專利名稱：由丙烷生產丙烯的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種由丙烷制備丙烯的方法。
丙烯在工業(yè)規(guī)模上通過使丙烷脫氫得到。
在已知為UOP-oleflex工藝的方法中，為了將丙烷脫氫為丙烯，將包含丙烷的進料氣體料流預熱至600-700℃，并在移動床脫氫反應器中在包含在氧化鋁上的鉑的催化劑上脫氫而得到主要包含丙烷、丙烯和氫氣的產物氣體料流。此外，在產物氣體料流中存在通過裂解形成的低沸點烴(甲烷、乙烷、乙烯)和少量高沸點物(C4+烴)。將產物氣體混合物冷卻并在多段中壓縮。隨后，通過在“低溫箱”中冷凝而從脫氫形成的氫氣和甲烷中取出C2和C3烴以及高沸點物。隨后通過在第一塔中蒸餾取出C2烴和剩余甲烷，并且在第二蒸餾塔中將C3烴料流分離成高純度的丙烯餾分和還包含C4+烴的丙烷餾分來分離液體烴冷凝物。
所述方法的缺點為在低溫箱中冷凝使C3烴損失。由于在脫氫中形成大量氫氣及因此產生的相平衡，較大量的C3烴也和氫氣/甲烷廢氣料流一起排出，除非冷凝在極低溫度下進行。因此，必須在-20至-120℃的溫度下操作，以限制隨氫氣/甲烷廢氣料流排出的C3烴的損失。
本發(fā)明的目的是提供一種將丙烷脫氫為丙烯的改進方法。
該目的通過一種由丙烷制備丙烯的方法實現(xiàn)，該方法包括如下步驟A)提供包含丙烷的進料氣體料流a；B)將包含丙烷的進料氣體料流a和含氧氣體料流供入脫氫區(qū)并使丙烷非氧化性催化自熱脫氫為丙烯而得到包含丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯、C4+烴、一氧化碳、二氧化碳、蒸汽和氫氣的產物氣體料流b；C)將產物氣體料流b冷卻并通過冷凝除去蒸汽而得到貧含蒸汽的產物氣體料流c；D)通過滌氣除去二氧化碳而得到貧含二氧化碳的產物氣體料流d；E)將產物氣體料流d冷卻并通過冷凝取出包含丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯和C4+烴的液體烴料流e1而留下包含甲烷、氫氣和一氧化碳的殘留氣體料流e2；F)將液體烴料流e1供入第一蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含丙烷、丙烯和C4+烴的料流f1和包含乙烷和乙烯的料流f2；G)將料流f1供入第二蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含丙烯的產物料流g1和包含丙烷和C4+烴的料流g2。
在第一工藝部分，即A中，提供包含丙烷的進料氣體料流a。其通常包含至少80體積％，優(yōu)選90體積％丙烷。此外，含丙烷的進料氣體料流A通常也包含丁烷(正丁烷，異丁烷)。含丙烷進料氣體料流的典型組成公開于DE-A10246119和DE-A10245585中。通常含丙烷的進料氣體料流a由液化石油氣(LPG)得到。
在一個工藝部分，即B中，將包含丙烷的進料氣體料流供入脫氫區(qū)并進行非氧化性催化脫氫。在該工藝部分中，使丙烷在脫氫反應器中在脫氫活性催化劑上部分脫氫而得到丙烯。此外，還得到氫氣和少量甲烷、乙烷、乙烯和C4+烴(正丁烷、異丁烷、丁烯、丁二烯)。在非氧化性催化丙烷自熱脫氫的產物氣體混合物中還得到碳氧化物(CO、CO2)，尤其是CO2，水和少量惰性氣體。當不供入純氧氣時，惰性氣體(氮氣)隨著用于自熱脫氫的氧氣料流引入。此外，在產物氣體混合物中存在未轉化的丙烷。
