專利名稱：由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置。
背景技術(shù)：
低碳烯烴，即乙烯和丙烯，是兩種重要的基礎(chǔ)化工原料，其需求量在不斷增加。一般地，乙烯、丙烯是通過石油路線來生產(chǎn)，但由于石油資源有限的供應(yīng)量及較高的價(jià)格，由石油資源生產(chǎn)乙烯、丙烯的成本不斷增加。近年來，人們開始大力發(fā)展替代原料轉(zhuǎn)化制乙烯、丙烯的技術(shù)。其中，一類重要的用于低碳烯烴生產(chǎn)的替代原料是含氧化合物，例如醇類 (甲醇、乙醇)、醚類(二甲醚、甲乙醚)、酯類(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，這些含氧化合物可以通過煤、天然氣、生物質(zhì)等能源轉(zhuǎn)化而來。某些含氧化合物已經(jīng)可以達(dá)到較大規(guī)模的生產(chǎn)，如甲醇，可以由煤或天然氣制得，工藝十分成熟，可以實(shí)現(xiàn)上百萬噸級(jí)的生產(chǎn)規(guī)模。由于含氧化合物來源的廣泛性，再加上轉(zhuǎn)化生成低碳烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性，所以由含氧化合物轉(zhuǎn)化制烯烴(OTO)的工藝，特別是由甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴(MTO)的工藝受到越來越多的重視。US4499327專利中對(duì)磷酸硅鋁分子篩催化劑應(yīng)用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴工藝進(jìn)行了詳細(xì)研究，認(rèn)為SAP0-34是MTO工藝的首選催化劑。SAP0-34催化劑具有很高的低碳烯烴選擇性，而且活性也較高，可使甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的反應(yīng)時(shí)間達(dá)到小于10秒的程度，更甚至達(dá)到提升管的反應(yīng)時(shí)間范圍內(nèi)。US 6166282中公布了一種甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的技術(shù)和反應(yīng)器，采用快速流化床反應(yīng)器，氣相在氣速較低的密相反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后，上升到內(nèi)徑急速變小的快分區(qū)后，采用特殊的氣固分離設(shè)備初步分離出大部分的夾帶催化劑。由于反應(yīng)后產(chǎn)物氣與催化劑快速分離，有效的防止了二次反應(yīng)的發(fā)生。經(jīng)模擬計(jì)算，與傳統(tǒng)的鼓泡流化床反應(yīng)器相比，該快速流化床反應(yīng)器內(nèi)徑及催化劑所需藏量均大大減少。但該方法中低碳烯烴碳基收率一般均在 77 %左右，存在低碳烯烴收率較低的問題。CN 1723262中公布了帶有中央催化劑回路的多級(jí)提升管反應(yīng)裝置用于氧化物轉(zhuǎn)化為低碳烯烴工藝，該套裝置包括多個(gè)提升管反應(yīng)器、氣固分離區(qū)、多個(gè)偏移元件等，每個(gè)提升管反應(yīng)器各自具有注入催化劑的端口，匯集到設(shè)置的分離區(qū)，將催化劑與產(chǎn)品氣分開。 該方法中低碳烯烴碳基收率一般均在75 80%之間，同樣存在低碳烯烴收率較低的問題?，F(xiàn)有技術(shù)均存在低碳烯烴收率較低的問題，本發(fā)明有針對(duì)性的解決了該問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的低碳烯烴收率較低的問題，提供一種新的由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置。該裝置用于低碳烯烴的生產(chǎn)中，具有低碳烯烴收率較高的優(yōu)點(diǎn)。為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11、第三反應(yīng)區(qū)13、第四反應(yīng)區(qū)10、沉降器23、 汽提器21，第一反應(yīng)區(qū)15和第二反應(yīng)區(qū)11底部部均開有原料進(jìn)料口，下部均開有催化劑入口，頂部均與沉降器23相連，沉降器23頂部開有產(chǎn)品氣出口 24，底部與汽提器21相接， 汽提器21下部開有至少兩個(gè)催化劑出口，分別與再生器和第三反應(yīng)區(qū)13相連，第三反應(yīng)區(qū) 13出口與第四反應(yīng)區(qū)10相連，第四反應(yīng)區(qū)10頂部設(shè)有氣體出口 14，下部開有兩個(gè)催化劑出口分別與第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11相連，同時(shí)第四反應(yīng)區(qū)10下部還開有一個(gè)催化劑入口與再生器相連。上述技術(shù)方案中，所述第一反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第二反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第三反應(yīng)區(qū)為下行床，第四反應(yīng)區(qū)為密相流化床；所述第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11出口設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器，沉降器23頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器22，第四反應(yīng)區(qū) 10頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器9 ；所述第三反應(yīng)區(qū)13頂部設(shè)有氣固分布器17 ；所述催化劑為 SAP0-34 ；所述第四反應(yīng)區(qū)10頂部氣體出口管線14與原料進(jìn)料管線1相連，原料進(jìn)料管線 1與第一反應(yīng)區(qū)15和第二反應(yīng)區(qū)11相連。本發(fā)明中所述第一反應(yīng)區(qū)15反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為420 520°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0 0. 3MPa,氣相線速為1. 0 10. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1. 2 3.6% ；第二反應(yīng)區(qū)11反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為420 520°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0 0. 3MPa，氣相線速為1. 0 10. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1. 2 3. 6% ；第三反應(yīng)區(qū)13反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為300 410°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0 0. 3MPa，氣相線速為5 15米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2. 