4餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為3.00)組成的原料。開始反應(yīng)之后10小時和5天時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表3中。表3中所示對比例1和2的結(jié)果表明當(dāng)反應(yīng)條件不滿足本發(fā)明中定義的所有要求(1)、(2)、(3)和(4)時，將出現(xiàn)問題如芳烴的產(chǎn)率下降和不能進行穩(wěn)定的反應(yīng)。實施例2重復(fù)與對比例2中基本上相同的步驟，但所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器的內(nèi)壓為1kg/cm2·G。開始反應(yīng)之后10小時和3天時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表4中。對比例2中開始反應(yīng)之后10小時和3天時所得的反應(yīng)結(jié)果，也示于表4中。實施例3表1中所示的C4餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為3.00)加熱至530℃，加入固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器填充有由與實施例1相同的方法所得沸石催化劑的催化劑床。將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D。所述分離是利用一氣一液分離器和一蒸餾塔完成。然后，將產(chǎn)物C循環(huán)回所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器。反應(yīng)條件滿足本發(fā)明中定義的所有要求(1)、(2)、(3)和(4)。開始反應(yīng)之后10小時和3天時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表4中。表4表明當(dāng)反應(yīng)條件滿足本發(fā)明中定義的所有要求(1)、(2)、(3)和(4)時，可以高產(chǎn)率獲得芳烴并可進行穩(wěn)定的反應(yīng)，而與原料的組成無關(guān)。對比例3將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過反應(yīng)器1小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.55(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.37，其在0.43至2.33的范圍之外)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。對比例4重復(fù)與對比例3中基本上相同的步驟，但使用表1中所示的C4餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為3.00)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。實施例4重復(fù)與對比例3中基本上相同的步驟，但使用將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以3∶7的重量比混合所制備的原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為1.54)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。表5表明在上述條件下，實施例4中通過將C5餾分與C4餾分以3∶7的重量比混合所制備的原料反應(yīng)所得芳烴的產(chǎn)率(56.7％(重))，高于將僅由C5餾分組成的原料反應(yīng)所得反應(yīng)混合物(對比例3)與僅由C4餾分組成的原料反應(yīng)所得反應(yīng)混合物(對比例4)以3∶7的重量比混合所得反應(yīng)混合物中芳烴的產(chǎn)率(54.7％(重))(以下稱為計算的芳烴產(chǎn)率)。上述計算的芳烴產(chǎn)率是由下式得到的(對比例3中所得芳烴產(chǎn)率)×0.3＋(對比例4中所得芳烴產(chǎn)率)×0.7。根據(jù)對比例3和4、及實施例4，開始反應(yīng)之后5天所得的芳烴產(chǎn)率均示于表5中。結(jié)果表明在實施例4中的反應(yīng)條件下，可以高產(chǎn)率獲得芳烴并可進行穩(wěn)定的反應(yīng)。對比例5用與對比例3中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.28(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.37，其在0.43至2.33的范圍之外)加熱至500℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。對比例6重復(fù)與對比例5中基本上相同的步驟，但使用表1中所示的C4鎦分(不飽和烴/飽和烴的重量比為3.00)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。實施例5重復(fù)與對比例5中基本上相同的步驟，但使用將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以3∶7的重量比混合所制備的原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為1.54)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。如表5所示，實施例5中所得芳烴的產(chǎn)率(51.2％(重))高于由對比例5和6中所得芳烴產(chǎn)率計算出的計算的芳烴產(chǎn)率(49.3％(重))。