非氧化性催化丙烷脫氫自熱進行。為此，將氧氣額外混入在至少一個反應區(qū)中丙烷脫氫的反應氣體混合物中，并且至少部分燃燒存在于反應氣體混合物中的氫氣和/或烴，這在至少一個反應區(qū)在反應氣體混合物中直接產生了至少一些脫氫所需的熱量。
與氧化性方法相比，非氧化性方法的一個特征為至少中間形成氫氣。在氧化性脫氫中，沒有顯著量的游離氫氣形成。
原則上非氧化性催化丙烷脫氫可在現(xiàn)有技術已知的任何反應器類型中進行。根據(jù)本發(fā)明適合的反應器類型的較全面的描述也包含在“CatalyticaStudies Division，Oxidative Dehydrogenation and AlternativeDehydrogenation Processes″(研究號4192 OD，1993，430 Ferguson Drive，Mountain View，California，94043-5272美國)中。
合適的反應器形式為固定床管式或管束式反應器。在這些反應器中，將催化劑(脫氫催化劑，以及合適的話專門氧化催化劑)作為固定床置于反應管或反應管束中。常規(guī)反應管的內徑為約10-15cm。典型的脫氫管束式反應器包括約300至1000根反應管。反應管中的內部溫度通常在300-1200℃，優(yōu)選500-1000℃的范圍內變化。操作壓力通常為0.5-8巴，當使用少量蒸汽稀釋時，經常為1-2巴，或者當對于Phillips Petroleum Co.的丙烷或丁烷脫氫使用大量蒸汽稀釋時(相應于蒸汽活化重整法(STAR法)或林德法(Linde process))，操作壓力為3-8巴。通常氣時空速(GHSV)基于所用烴為500-2000h-1。催化劑的幾何形狀例如可以為球形或圓柱形(空心或實心)。
根據(jù)Snamprogetti/Yarsintez-FBD方法，非氧化性催化丙烷自熱脫氫也可在流化床中在非均相催化下進行。合適的是并聯(lián)操作兩個流化床，其中一個通常處于再生狀態(tài)。操作壓力通常為1-2巴，脫氫溫度通常為550-600℃?？赏ㄟ^將脫氫催化劑預熱至反應溫度而將脫氫所需的熱量引入反應體系中。含氧輔助進料的混入允許不使用預熱器且允許所需熱量通過在氧氣存在下燃燒氫氣和/或烴在反應器體系中直接產生。合適的話，可額外混入含氫氣的輔助進料。
非氧化性催化丙烷自熱脫氫優(yōu)選在盤式反應器中進行。該反應器包括一個或多個連續(xù)的催化劑床。催化劑床的數(shù)目可以為1-20個，有利的是1-6個，優(yōu)選1-4個，尤其是1-3個。優(yōu)選使反應氣體徑向或軸向流過催化劑床。通常使用固定催化劑床操作該類盤式反應器。在最簡單的情況下，將固定催化劑床軸向置于豎式爐反應器中或置于同心的圓柱形柵格的環(huán)隙中。一個豎式爐反應器對應于一個塔板。在單個豎式爐反應器中進行脫氫對應于一個實施方案。在另一優(yōu)選實施方案中，可在具有3個催化劑床的盤式反應器中進行脫氫。
通常而言，通常以這樣的方式選擇含氧氣體在反應氣體混合物中的加入量，以使通過燃燒存在于反應氣體混合物中的氫氣和存在于反應氣體混合物中的任何烴和/或以焦碳形式存在的碳而產生丙烷脫氫所需的熱量。通常而言，提供的氧氣的總量基于丙烷的總量為0.001-0.5mol/mol，優(yōu)選0.005-0.25mol/mol，更優(yōu)選0.05-0.25mol/mol。氧可以純氧氣形式或包含惰性氣體的含氧氣體形式使用。然而，為了防止丙烷和丙烯在后處理(參見下文)中大量損失，所用含氧氣體的氧含量高并且為至少50體積％，優(yōu)選至少80體積％，更優(yōu)選至少90體積％。特別優(yōu)選的含氧氣體為O2含量約99體積％的工業(yè)級純度的氧氣。
