專(zhuān)利名稱(chēng):一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明屬于制藥廢水的凈化與回收利用領(lǐng)域,具體涉及一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法。
背景技術(shù):
在發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素原料藥的工藝過(guò)程中,對(duì)發(fā)酵料液的萃取是必不可少的工序,該工序剩余的新鮮料液(廢水),含有殘留量約0. Γ0. 3%wt的紅霉素,綜合含量高達(dá)廣3%wt的氨基酸,以及達(dá)到了溶解度飽和水平0.7 %wt的溶媒(醋酸丁酯)。在以發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素原料藥的行業(yè),以每年產(chǎn)生300萬(wàn)噸級(jí)此類(lèi)廢水計(jì),溶媒(醋酸丁酯)損失量近2萬(wàn)噸,而每年氨基酸的損失量更高達(dá)十萬(wàn)噸。幾十年來(lái),該行業(yè)沒(méi)有對(duì)此類(lèi)廢水進(jìn)行資源化利用,巨大的浪費(fèi)觸目驚心。而在以前對(duì)該料液的所有研究工作中,都是圍繞著廢水的氧化與 PH值的調(diào)整,沒(méi)有從根本上解決環(huán)保問(wèn)題,也對(duì)資源造成了巨大的浪費(fèi)。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用多級(jí)樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后, 調(diào)整洗脫液的PH值在疒10并調(diào)整洗脫液的含水量< 20%wt,然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。上述控制水解法為控制經(jīng)上述調(diào)整后洗脫液的加熱溫度和時(shí)間以及PH值,使紅霉素從洗脫液中析出與結(jié)晶的方法。本發(fā)明凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,解決了目前所有發(fā)酵生產(chǎn)紅霉素企業(yè)菌渣與萃取紅霉素所剩料液的處理難題,充分回收利用了菌渣與廢液中富含的蛋白質(zhì)、氨基酸、殘余紅霉素等資源,同時(shí)實(shí)現(xiàn)了對(duì)環(huán)境零污染物的排放。有藥用價(jià)值的紅霉素不穩(wěn)定、容易被氧化,針對(duì)菌渣中藥用活性的紅霉素的分離提取發(fā)明人經(jīng)過(guò)了大量的試驗(yàn)研究與理論分析,最終采用了本發(fā)明方法中的多級(jí)樹(shù)脂吸附和控制水解與結(jié)晶等技術(shù)手段的結(jié)合對(duì)有藥用價(jià)值的紅霉素進(jìn)行分離提取,得到有藥用價(jià)值的高純度紅霉素堿。為了更好地吸附發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中的α -紅霉素,上述多級(jí)樹(shù)脂優(yōu)選大孔非極性吸附樹(shù)脂,優(yōu)選采用D-1300、D-4020、XDA-I或》)_61大孔吸附樹(shù)脂;為了更好地保持具有藥用價(jià)值的紅霉素的活性,所述大孔吸附樹(shù)脂進(jìn)一步優(yōu)選采用XDA-I或D-4020 樹(shù)脂。為了得到純度更高、活性更好的具有藥用價(jià)值的紅霉素,上述洗脫劑優(yōu)選采用甲醇、乙醇或丙酮,進(jìn)一步優(yōu)選向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑。為了進(jìn)一步得到純度更高、活性更好的具有藥用價(jià)值的紅霉素,上述調(diào)整洗脫液的含水量?jī)?yōu)選為15 20%wt ;上述控制水解法優(yōu)選調(diào)整洗脫液的PH值到纊10. 5,將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h,析出與結(jié)晶紅霉素;上述清洗優(yōu)選用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗;上述低溫烘干的溫度條件優(yōu)選不高于50°C,進(jìn)一步優(yōu)選用真空干燥機(jī)在不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。為了充分回收與利用紅霉素料液中的資源,優(yōu)選將經(jīng)上述多級(jí)樹(shù)脂吸附α -紅霉素后的料液廢水和上述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸,分級(jí)蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑,膜法分離后所得液體進(jìn)入達(dá)標(biāo)水排放池;當(dāng)上述洗脫劑為丙酮時(shí),所述分級(jí)蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。具體地說(shuō),一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,按如下步驟進(jìn)行 采用XDA-I或D-4020樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積10 20%的蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在7 10 并調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5,將洗脫液加熱到 4(T50°C并保溫2 4h,析出與結(jié)晶紅霉素,最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在真空干燥機(jī)不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。本發(fā)明具有的有益效果
本發(fā)明方法運(yùn)行成本低,方便操作,工藝控制可靠靈活,采用固相萃取(吸附)原理,實(shí)現(xiàn)了有效攫取目標(biāo)物質(zhì)的目的,對(duì)制藥廠(chǎng)“廢水”中的藥殘留和其它所含物質(zhì)進(jìn)行了有效分離,使廢水得到了高度凈化,其中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn),對(duì)環(huán)境友好,無(wú)二次污染產(chǎn)生。本發(fā)明方法還實(shí)現(xiàn)了對(duì)發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液無(wú)害化全面地資源化利用,通過(guò)本發(fā)明方法分離得到的紅霉素和氨基酸產(chǎn)品純凈,有效分離提取了溶媒醋酸丁酯,回收了洗脫劑,節(jié)約了資源。
圖1為本發(fā)明方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式結(jié)合附圖,下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體的描述,有必要在此指出的是以下實(shí)施例只用于對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明,不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)上述本發(fā)明內(nèi)容對(duì)本發(fā)明作出一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整。實(shí)施例1 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XDA-I樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積15% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值為8并調(diào)整洗脫液的含水量為 18%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9. 5,將洗脫液加熱到45°C并保溫池,析出與結(jié)晶紅霉素,最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在真空干燥機(jī)在50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例2 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 D-4020樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積10% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在7并調(diào)整洗脫液的含水量在 15%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9,將洗脫液加熱到50°C并保溫2h,析出與結(jié)晶紅霉素,最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例3 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 D-1300樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積20% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在10并調(diào)整洗脫液的含水量在 20%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到10. 5,將洗脫液加熱到40°C并保溫4h,析出與結(jié)晶紅霉素, 最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在真空干燥機(jī)不高于 50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例4 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XD-61樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用甲醇洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在12%wt,加入沉淀劑乳酸,析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例5 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XD-61樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用乙醇洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt,再將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h,析出與結(jié)晶紅霉素, 清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例6 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XDA-I樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用乙醇洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5,將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h,析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅
霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例7—種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用XDA-I樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積 1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在8并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5,將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h,析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例8 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XDA-I樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積13% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在8并調(diào)整洗脫液的含水量在 17%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5,將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h,析出與結(jié)晶紅霉素, 最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在40°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例9 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用 XDA-I樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用丙酮洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值為8 并調(diào)整洗脫液的含水量為18%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9. 5,將洗脫液加熱到45°C并保溫池,析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在真空干燥機(jī)在50°C下烘干得到紅霉素堿;將經(jīng)所述多級(jí)樹(shù)脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出其中的少量氨基酸,在5(T130°C采用分級(jí)蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑,膜法分離后所得液體進(jìn)入達(dá)標(biāo)水排放池。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求,發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠(chǎng)的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中,本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過(guò)程,未帶來(lái)二次污染,衛(wèi)生可靠,同時(shí),經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用多級(jí)樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在7 10并調(diào)整洗脫液的含水量<20%wt,然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。
2.如權(quán)利要求1所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 所述多級(jí)樹(shù)脂為大孔非極性吸附樹(shù)脂,所述洗脫劑為甲醇、乙醇或丙酮。
3.如權(quán)利要求1或2所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于所述多級(jí)樹(shù)脂為D-1300、D-4020、XDA-I或》)_61大孔吸附樹(shù)脂,所述洗脫劑為向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的溶液。
4.如權(quán)利要求1或2所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于所述調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt ;所述控制水解法為調(diào)整洗脫液的PH值到 9^10. 5,將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h ;所述低溫烘干的溫度條件為不高于50°C。
5.如權(quán)利要求3所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 所述調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt ;所述控制水解法為調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5, 將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h ;所述低溫烘干的溫度條件為不高于50°C。
6.如權(quán)利要求4所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 將經(jīng)所述多級(jí)樹(shù)脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸,分級(jí)蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑,膜法分離后所得液體進(jìn)入達(dá)標(biāo)水排放池。
7.如權(quán)利要求5所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 將經(jīng)所述多級(jí)樹(shù)脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸,分級(jí)蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑,膜法分離后所得液體進(jìn)入達(dá)標(biāo)水排放池。
8.如權(quán)利要求6所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 當(dāng)所述洗脫劑為丙酮時(shí),所述分級(jí)蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。
9.如權(quán)利要求7所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 當(dāng)所述洗脫劑為丙酮時(shí),所述分級(jí)蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。
10.如權(quán)利要求1所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于 采用XDA-I或D-4020樹(shù)脂吸附所述料液中的α -紅霉素,用向分析純級(jí)別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的PH值在7 10并調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5,將洗脫液加熱到4(T50°C 并保溫2、h,析出與結(jié)晶紅霉素,最后用50°C蒸餾水進(jìn)行二級(jí)清洗、離心分離,將離心分離所得固形物在真空干燥機(jī)不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。
全文摘要
本發(fā)明屬于制藥廢水的凈化與回收利用領(lǐng)域,具體涉及一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法,其特征在于采用多級(jí)樹(shù)脂吸附所述料液中的α-紅霉素,用洗脫劑洗脫所述樹(shù)脂后,調(diào)整洗脫液的pH值在7~10并調(diào)整洗脫液的含水量≤20%wt,然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素,清洗、離心分離,將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。本發(fā)明方法運(yùn)行成本低,方便操作,工藝控制可靠靈活,采用固相萃取(吸附)原理,實(shí)現(xiàn)了有效攫取目標(biāo)物質(zhì)的目的,對(duì)制藥廠(chǎng)“廢水”中的藥殘留和其它所含物質(zhì)進(jìn)行了有效分離,使廢水得到了高度凈化,其中紅霉素含量低于1ppm,優(yōu)于國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn),對(duì)環(huán)境友好,無(wú)二次污染產(chǎn)生。
文檔編號(hào)C07H1/06GK102199179SQ20111006076
公開(kāi)日2011年9月28日 申請(qǐng)日期2011年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月14日
發(fā)明者楊舒涵, 王利婭, 韓志范, 高繼軒 申請(qǐng)人:金泳霖