0 6. 0% ；第四反應(yīng)區(qū)10反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為400 500°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0 0. 3MPa，氣相線速為0. 4 0. 8米 /秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2. 4 6. 6% ；所述第四反應(yīng)區(qū)10進(jìn)料中還包括水蒸氣，水蒸氣與甲醇的重量比為0.1 0.5 1 ；所述再生完成后的催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 01 0. 6%。本發(fā)明所述平均積炭量的計(jì)算方法為一定質(zhì)量的催化劑上的積炭質(zhì)量除以所述的催化劑質(zhì)量。催化劑上的積炭質(zhì)量測(cè)定方法如下將混合較為均勻的帶有積炭的催化劑混合，然后稱量一定質(zhì)量的帶碳催化劑，放到高溫碳分析儀中燃燒，通過紅外測(cè)定燃燒生成的二氧化碳質(zhì)量，從而得到催化劑上的碳質(zhì)量。本發(fā)明所采用的硅鋁磷酸鹽分子篩的制備方法是首先制備分子篩前驅(qū)體，將摩爾配比為 0. 03 0. 6R (Si 0.01 0.98 Al 0. 01 0. 6 P 0. 01 0. 6) 2 500H20，其中R代表模板劑，組成原料混合液，在一定的溫度下經(jīng)過一定時(shí)間的晶化后獲得；再次，將分子篩前驅(qū)體、磷源、硅源、鋁源、有機(jī)模板劑、水等按照一定的比例混合后在 110 260°C下水熱晶化至少0. 1小時(shí)后，最終得到SAPO分子篩。將制備的分子篩與一定比例的粘結(jié)劑混合，經(jīng)過噴霧干燥、焙燒等操作步驟后得到最終的SAPO催化劑，粘結(jié)劑在分子篩中的重量百分?jǐn)?shù)一般在10 90%之間。采用本發(fā)明的反應(yīng)裝置，設(shè)置四個(gè)反應(yīng)區(qū)，第一、第二反應(yīng)區(qū)在較高的線速下用于轉(zhuǎn)化大部分甲醇原料，同時(shí)在催化劑上形成積碳，本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，這部分帶有積碳的催化劑仍然具有較高的催化活性，可以將甲醇轉(zhuǎn)化為二甲醚和烯烴，因此設(shè)置第三反應(yīng)區(qū)用于將部分甲醇轉(zhuǎn)化為主要為二甲醚的氣相物流，然后進(jìn)入第四反應(yīng)區(qū)。第四反應(yīng)區(qū)設(shè)有再生催化劑入口，從第三反應(yīng)區(qū)出來的氣相和催化劑與再生催化劑混合后，溫度有所提高，然后在較低的線速下進(jìn)一步轉(zhuǎn)化甲醇、二甲醚為烯烴，同時(shí)在第四反應(yīng)區(qū)進(jìn)料中添加水蒸氣，用于降低甲醇分壓，本發(fā)明中將第四反應(yīng)區(qū)的氣相與甲醇原料合并后進(jìn)入第一、第二反應(yīng)區(qū)，這寫來自第四反應(yīng)區(qū)的氣相起到稀釋劑的作用，同時(shí)其中含有的甲醇、二甲醚以及高碳烴等均可以在第一、第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)繼續(xù)參與反應(yīng)，生成低碳烯烴。因此，采用本發(fā)明所述的反應(yīng)裝置，可以達(dá)到提高低碳烯烴收率的目的。采用本發(fā)明的技術(shù)方案所述第一反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第二反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第三反應(yīng)區(qū)為下行床，第四反應(yīng)區(qū)為密相流化床；所述第一反應(yīng)區(qū) 15、第二反應(yīng)區(qū)11出口設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器，沉降器23頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器22，第四反應(yīng)區(qū)10頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器9 ；所述第三反應(yīng)區(qū)13頂部設(shè)有氣固分布器17 ；所述催化劑為SAP0-34 ；所述第四反應(yīng)區(qū)10頂部氣體出口管線14與原料進(jìn)料管線1相連，原料進(jìn)料管線1與第一反應(yīng)區(qū)15和第二反應(yīng)區(qū)11相連，低碳烯烴碳基收率達(dá)到84. 63% (重量)，比現(xiàn)有技術(shù)的低碳烯烴碳基收率高出可達(dá)到3. 5個(gè)百分點(diǎn)，取得了較好的技術(shù)效果。


圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖；圖1中，1為甲醇原料進(jìn)料管線；2為第一反應(yīng)區(qū)原料進(jìn)料管線；3為甲醇原料進(jìn)料管線；4為第二反應(yīng)區(qū)原料進(jìn)料管線；5為原料進(jìn)料管線；6為催化劑輸送斜管；7為催化劑輸送斜管；8為第四反應(yīng)區(qū)原料進(jìn)料管線；9為氣固旋風(fēng)分離器；10為第四反應(yīng)區(qū)；11為第二反應(yīng)區(qū)；12為再生催化劑；13為第三反應(yīng)區(qū)；14為第四反應(yīng)區(qū)氣相物流管線；15為第一反應(yīng)區(qū)；16為第三反應(yīng)區(qū)原料進(jìn)料管線；17為第三反應(yīng)區(qū)頂部分布器；18為催化劑輸送立管；19為待生催化劑；20為汽提蒸汽管線；21為汽提器；22為氣固旋風(fēng)分離器；23為沉降器；24為產(chǎn)品物流出口管線；25為第一反應(yīng)區(qū)出口粗旋；26為第二反應(yīng)區(qū)出口粗旋。主要為甲醇的原料進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11，與包括SAP0-34分子篩的催化劑接觸，生成包括低碳烯烴的產(chǎn)品物流，經(jīng)過氣固旋風(fēng)分離器22分離后，氣相物流經(jīng)管線M進(jìn)入分離工段，分離下的催化劑進(jìn)入汽提器21中，經(jīng)汽提后一部分去再生，一部分進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)13，與主要為甲醇的原料接觸，形成的氣相物流與催化劑進(jìn)入第四反應(yīng)區(qū) 10，與包括甲醇的原料接觸，第四反應(yīng)區(qū)10的氣相物流經(jīng)管線14與甲醇原料合并后進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11，第四反應(yīng)區(qū)10的催化劑至少分為兩部分，一部分進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)15，一部分進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)11 ；再生完成后的再生催化劑12返回第四反應(yīng)區(qū)10。下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1在如圖1所示的反應(yīng)裝置上，催化劑采用SAP0-34，原料采用純度為99. 5%的甲醇進(jìn)料。甲醇原料以ι. O千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，以1. 