燃燒產生熱量的氫氣是在催化丙烷脫氫中形成的氫氣以及作為含氫氣體另外加入反應氣體混合物的任何氫氣。氫氣的存在量應優(yōu)選使在剛供入氧氣之后的反應氣體混合物中的H2/O2摩爾比為1-10mol/mol，優(yōu)選2-5mol/mol。在多級反應器中，這適用于含氧氣體和任何含氫氣體的每個中間進料。
催化燃燒氫氣。所用的脫氫催化劑通常也催化烴與氧氣燃燒和氫氣與氧氣燃燒，因此除它之外原則上不需要專門氧化催化劑。在一個實施方案中，在一種或多種氧化催化劑存在下進行操作，該氧化催化劑在烴存在下選擇性催化氫氣與氧氣燃燒。因此，這些烴與氧氣燃燒得到CO、CO2和水僅在很小程度上進行。脫氫催化劑和氧化催化劑優(yōu)選存在于不同反應區(qū)中。
當反應以多于一段進行時，氧化催化劑可以存在于僅一個，一個以上或所有反應區(qū)中。
優(yōu)選將選擇性催化氫氣氧化的催化劑置于其中氧氣分壓高于反應器中其它點的位置，尤其是接近含氧氣體進料點的位置。含氧氣體和/或含氫氣體可在反應器的一個點或多個點供入。
在本發(fā)明方法的一個實施方案中，在盤式反應器的各個塔板的上游，中間供入含氧氣體和含氫氣體。在本發(fā)明方法的另一優(yōu)選實施方案中，除第一個塔板之外，在各個塔板的上游供入含氧氣體和含氫氣體。在一個實施方案中，專門的氧化催化劑層存在于每個進料點的下游，其后為脫氫催化劑層。在另一實施方案中，不存在專門的氧化催化劑。脫氫溫度通常為400-1100℃，在盤式反應器的最后催化劑床中的壓力通常為0.2-5巴，優(yōu)選1-3巴。GHSV通常為500-2000h-1，在高負載操作中甚至高達100000h-1，優(yōu)選4000-16000h-1。
優(yōu)選的選擇性催化氫氣燃燒的催化劑包含選自鍺、錫、鉛、砷、銻和鉍的氧化物和/或磷酸鹽的氧化物和/或磷酸鹽。催化氫氣燃燒的其它優(yōu)選催化劑包含周期表的第VIII和/或I過渡族的貴金屬。
所用的脫氫催化劑通常包含載體和活性組合物。載體通常由耐熱氧化物或混合氧化物組成。脫氫催化劑優(yōu)選包含選自二氧化鋯、氧化鋅、氧化鋁、二氧化硅、二氧化鈦、氧化鎂、氧化鑭、氧化鈰及其混合物的金屬氧化物作為載體。混合物可以為物理混合物或者化學混合相如鎂鋁氧化物或鋅鋁氧化物混合氧化物。優(yōu)選載體為二氧化鋯和/或二氧化硅，特別優(yōu)選二氧化鋯和二氧化硅的混合物。
脫氫催化劑的活性組合物通常包含一種或多種周期表的第VIII過渡族元素，優(yōu)選鉑和/或鈀，更優(yōu)選鉑。此外，脫氫催化劑可包含一種或多種周期表的第I主族和/或第II主族的元素，優(yōu)選鉀和/或銫。脫氫催化劑還可包含一種或多種周期表的第III過渡族的元素，其包括鑭系元素和錒系元素，優(yōu)選鑭和/或鈰。最后，脫氫催化劑可包含一種或多種周期表的第III主族和/或第IV主族的元素，優(yōu)選一種或多種選自硼、鎵、硅、鍺、錫和鉛的元素，更優(yōu)選錫。
在優(yōu)選實施方案中，脫氫催化劑包含至少一種第VIII過渡族元素、至少一種第I主族和/或第II主族元素、至少一種第III主族和/或IV主族元素以及至少一種包括鑭系元素和錒系元素的第III過渡族元素。