對比例7在與對比例5中相同的條件下汽蒸由與對比例3中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.28(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.37)加熱至450℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。對比例8重復(fù)與對比例7中基本上相同的步驟，但使用表1中所示的C4餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為3.00)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。對比例9在與對比例5中相同的條件下汽蒸由與對比例3中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以3∶7的重量比混合，以使所得原料中不飽和烴/飽和烴的重量比為1.54(在0.43至2.33的范圍內(nèi))，從而制得原料。將所得原料加熱至450℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表5中。如表5中所示，在對比例9中通過將C5餾分與C4餾分以3∶7的重量比混合所制備的原料反應(yīng)所得芳烴的產(chǎn)率(43.9％(重))，低于由對比例7和8中所得芳烴產(chǎn)率計算出的計算的芳烴產(chǎn)率(44.7％(重))。實施例6將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.28(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表6中。對比例10重復(fù)與實施例6中基本上相同的步驟，但將模制ZSM-5沸石催化劑汽蒸40小時，以使其初始階段催化活性變?yōu)樾∮?.2(sec-1)。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表6中。實施例7將46.4份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、11.6份(重)γ-氧化鋁和42份(重)鋁酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為20％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表6中。對比例11使鈉離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)經(jīng)離子交換，以使所述沸石的鈉含量變?yōu)?000重量ppm，從而得到銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽。將60份(重)上述銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。在此試驗中，所述沸石催化劑的鈉含量的測量是由以下方法進行的將所述催化劑加入1N-HCl水溶液中，所得混合物加熱5分鐘，經(jīng)過濾得到濾液，再用原子吸收光譜儀(AA-640-12，日本島津公司制造和出售)分析所述濾液。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.05(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表7中。由與上述相同的方法測量實施例6中所用沸石催化劑的鈉含量。結(jié)果，測得其鈉含量為110重量ppm。為進行比較，實施例6的條件和結(jié)果，包括所述沸石催化劑的鈉含量，也示于表7中。實施例8重復(fù)與實施例6中基本上相同的步驟，但利用一氣-液分離器和一蒸餾塔，將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D，并將產(chǎn)物C循環(huán)回所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器。具體地說，將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.28(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D。所述分離是利用一氣-液分離器和一蒸餾塔完成。在將所述反應(yīng)產(chǎn)物分成產(chǎn)物A、C和D的分離中，使用由丙烯組成的冷卻劑，所述丙烯是在生產(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在其中用作冷卻劑。然后，將產(chǎn)物C循環(huán)回所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表8中。如圖8中所示，實施例8中所得C6-C9芳烴的產(chǎn)率高于實施例6中所得C6-C9芳烴的產(chǎn)率。實施例9重復(fù)與實施例8中基本上相同的步驟，但所得的主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C不循環(huán)回所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，而加入熱裂化設(shè)備，從而實現(xiàn)產(chǎn)物C的熱裂化。具體地說，在與實施例8中相同的條件下汽蒸由與實施例8中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D。所述分離是利用一氣-液分離器和一蒸餾塔完成，在所述分離中，使用由丙烯組成的冷卻劑，所述丙烯是在生產(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在其中用作冷卻劑。在壓力為大氣壓、蒸汽稀釋率為0.35、COT(旋管出口溫度)為825℃和接觸時間為0.32秒的條件下，使所得產(chǎn)物C在熱裂化設(shè)備中經(jīng)熱裂化。結(jié)果示于表9中。實施例10重復(fù)與實施例8中基本上相同的步驟，但所得的主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C不循環(huán)回所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，并使所得的主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A經(jīng)脫烷基化作用。