2千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，與催化劑接觸，生成包括低碳烯烴的產(chǎn)品物流，經(jīng)過氣固分離后，氣相物流進(jìn)入分離工段，分離下的催化劑經(jīng)汽提后10%去再生，90%進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，與甲醇原料接觸， 第三反應(yīng)區(qū)甲醇進(jìn)料速率為1. 5千克/小時(shí)，第三反應(yīng)區(qū)形成的氣相物流與催化劑進(jìn)入第四反應(yīng)區(qū)，與包括甲醇的原料接觸，第四反應(yīng)區(qū)進(jìn)料還包括水蒸氣，甲醇進(jìn)料速率為0. 6千克/小時(shí)，水蒸氣與甲醇的重量比為0.5 1，第四反應(yīng)區(qū)的氣相物流與甲醇原料合并后進(jìn)入第一、第二反應(yīng)區(qū)，第四反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，40%進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，60%進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，再生完成后的催化劑返回第四反應(yīng)區(qū)，再生完成后的催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01%。第一反應(yīng)區(qū)為提升管，第二反應(yīng)區(qū)為提升管，第三反應(yīng)區(qū)為下行床，第四反應(yīng)區(qū)為密相流化床，第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為420°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa， 氣相線速為6.0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.2% ；第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為420°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為6. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1. 22% ；第三反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為300°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa， 氣相線速為5米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2.0% ；第四反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為400°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為0. 4米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2. 4%，反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為81. 56% (重量)。實(shí)施例2按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是甲醇原料以0. 3千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，以0. 3千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，第三反應(yīng)區(qū)甲醇進(jìn)料速率為3. 2千克/小時(shí)，第四反應(yīng)區(qū)甲醇進(jìn)料速率為0. 78千克/小時(shí)，第一反應(yīng)區(qū)為快速流化床，第二反應(yīng)區(qū)為快速流化床，分離下的催化劑經(jīng)汽提后30%去再生，70%進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，第四反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，60 %進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，40 %進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為520°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為1. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.6% ；第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為520°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為1. 1米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3. 6% ；第三反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為410°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為15米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.0% ；第四反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為500°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 OMPa,氣相線速為0. 8米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.6%，反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為82. 69% (重量)。實(shí)施例3按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是分離下的催化劑經(jīng)汽提后90%去再生， 10%進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，第四反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，50%進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，50%進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，再生完成后的催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 6%，反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為80. 15% (重量)。實(shí)施例4按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是甲醇原料以1. 6千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，以1. 