例如，根據(jù)本發(fā)明可使用由WO99/46039、US4,788,371、EP-A705136、WO99/29420、US5,220,091、US5,430,220、US5,877,369、EP0117146、DE-A19937106、DE-A19937105和DE-A19937107公開的所有脫氫催化劑。用于上述丙烷自熱脫氫方案的特別優(yōu)選的催化劑為根據(jù)DE-A19937107的實施例1、2、3和4的催化劑。
優(yōu)選在蒸汽存在下進行丙烷自熱脫氫。加入的蒸汽用作熱載體并且使催化劑上的有機沉積物氣化，這抵消了催化劑碳化并延長了催化劑的運轉時間。這使有機沉積物轉化為一氧化碳、二氧化碳，有時還有水。
脫氫催化劑可以本身已知的方式再生。例如，可在反應氣體混合物中加入蒸汽，或可在升高溫度下使含氧氣體不斷穿過催化劑床并燒掉沉淀碳。用蒸汽稀釋使平衡向脫氫產物方向移動。再生之后，合適的話用含氫氣體使催化劑還原。
在丙烷自熱脫氫中，得到通常具有如下組成的氣體混合物10-45體積％丙烷，5-40體積％丙烯，0-5體積％甲烷、乙烷、乙烯和C4+烴，0-5體積％二氧化碳，0-20體積％蒸汽和0-25體積％氫氣以及0-5體積％惰性氣體。
當其離開脫氫區(qū)時，產物氣體料流b通常在1-5巴，優(yōu)選1.5-3巴的壓力和400-700℃的溫度下。
可將產物氣流b分離成兩股子流，此時使一股子流再循環(huán)至自熱脫氫，相應于描述于DE-A10211275和DE-A-10028582中的循環(huán)氣體方法。
在工藝部分C中，首先從產物氣體料流b中除去水。水通常通過冷凝，冷卻以及合適的話壓縮產物氣體料流b而除去，并且所述除去可在一個或多個冷卻以及合適的話壓縮段中進行。通常而言，為此將產物氣體料流b冷卻至30-80℃，優(yōu)選40-65℃的溫度。此外，例如可將產物氣體料流壓縮至5-25巴的壓力。
在本發(fā)明方法的一個實施方案中，使產物氣體料流b通過換熱器組件，并因此首先冷卻至50-200℃的溫度，隨后在驟冷塔中用水進一步冷卻至40-80℃的溫度如55℃。這冷凝出大部分蒸汽，以及存在于產物氣體料流b中的一些C4+烴，尤其是C5+烴。
得到貧含蒸汽的產物氣體料流c。其通常仍包含0-5體積％蒸汽。為了真正從產物氣體料流c中完全除去水，可借助分子篩干燥。
在一個工藝步驟D)中，通過滌氣從產物氣體料流c中除去二氧化碳而得到貧含二氧化碳的產物氣體料流d。二氧化碳滌氣可通過其中將一氧化碳選擇性地氧化成二氧化碳的單獨的燃燒段進行。
對于除去CO2，所用滌氣液體通常為氫氧化鈉溶液、氫氧化鉀溶液或鏈烷醇胺溶液；優(yōu)選使用活化的N-甲基二乙醇胺溶液。通常而言，在進行滌氣之前，將產物氣體料流c在一段或多段中壓縮至5-25巴的壓力。
得到CO2含量通常＜100ppm，優(yōu)選＜10ppm的貧含二氧化碳的產物氣體料流d。
在一個方法步驟E)中，將產物氣體料流d冷卻并通過冷凝取出包含丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯和C4+烴的液體烴料流e1并留下包含甲烷、氫氣和一氧化碳的殘留氣體料流e2。為此通常將產物氣體料流d壓縮至5-25巴的壓力并冷卻至-10至-120℃的溫度。壓縮可以以多段如兩段或三段進行；優(yōu)選以多段如三段進行。在本發(fā)明方法的一個實施方案中，在進行滌氣步驟C)之前，將產物氣體料流c一段或兩段壓縮至5-12巴的壓力，隨后將產物氣體料流d一段或兩段壓縮至10-25巴的壓力。冷卻也可以多段進行；優(yōu)選以多段進行。合適的冷卻劑為通過壓縮至達20巴的壓力并隨后減壓而冷卻至-40至-100℃的溫度的乙烯、丙烯和丙烷。