具體地說，在與實施例8中相同的條件下汽蒸由與實施例8中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。將所得反應(yīng)產(chǎn)物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D。所述分離是利用一氣-液分離器和一蒸餾塔完成，在所述分離中，使用由丙烯組成的冷卻劑，所述丙烯是在生產(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在其中用作冷卻劑。在芳烴的總轉(zhuǎn)化率為70％的條件下，使所得產(chǎn)物A經(jīng)脫烷基化作用。結(jié)果示于表10中。實施例11(i)將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。(ii)在進行第一步汽蒸的過程中，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床，并在氮氣流下將所述催化劑床加熱至600℃。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G(其中蒸汽分壓為0.8kg/cm2)和溫度為600℃的蒸汽-氮氣混合物，以0.08hr-1的重量時空速度(WHSV)加入并流過所述反應(yīng)器10分鐘。對沿蒸汽流動方向排列的7段等長的催化劑床，測量汽蒸過程中每段的溫度隨時間的變化。然后，在第二步中，首先暫時停止所述蒸汽的加入和流過，再用氮氣清除反應(yīng)器殘留的蒸汽。在氮氣流下將所述催化劑床的溫度升至并固定在640℃。隨后，將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G(其中蒸汽分壓為0.8kg/cm2)和溫度為640℃的蒸汽-氮氣混合物，以0.08hr-1的WHSV加入并流過所述反應(yīng)器14分鐘。測量汽蒸過程中每段的溫度隨時間的變化。上述汽蒸用循環(huán)壓縮機、換熱器、加熱器和管線進行，它們將用于通過燃燒再生催化劑。(iii)為評價如此汽蒸的所述模制沸石催化劑的脫鋁度，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。公知正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)與沸石催化劑中沸石的Si/Al原子比成正比。因此，從上面得到的部分脫鋁的沸石催化劑的7段等長的催化劑床中每段取出一部分，對所述7段等長的汽蒸過的催化劑床中每段的該部分，用與實施例1相同的方法得到正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)。所述沸石催化劑的活性、和汽蒸過程中催化劑床最上部分和最下部分的平均溫度，與沸石催化劑部分脫鋁的反應(yīng)條件一起，示于表11中。表11中所示的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)與沸石的脫鋁度成正比。在表11中，催化劑床最上部分意指所述7段等長的催化劑床的最上面一段，催化劑床最下部分意指所述7段等長的催化劑床的最下面一段。催化劑床最上部分的平均溫度意指對所述催化劑床最上部分的上部至下部所得的平均溫度，催化劑床最下部分的平均溫度意指對所述催化劑床最下部分的上部至下部所得的平均溫度。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表11中。反應(yīng)后，取出催化劑床的最上部分，用日本屋野木有限公司制造和出售的CHNCORDERMODELMT-5，確定反應(yīng)過程中所述沸石催化劑上形成的焦炭的量。實施例12用與實施例11的步驟(i)中相同的方法，得到模制ZSM-5沸石催化劑。以與實施例11基本相同的方式，進行所述模制沸石催化劑的汽蒸，但不進行步驟(ii)的第二步操作。具體地說，用與實施例11的步驟(i)中相同的方法所得的模制ZSM-5沸石催化劑，填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床，在氮氣流下將所述催化劑床加熱至600℃。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G(其中蒸汽分壓為0.8kg/cm2)和溫度為600℃的蒸汽-氮氣混合物，以0.08hr-1的WHSV加入并流過所述反應(yīng)器1小時。對沿蒸汽流動方向排列的7段等長的催化劑床，測量汽蒸過程中每段的溫度隨時間的變化。然后以與實施例11的步驟(iii)中相同的方式，評價所述汽蒸的沸石催化劑的活性。所述部分脫鋁的沸石催化劑的催化劑床的最上部分、中間部分和最下部分的各活性，及汽蒸過程中催化劑床的最上部分和最下部分的平均溫度示于表11中。然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530℃，加入所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器中。開始反應(yīng)之后10小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表11中。取出催化劑床的最上部分，以與實施例11中相同的方式，確定反應(yīng)過程中所述沸石催化劑上形成的焦炭的量。結(jié)果以相對于實施例11中確定的焦炭量的相對焦炭量示于表11中。表11表明當(dāng)以2步進行沸石催化劑的汽蒸時，可有效地抑制反應(yīng)過程中沸石催化劑上出現(xiàn)結(jié)焦。實施例13將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為40％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為650℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器5小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。