6千克/小時(shí)的速率進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，第三反應(yīng)區(qū)甲醇進(jìn)料速率為3. 2千克/小時(shí)，第四反應(yīng)區(qū)甲醇進(jìn)料速率為0. 78千克/小時(shí)，第一反應(yīng)區(qū)為快速流化床，第二反應(yīng)區(qū)為快速流化床，分離下的催化劑經(jīng)汽提后30%去再生，70%進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，第四反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，60%進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，40%進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為470°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為10. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2.5% ；第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為472°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 OMPa，氣相線速為10. 0米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2. 52% ；第三反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為385°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為OMPa，氣相線速為9米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4. 68% ；第四反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為460°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 OMPa,氣相線速為0. 6米/秒，催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5.1%，反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為83. 87% (重量)。實(shí)施例5按照實(shí)施例4所述的條件和步驟，只是再生完成后的催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 6%，反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為84. 63% (重量)。比較例1按照實(shí)施例5所述的條件和步驟，只是不設(shè)置第三、第四反應(yīng)區(qū)，低碳烯烴收率為 81. 23% (重量)。顯然，采用本發(fā)明的反應(yīng)裝置，可以達(dá)到提高低碳烯烴收率的目的，具有較大的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，可用于低碳烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
權(quán)利要求
1.一種由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一反應(yīng)區(qū)(15)、第二反應(yīng)區(qū) (11)、第三反應(yīng)區(qū)(13)、第四反應(yīng)區(qū)(10)、沉降器(23)、汽提器(21)，第一反應(yīng)區(qū)(15)和第二反應(yīng)區(qū)(11)底部部均開有原料進(jìn)料口，下部均開有催化劑入口，頂部均與沉降器03)相連，沉降器頂部開有產(chǎn)品氣出口(M)，底部與汽提器相接，汽提器下部開有至少兩個(gè)催化劑出口，分別與再生器和第三反應(yīng)區(qū)(13)相連，第三反應(yīng)區(qū)(13)出口與第四反應(yīng)區(qū)(10)相連，第四反應(yīng)區(qū)(10)頂部設(shè)有氣體出口(14)，下部開有兩個(gè)催化劑出口分別與第一反應(yīng)區(qū)(15)、第二反應(yīng)區(qū)(11)相連，同時(shí)第四反應(yīng)區(qū)(10)下部還開有一個(gè)催化劑入口與再生器相連。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第二反應(yīng)區(qū)為提升管或快速流化床，第三反應(yīng)區(qū)為下行床，第四反應(yīng)區(qū)為密相流化床。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū) (15)、第二反應(yīng)區(qū)(11)出口設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器，沉降器03)頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器 (22)，第四反應(yīng)區(qū)(10)頂部設(shè)有氣固旋風(fēng)分離器(9)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第三反應(yīng)區(qū) (13)頂部設(shè)有氣固分布器(17)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述催化劑為 SAP0-34o
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第四反應(yīng)區(qū) (10)頂部氣體出口管線(14)與原料進(jìn)料管線⑴相連，原料進(jìn)料管線⑴與第一反應(yīng)區(qū) (15)和第二反應(yīng)區(qū)(11)相連。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中低碳烯烴收率較低的問題。本發(fā)明通過采用一種由甲醇生產(chǎn)低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11、第三反應(yīng)區(qū)13、第四反應(yīng)區(qū)10、沉降器23、汽提器21，第一反應(yīng)區(qū)15和第二反應(yīng)區(qū)11下部均開有催化劑入口，頂部均與沉降器23相連，沉降器23底部與汽提器21相接，汽提器21下部開有至少兩個(gè)催化劑出口，分別與再生器和第三反應(yīng)區(qū)13相連，第三反應(yīng)區(qū)13出口與第四反應(yīng)區(qū)10相連，第四反應(yīng)區(qū)10下部開有兩個(gè)催化劑出口分別與第一反應(yīng)區(qū)15、第二反應(yīng)區(qū)11相連，同時(shí)第四反應(yīng)區(qū)10下部開有催化劑入口與再生器相連的技術(shù)方案較好地解決了上述問題，可用于低碳烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號(hào)C07C11/06GK102463079SQ20101055287
公開日2012年5月23日 申請(qǐng)日期2010年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月17日
發(fā)明者王洪濤, 金永明, 齊國禎 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院