通常而言，通過與“低溫箱”中的冷卻劑熱交換而冷卻產物氣體料流。冷卻可以使用多個冷卻循環(huán)以多段進行。冷卻也可在一個塔中以多段進行，此時取出塔中的上升氣體，并將其冷卻，(部分)冷凝并再循環(huán)至塔中。在塔底，取出冷凝物，在塔頂取出未在最上的冷卻循環(huán)中冷凝的未冷凝氣體。
由于在進行作為自熱脫氫的脫氫B)的同時燃燒了所形成的氫氣結果導致產物氣體料流d中的氫氣含量低，這導致C3烴基本上在取出步驟E)中冷凝出并且僅有極少部分C3烴與氫氣/甲烷廢氣流排出。
所得液體烴冷凝物料流e1通常包含20-60mol％丙烷，20-60mol％丙烯，0-5mol％甲烷，0-5mol％乙烷和乙烯，以及0-5mol％C4+烴。
在進行步驟E)之前，進行其中使產物氣體料流d通過分子篩而將其干燥的干燥段。合適的分子篩對本領域技術人員是已知的。通常而言，干燥段在最后的壓縮段之后，緊鄰冷凝段E)之前進行。待干燥的產物氣體料流d的溫度通常為0-50℃，優(yōu)選10-30℃。
在進行干燥步驟之后，氣體料流d的水含量為＜500ppm，優(yōu)選＜100ppm。
在一個工藝步驟F中，將液體烴料流e1供入第一蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含C3烴丙烷、丙烯和C4+烴的料流f1和包含C2烴乙烷和乙烯的料流f2。為此通常將烴料流e1供入通常具有20-60個如約30個理論塔板的C2/C3分離塔中。所述塔通常在12-30巴如約25巴的壓力下操作。塔底溫度通常為40-100℃如約60℃，塔頂溫度為-10至10℃如約10℃。
得到包含丙烷、丙烯和C4+烴的料流f1作為塔底取出料流，其總的乙烷/乙烯含量通常＜5000ppm，優(yōu)選＜1000ppm，更優(yōu)選＜500ppm。
在一個工藝步驟G中，將液體烴料流f1供入第二蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含丙烯的產物料流g1和包含丙烷和C4+烴的料流g2。為此通常將烴料流f1供入通常具有80-200個如約100個理論塔板的C3分離塔(“C3分離器”)中。所述塔通常在15-30巴如約25巴的壓力下操作。塔底溫度通常為40-100℃如約68℃，塔頂溫度為30-60℃如約60℃。
下面參考附圖詳細說明本發(fā)明。


圖1顯示了本發(fā)明方法的一個實施方案的示意圖。
將例如由98體積％丙烷和額外2體積％C4+烴(主要為丁烷)組成的新鮮丙烷0與來自C3分離塔11的由丙烷和丙烯組成的再循環(huán)料流一起供入C3/C4分離塔12中，并蒸餾分離成作為底部取出料流得到的由C4+烴2a組成的料流2a和作為頂部取出料流得到的丙烷含量＞99體積％的料流2。