(i)然后，將表2中所示的C5餾分和表1中所示的C4餾分以6∶4的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.86)加熱至530至550℃的溫度，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器2天。(ii)然后，停止加入所述原料，用圖7中所示的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，在下述條件下，在約2小時內(nèi)進行所述沸石催化劑上形成的焦炭的燒去，從而再生催化劑。燃燒氣的循環(huán)體積5000m3/hr(在0℃、大氣壓下測量)氧氣濃度0.8至1.2％(體積)從燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)排出的廢燃7.3至9.2％(體積)燒氣量GHSV530hr-1壓力5kg/cm2·G溫度420至520℃在催化劑的再生中，圖7中所示氣體27(新鮮的惰性氣體)(以下稱為＂補充氣體＂)的用量為基于燃燒氣循環(huán)體積的3.5％(體積)，氣體28(含氧惰性氣體)的用量為基于燃燒氣循環(huán)體積的3.8至5.7％(體積)。用于再生催化劑的上述操作(ii)之后，交替地重復(fù)與上述操作(i)中相同步驟的輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，和與上述操作(ii)中相同步驟的催化劑的再生。在第一次催化環(huán)化反應(yīng)和使用已再生75次的催化劑的催化環(huán)化反應(yīng)中所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起，示于表12中。術(shù)語＂GHSV＂(氣體時空速率)意指由下式確定的值實施例14重復(fù)與實施例13中基本相同的步驟，但在催化劑的再生中，補充氣體27的用量為基于燃燒氣循環(huán)體積的0.1％(體積)，從燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)排出的廢燃燒氣量為基于燃燒氣循環(huán)體積的3.9至5.8％(體積)。在第一次催化環(huán)化反應(yīng)和使用已再生75次的催化劑的催化環(huán)化反應(yīng)中所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起，示于表13中。對比例12將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為80％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為550℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器1小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為3(sec-1)。然后，用所得的模制沸石催化劑填充一10mmФ的石英反應(yīng)管(恒溫反應(yīng)器)，形成催化劑床，所述石英反應(yīng)管與正己烷轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗中所用的相同，用電爐加熱所述石英反應(yīng)管的外部，使整個催化劑床的溫度均勻地調(diào)至538℃。然后，將正戊烷與正戊烯以60∶40的重量比混合，制備原料。將所得原料(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.66)加熱至538℃，在大氣壓下加入并流過上述恒溫反應(yīng)器，從而實現(xiàn)催化環(huán)化反應(yīng)。開始反應(yīng)之后5小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表13中。包括所述石英反應(yīng)管和電爐的反應(yīng)設(shè)備的示意圖示于圖8中。如表13所示，在對比例12中，開始反應(yīng)之后5小時時的芳烴產(chǎn)率較高，但開始反應(yīng)之后5天時的芳烴產(chǎn)率較低。亦即，在對比例12中，芳烴產(chǎn)率不能在延長的時間周期內(nèi)保持高水平。對比例13至15將60份(重)銨離子形式的ZSM-5結(jié)晶硅鋁酸鹽(其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為46)、15份(重)γ-氧化鋁和25份(重)硝酸鋅捏和，使所得混合物經(jīng)擠壓成形，而得到直徑1.6mm、長4至6mm的模制制品。將所述模制制品在120℃下干燥4小時，然后在500℃下焙燒3小時，得到鋅含量為10％(重)的模制ZSM-5沸石催化劑。然后，用所得模制沸石催化劑填充固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，形成催化劑床。將蒸汽含量為80％(體積)、壓力為1kg/cm2·G和溫度為700℃的蒸汽-氮氣混合物，加入并流過所述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器2小時，以實現(xiàn)所述沸石催化劑的汽蒸。為評價如此汽蒸的模制沸石催化劑的初始階段催化活性，以與實施例1相同的方式，在等溫條件下用所述沸石催化劑的試樣，進行正己烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)試驗。結(jié)果，測得正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)為0.3(sec-1)。然后，將表2中所示的C5餾分(不飽和烴/飽和烴的重量比為0.37)加熱至530℃，在大氣壓下以0.8hr-1的WHSV加入并流過上述固定床、單段、絕熱反應(yīng)器，從而實現(xiàn)催化環(huán)化反應(yīng)(對比例13)。開始反應(yīng)之后5小時時所得的反應(yīng)結(jié)果，與反應(yīng)條件一起示于表3中。