將丙烷料流2在預熱器13中例如通過與產物氣體料流5熱交換而預熱至約450℃的溫度，并在該溫度下從預熱器中進入脫氫反應器14中。優(yōu)選將脫氫反應器3構造成徑流式反應器。將蒸汽料流4a和由氧氣含量約為99體積％的工業(yè)級純度的氧氣組成的氧氣料流4b額外供入該反應器中。產物氣體混合物5在約600℃的溫度下離開反應器且由丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯、C4烴、二氧化碳、蒸汽和氫氣以及少量氮氣組成。將產物氣體料流3在冷凝組件中冷卻至約55℃的溫度。在冷凝組件6中，冷凝出大部分蒸汽并將其作為液體冷凝物6a1取出。
將料流6在具有中間冷卻的三段壓縮機中從約2巴壓縮至約15巴。這冷凝出其它量的蒸汽并作為液體冷凝物6a2和6a3取出。在第二和第三壓縮段之間，借助滌氣除去二氧化碳。為此，將壓縮氣體料流通入滌氣塔17中并與作為滌氣液體的活化N-甲基二乙醇胺溶液接觸。在解吸塔中通過加熱使二氧化碳從負載的滌氣液體中再次釋放并再生滌氣液體。
將壓縮至約15巴且不合二氧化碳的氣體料流7預冷卻至約10℃，供入干燥段18并在其中借助分子篩除去痕量的水。為此，使用2個填充分子篩的并聯(lián)裝置，其中一個總在吸附模式下操作且另一個在再生模式下操作。使干燥的氣體料流8在約10℃下進入“低溫箱”中，其中在-40℃下冷凝出乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、C4+烴和一些甲烷作為液體烴混合物9。這留下廢氣料流9a，其包含小部分存在于氣體料流8中的C2烴，大部分存在于氣體料流8中的甲烷和實際上所有存在于氣體料流8中的氫氣。
在C2/C3分離塔20中將液體烴混合物9蒸餾分離成由丙烷、丙烯和C4+烴組成的料流10以及由甲烷、乙烷和乙烯組成的料流10a。將料流10供入C3分離塔21中并分離成由純度為99.5％的丙烯組成的產物料流11a和主要由丙烷和額外的C4+烴以及少量丙烯(約1重量％)組成的再循環(huán)料流11。
本發(fā)明通過如下實施例詳細說明。
實施例通過計算模擬出示于圖中的本發(fā)明方法的變型方案。采用如下工藝參數(shù)。
實施例1采用在8000h的操作時間下能力為350kt/a，對應于43750kg/h丙烯的裝置。
除98重量％丙烷外，新鮮丙烷還包含2重量％丁烷。在具有40個理論塔板的C3/C4分離塔中在10巴的操作壓力和0.41的回流比下使丁烷的含量減少至0.01重量％。
將丙烷料流預熱至450℃，輸入脫氫區(qū)并進行自熱脫氫。脫氫轉化率基于丙烷為50％，形成丙烯的選擇性為90％。此外，通過整個燃燒形成5％裂解產物和5％CO2。在脫氫區(qū)的出口氣體中水的濃度為9重量％；在出口氣體中殘留氧氣含量為0重量％；產物氣體混合物的出口溫度為600℃。
將出口氣體在1.8巴下冷卻至55℃并冷凝出水至飽和蒸氣壓。
隨后，以3段壓縮產物氣體混合物。在第一壓縮機段中，將混合物由1.8巴壓縮至4.5巴，在第二壓縮機段中由4.5巴壓縮至11巴并在第三壓縮段機中由11巴壓縮至18巴。在各壓縮機段的下游，將氣體混合物冷卻至55℃。在第二壓縮機段之后，通過滌氣從氣體料流中完全除去CO2。在第三壓縮機段之后，從氣態(tài)料流中完全除去殘留水。
隨后，將氣體料流在18巴下冷卻至-40℃。這冷凝出C2-、C3-和C4+烴。
在具有30個理論塔板的C2/C3分離塔中在25巴和0.74的回流比下分離液體烴冷凝物。底部溫度為62℃，頂部溫度為10℃。底部產物的殘留乙烷含量為0.01重量％。
將底部流出物供入在25巴下以30的回流比操作的具有100個理論塔板的丙烷/丙烯分離塔中。底部溫度為60℃，頂部溫度為68℃。在頂部得到純度為99.5重量％的丙烯。
對比例1進行等溫丙烷脫氫而不是自熱丙烷脫氫。
為此，將丙烷料流預熱至450℃，輸入脫氫區(qū)并進行等溫脫氫。入口氣體的水含量為50重量％。脫氫轉化率基于丙烷為50％；形成丙烯的選擇性為90％。此外，裂解產物形成至8％的程度且CO2至2％的程度。出口氣體溫度為600℃。
表1(實施例)和2(對比例)再現(xiàn)了根據(jù)圖的氣體料流的量(kg/h)和組成(質量份，∑＝1.0)。從表中可看出，對于對比例隨氫氣料流9a排出的C3烴(丙烷和丙烯)的量遠高于實施例。
實施例1
實施例1
實施例1
對比例
對比例
對比例
權利要求
1.一種由丙烷制備丙烯的方法，其包括如下步驟A)提供包含丙烷的進料氣體料流a；B)將包含丙烷的進料氣體料流a和含氧氣體料流供入脫氫區(qū)并使丙烷非氧化性催化自熱脫氫為丙烯而得到包含丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯、C4+烴、一氧化碳、二氧化碳、蒸汽和氫氣的產物氣體料流b；C)將產物氣體料流b冷卻并通過冷凝除去蒸汽而得到貧含蒸汽的產物氣體料流c；D)通過滌氣除去二氧化碳而得到貧含二氧化碳的產物氣體料流d；E)將產物氣體料流d冷卻并通過冷凝取出包含丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯和C4+烴的液體烴料流e1而留下包含甲烷、氫氣和一氧化碳的殘留氣體料流e2；F)將液體烴料流e1供入第一蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含丙烷、丙烯和C4+烴的料流f1和包含乙烷和乙烯的料流f2；G)將料流f1供入第二蒸餾區(qū)中并蒸餾分離成包含丙烯的產物料流g1和包含丙烷和C4+烴的料流g2。
2.根據(jù)權利要求1的方法，其中在步驟H)中，將料流g2和新鮮丙烷供入第三蒸餾區(qū)中并在第三蒸餾區(qū)中蒸餾分離成進料氣體料流a和包含C4+烴的料流。
3.根據(jù)權利要求1或2的方法，其中將產物氣體料流b在步驟C)中冷卻至30-80℃的溫度。
4.根據(jù)權利要求1-3中任一項的方法，其中在進行步驟D)之前將產物氣體料流c壓縮至5-25巴的壓力。
5.根據(jù)權利要求1-4中任一項的方法，其中在進行步驟E)之前將產物氣體料流d壓縮至5-25巴的壓力。
6.根據(jù)權利要求1-5中任一項的方法，其中在進行步驟E)之前將產物氣體料流d冷卻至-10至-120℃的溫度。
7.根據(jù)權利要求1-6中任一項的方法，其中在進行步驟E)之前使產物氣體料流d通過分子篩而干燥。
8.根據(jù)權利要求1-7中任一項的方法，其中用于步驟B)的所述含氧氣體料流的氧含量為至少90體積％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種由丙烷制備丙烯的方法。所述方法包括如下步驟A)提供包含丙烷的進料氣體料流a；B)將含有丙烷的所述進料氣體料流a和含氧氣體料流供入脫氫區(qū)并將丙烷非氧化性催化自熱脫氫為丙烯而得到含有丙烷、丙烯、甲烷、乙烷、乙烯、C
文檔編號C07C11/06GK101072740SQ200580041837
公開日2007年11月14日 申請日期2005年12月8日 優(yōu)先權日2004年12月9日
發(fā)明者S·克羅內, O·馬赫哈默, G-P·申德勒 申請人:巴斯福股份公司