重復(fù)與對比例13基本相同的步驟，但用僅由表2中所示的C5餾分的飽和烴組成的原料作為原料(對比例14)。結(jié)果示于表13中。如表13中所示，對比例13中所得芳烴產(chǎn)率(22.9％(重))小于由對比例14中的芳烴產(chǎn)率和對比例15中的芳烴產(chǎn)率計算出的計算的芳烴產(chǎn)率(29.8％(重))。上述計算的芳烴產(chǎn)率可如下獲得。(i)表2中所示的C5餾分(有5或更少碳原子的烴)的每種組分的量如下。(ii)即，飽和烴的總量為72.9％(重)，不飽和烴的量為27.1％(重)。(iii)如表13中所示，在對比例14(僅使用飽和烴)中，芳烴的產(chǎn)率為19.7％(重)，在對比例15(僅使用不飽和烴)中，芳烴的產(chǎn)率為56.8％(重)。(iv)因此，可由下式計算所述計算的芳烴產(chǎn)率。(19.7×72.9＋56.8×27.1)/100＝29.8％(重)。表1<p>表2</tables>表3正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)＝0.28(sec-1)</tables>表4正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)＝0.28(sec-1)</tables>表5壓力＝5[kg/cm2·G]；WHSV＝2.8[hr-1]</tables>*1)用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示*2)由下式計算對比例3的芳烴產(chǎn)率×0.3＋對比例4的芳烴產(chǎn)率×0.7*3)由下式計算對比例5的芳烴產(chǎn)率×0.3＋對比例6的芳烴產(chǎn)率×0.7*4)由下式計算對比例7的芳烴產(chǎn)率×0.3＋對比例8的芳烴產(chǎn)率×0.7表7*用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示表8*1)用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示*2)基于新鮮原料的C6-C9芳烴產(chǎn)率[wt％]表9用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示*2)COT旋管出口溫度*3)COP旋管出口壓力表10*用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示表11*1)在實施例11中，所有平均溫度均為在第一和第二步中所得所有數(shù)據(jù)的平均。*2)用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示表12</tables>對比例12對比例13對比例14對比例15反應(yīng)條件壓力[kg/cm2·G]不飽和烴/飽和烴的重量比正己烷的分解活性*1)[sec-1]反應(yīng)時間催化劑床入口溫度[℃]催化劑床出口溫度[℃]催化劑床入口溫度和出口溫度之差[℃]催化劑床的最低溫度[℃]催化劑床的最高溫度[℃]最大溫度值[℃]00.6635小時538538----00.370.35小時53043496434530-0見*2)0.35小時530413117413530-0見*3)0.35小時5305282404530-C6-C9芳烴的產(chǎn)率[wt％]62.122.919.756.8C6-C9芳烴的計算產(chǎn)率[wt％]-29.8--開始反應(yīng)后5天時芳烴的產(chǎn)率[wt％]4.021.818.84.3</table></tables>*1)用正己烷分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)表示*2)僅用表2中所示C5餾分的飽和烴*3)僅用表2中所示C5餾分的不飽和烴工業(yè)應(yīng)用通過本發(fā)明的方法，不僅可以高產(chǎn)率從包括烯烴和/或烷屬烴的輕質(zhì)烴生產(chǎn)芳烴，而且催化活性的降低很小，從而，使用就結(jié)構(gòu)簡單和效率高而論適于工業(yè)應(yīng)用的固定床、絕熱反應(yīng)器，可穩(wěn)定地進行芳烴的生產(chǎn)至延長的時間周期。本發(fā)明的方法可廣泛地適用于石油化學(xué)工業(yè)和石油加工，特別適用于生產(chǎn)芳族化合物和高辛烷值汽油。權(quán)利要求1.一種由輕質(zhì)烴催化環(huán)化生產(chǎn)芳烴的方法，包括將包括至少一種選自烯烴和烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而使輕質(zhì)烴原料在固定床絕熱反應(yīng)器中與沸石催化劑接觸，而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，所述沸石催化劑為至少一種選自基本上新鮮的沸石催化劑和汽蒸的沸石催化劑的組分，其中在滿足以下要求(1)、(2)、(3)和(4)的條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)(1)就在500℃、大氣壓下測量的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2(sec-1)或更大；(2)催化劑床的溫度在450℃至650℃的范圍內(nèi)；(3)催化劑床表現(xiàn)出相對于從催化劑床入口至催化劑床出口的距離的溫度分布，其中所述溫度分布有至少一個最大溫度值；和(4)催化劑床出口的溫度相對于催化劑床入口的溫度在+40℃的范圍內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述沸石催化劑主要由沸石組成。3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物的組分的混合物。4.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與至少一種選自鋅及其化合物的組分的混合物。5.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石、至少一種選自鋅及其化合物的組分、和氧化鋁的混合物。6.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與一種產(chǎn)物的混合物，所述產(chǎn)物是通過氧化鋁和至少一種選自鋅及其化合物的組分的混合物在蒸汽中熱處理得到的。7.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中所述沸石催化劑包括沸石與鋁酸鋅的混合物。8.根據(jù)權(quán)利要求4至7之任一的方法，其中所述沸石催化劑中所述至少一種選自鋅及其化合物的組分的含量按鋅的量計為5至25％(重)。9.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述沸石催化劑的沸石用元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬取代。10.根據(jù)權(quán)利要求1至9之任一的方法，其中所述沸石催化劑的沸石在其沸石結(jié)構(gòu)中Si/Al原子比為至少12，鈉含量為500ppm(重)或更低。11.根據(jù)權(quán)利要求1至10之任一的方法，其中所述沸石催化劑包括ZSM-5型沸石。12.根據(jù)權(quán)利要求1至11之任一的方法，其中所述沸石催化劑為基本上新鮮的沸石催化劑。13.根據(jù)權(quán)利要求1至11之任一的方法，其中所述沸石催化劑為通過汽蒸基本上新鮮的沸石催化劑所得的汽蒸的沸石催化劑。14.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述沸石催化劑包括通過汽蒸基本上新鮮的沸石催化劑所得的汽蒸的沸石催化劑的混合物，所述基本上新鮮的沸石催化劑主要由沸石和至少一種選自元素周期表第VIII、Ib、IIb或IIIb族金屬及其化合物的組分組成。15.根據(jù)權(quán)利要求13或14的方法，其中通過按以下步驟(a)和(b)的次序使蒸汽流過含有所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸反應(yīng)器進行所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸(a)使蒸汽分壓至少0.1kg/cm2和溫度為500至650℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，從而使所述基本上新鮮的沸石催化劑與所述蒸汽接觸0.1至3小時；和(b)暫時停止所述蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器并除去反應(yīng)器中殘留的蒸汽，隨后立即使蒸汽分壓為0.1至10kg/cm2和溫度為515至700℃的蒸汽流過所述汽蒸反應(yīng)器，條件是步驟(b)中流過的蒸汽的溫度高于步驟(a)中流過的蒸汽的溫度，其中所述步驟(b)至少進行一次，從而使所述或每個步驟(b)中流過的各蒸汽與已在所述或每個步驟(b)之前的步驟中汽蒸過的沸石催化劑接觸。16.根據(jù)權(quán)利要求1至15之任一的方法，其中所述輕質(zhì)烴原料包括至少一種選自下述組的組分石油烴原料高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C4餾分，或從所述C4餾分中除去丁二烯或除去丁二烯和異丁烯所得的餾分；石油烴原料高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)產(chǎn)物的C5餾分，或從所述C5餾分中除去二烯類所得的餾分；熱裂化的汽油；從熱裂化的汽油中萃取芳烴所得的殘液；流體催化裂化的(FCC)-LPG；FCC-裂化的汽油；從重整產(chǎn)物中萃取芳烴所得的殘液；焦化LPG；和直餾石腦油。17.根據(jù)權(quán)利要求1至16之任一的方法，其中所述輕質(zhì)烴原料包括飽和烴餾分和不飽和烴餾分，和其中所述飽和烴餾分與不飽和烴餾分的重量比為0.43至2.33。18.根據(jù)權(quán)利要求1至17之任一的方法，其中在所述環(huán)化反應(yīng)期間所述絕熱反應(yīng)器的內(nèi)壓在大氣壓至30kg/cm2·G的范圍內(nèi)，和所述輕質(zhì)烴原料在0.1至50hr-1的重量時空速度(WHSV)下加入所述絕熱反應(yīng)器。19.根據(jù)權(quán)利要求1至18之任一的方法，還包括將所得的含有芳烴產(chǎn)物的環(huán)化反應(yīng)混合物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A和主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物B，和其中利用一氣液分離器和任選地利用一蒸餾塔進行所述分離。20.根據(jù)權(quán)利要求1至18之任一的方法，還包括將所得的含有芳烴產(chǎn)物的環(huán)化反應(yīng)混合物分成主要由芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物A、主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的產(chǎn)物D，和其中利用一氣液分離器和任選地利用一蒸餾塔進行所述分離。21.根據(jù)權(quán)利要求19或20的方法，其中用由丙烯或乙烯組成的冷卻劑進行所述氣液分離，和其中所述丙烯或乙烯是在通過石油烴高溫?zé)崃鸦a(chǎn)乙烯的工藝中產(chǎn)生并在所述工藝中用作冷卻劑。22.根據(jù)權(quán)利要求19的方法，其中將至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物B循環(huán)回所述絕熱反應(yīng)器而作為所述輕質(zhì)烴原料的一部分。23.根據(jù)權(quán)利要求19的方法，其中將至少部分主要由氫和有1至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物B加入石油烴原料的高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)。24.根據(jù)權(quán)利要求20的方法，其中將至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物D的組分的至少一部分循環(huán)回所述絕熱反應(yīng)器而作為所述輕質(zhì)烴原料的一部分。25.根據(jù)權(quán)利要求20的方法，其中將至少一種選自主要由有4至5個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物C和主要由氫和有1至3個碳原子的非芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物D的組分的至少一部分加入石油烴的高溫?zé)崃鸦到y(tǒng)。26.根據(jù)權(quán)利要求19至25之任一的方法，還包括通過選自以下方法的至少一種方法處理主要由芳烴產(chǎn)物組成的所述產(chǎn)物A一種方法是用脫烷基化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯；一種方法是用蒸餾設(shè)備、萃取設(shè)備或萃取蒸餾設(shè)備處理所述產(chǎn)物A，從而產(chǎn)生苯、甲苯和二甲苯；一種方法是用歧化設(shè)備或異構(gòu)化設(shè)備處理所述產(chǎn)物A；一種方法是使所述產(chǎn)物A與汽油混合。27.根據(jù)權(quán)利要求1至26之任一的方法，還包括暫時停止向所述固定床絕熱反應(yīng)器供應(yīng)所述輕質(zhì)烴原料，和在催化劑再生區(qū)用含氧惰性氣體作為燃燒氣燒去催化環(huán)化反應(yīng)期間沸石催化劑上形成的焦炭，以再生所述沸石催化劑。28.根據(jù)權(quán)利要求27的方法，其中利用循環(huán)壓縮機將從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣經(jīng)加熱器再循環(huán)回所述催化劑再生區(qū)，從而形成包括通過管線依次相連的所述催化劑再生區(qū)、所述循環(huán)壓縮機和所述加熱器的燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，和其中在位于所述催化劑再生區(qū)的出口和所述加熱器的入口之間的第一口將新鮮的含氧惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的0.05至50％(體積)的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，同時以與加入所述第一口的所述新鮮的含氧惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣，其中調(diào)節(jié)所述新鮮的含氧惰性氣體的量和氧含量，以使流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣的氧含量為0.01至10％(體積)。29.根據(jù)權(quán)利要求28的方法，還包括在第二口將不含氧的新鮮惰性氣體以基于所述燃燒氣循環(huán)體積的10％(體積)或更少的量加入所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，所述第二口與所述第一口為同一口或與所述第一口分別設(shè)在所述催化劑再區(qū)的出口和所述加熱器的入口之間，同時以與加入所述第二口的所述不含氧的新鮮惰性氣體的量基本相等的量從所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中遞增地排出到達(dá)所述加熱器之前從所述催化劑再生區(qū)流出的廢燃燒氣，從而抑制流入所述催化劑再生區(qū)的燃燒氣中蒸汽分壓的增加。30.根據(jù)權(quán)利要求29的方法，還包括冷卻要用所述循環(huán)壓縮機壓縮的燃燒氣，和在到達(dá)所述加熱器之前加熱所述壓縮的燃燒氣，其中利用至少一個換熱器進行所述冷卻和加熱。31.根據(jù)權(quán)利要求13至15之任一的方法，其中利用包括通過管線相連的一汽蒸反應(yīng)器、一循環(huán)壓縮機、一加熱器和至少一個換熱器的蒸汽循環(huán)系統(tǒng)進行所述基本上新鮮的沸石催化劑的汽蒸。32.根據(jù)權(quán)利要求31的方法，其中所述汽蒸反應(yīng)器用作所述絕熱反應(yīng)器。33.根據(jù)權(quán)利要求31或32的方法，其中用所述汽蒸循環(huán)系統(tǒng)作為根據(jù)權(quán)利要求30項的方法的用于再生所述沸石催化劑的所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)，其中所述汽蒸反應(yīng)器用作所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括所述催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器，或用所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中包括所述催化劑再生區(qū)的再生反應(yīng)器代替所述汽蒸反應(yīng)器，和其中用所述燃燒氣循環(huán)系統(tǒng)中的燃燒氣代替所述蒸汽循環(huán)系統(tǒng)中的蒸汽。全文摘要本發(fā)明公開了一種由輕質(zhì)烴催化環(huán)化生產(chǎn)芳烴的方法，包括將包括至少一種選自烯烴和/或烷屬烴的組分的輕質(zhì)烴原料加入固定床絕熱反應(yīng)器中，所述反應(yīng)器含有由沸石催化劑組成的催化劑固定床，從而實現(xiàn)輕質(zhì)烴原料的催化環(huán)化反應(yīng)，其中在滿足以下要求(1)、(2)、(3)和(4)的條件下進行所述催化環(huán)化反應(yīng)(1)就在500℃、大氣壓下測量的正己烷被沸石催化劑催化分解的初始階段第一級反應(yīng)速率常數(shù)而論，沸石催化劑的初始階段催化活性為0.2(sec文檔編號C07C5/41GK1154687SQ95194408公開日1997年7月16日申請日期1995年5月31日優(yōu)先權(quán)日1994年10月3日發(fā)明者木山和義,角口隆,川瀨正嗣申請人:山陽石油化學(xué)株式會社