態(tài)物料； (2) 將步驟（1)得到的泥狀狀態(tài)物料在微波功率為0. 9kW、微波賠燒溫度為400°C的條 件下微波賠燒20min，將熟料自然冷卻、磨細至粒度為100目得到熟料細粉； (3) 將步驟（2)得到的8.Og熟料細粉按照液固比為15 :lmL/g加入到120mL稀堿性溶 液中，在溫度為90°C條件下浸出20min得到浸出液和浸出渣，其中稀堿性溶液化0H22. 6g/ L胞2〔〇3 8.Og/L。 陽02U 該浸出液中氧化侶浸出率高達64. 38%，娃的浸出率為8. 48%。 陽0巧實施例3 如圖1所示，該微波處理中低品位一水硬侶石礦的方法，其具體步驟如下： (1) 首先將50g侶±礦原料(成分和X衍射分析結果如表1和表2所示，侶娃比為5. 71 : 1)干燥后磨成粒度為80~200目細粉，然后加入1. 98g粉狀氨氧化巧（W所需氧化巧為侶± 礦原料質量的3%換算得到)和17. 08g顆粒狀氨氧化鋼混合均勻得到混合物料，然后向混合 物料中按照液固比為0. 203 :1血/g(即14mL:69.Ig)加入濃度為66/100g/mL氨氧化鋼 飽和溶液得到泥狀狀態(tài)物料； (2) 將步驟（1)得到的泥狀狀態(tài)物料在微波功率為1. 5kW、微波賠燒溫度為600°C的條 件下微波賠燒60min，將熟料自然冷卻、磨細至粒度為100目得到熟料細粉； (3) 將步驟（2)得到的8.Og熟料細粉按照液固比為15 :lmL/g加入到120mL稀堿性溶 液中，在溫度為80°C條件下浸出20min得到浸出液和浸出渣，其中稀堿性溶液化0H22. 6g/ L胞2〔〇3 8.Og/L。
[0023] 該浸出液中氧化侶浸出率高達83.67%，娃的浸出率為11.5%。
[0024] 實施例4 如圖1所示，該微波處理中低品位一水硬侶石礦的方法，其具體步驟如下： (1) 首先將 50g侶±礦原料(包含A!203 41. 05%、Si〇2!5.8%、化2038. 78%，侶娃比為 2. 6 : 1)干燥后磨成粒度為80~200目細粉，然后加入14. 53g粉狀氨氧化巧（W所需氧化巧為侶 ±礦原料質量的22%換算得到)和7. 79g顆粒狀氨氧化鋼混合均勻得到混合物料，然后向混 合物料中按照液固比為0. 22 :1血/g(16血：72. 3g巧日入濃度為66/100g/血氨氧化鋼飽 和溶液得到泥狀狀態(tài)物料； (2) 將步驟（1)得到的泥狀狀態(tài)物料在微波功率為0. 5kW、微波賠燒溫度為300°C的條 件下微波賠燒50min，將熟料自然冷卻、磨細至粒度為150目得到熟料細粉； (3) 將步驟（2)得到的8.Og熟料細粉按照液固比為15 :1血/g加入到120血稀堿性 溶液中，在溫度為85°C條件下浸出lOmin得到浸出液和浸出渣，其中稀堿性溶液中化0H 22. 6g/X，胞2〔〇3 8.Og/L。
[0025] 該浸出液中氧化侶浸出率高達53. 04%，娃的浸出率為13. 09%。 陽0%] 實施例5 如圖1所示，該微波處理中低品位一水硬侶石礦的方法，其具體步驟如下： (1) 首先將 50g侶±礦原料(包含Al2〇3 65. 75%、Si〇2 10. 95%、Fe2〇3 5. 68%，侶娃比為 6 : 1)干燥后磨成粒度為80~200目細粉，然后加入11. 89g粉狀氨氧化巧（W所需氧化巧為侶 ±礦原料質量的18%換算得到）和17. 17g顆粒狀氨氧化鋼混合均勻得到混合物料，然后向 混合物料中按照液固比為0. 19 :1血/g(即15血：79.Ig巧日入濃度為66/lOOg/mL氨氧化鋼 飽和溶液得到泥狀狀態(tài)物料； (2) 將步驟（1)得到的泥狀狀態(tài)物料在微波功率為2kW、微波賠燒溫度為500°C的條件 下微波賠燒40min，將熟料自然冷卻、磨細至粒度為150目得到熟料細粉； (3 )將步驟（2 )得到的8.Og熟料細粉按照液固比為15 :1mL/g加入到120mL稀 堿性溶液中，在溫度為75°C條件下浸出30min得到浸出液和浸出渣，其中稀堿性溶液中 化0肥2. 6g/l，胞2〇)3 8.Og/L。
[0027] 該浸出液中氧化侶浸出率高達71.58%，娃的浸出率為6. 31%。
[0028] W上結合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】作了詳細說明，但是本發(fā)明并不限于上述 實施方式，在本領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可W在不脫離本發(fā)明宗旨的前 提下作出各種變化。
【主權項】
1. 一種微波處理中低品位一水硬鋁石礦的方法，其特征在于具體步驟如下： (1) 首先將鋁土礦原料干燥后磨成粒度為80~200目細粉，然后加入粉狀氫氧化鈣和顆 粒狀氫氧化鈉混合均勻得到混合物料，然后向混合物料中按照液固比為〇. 19~0. 22:1mL/g 加入濃度為66/100g/mL氫氧化鈉飽和溶液得到泥狀狀態(tài)物料； (2) 將步驟（1)得到的泥狀狀態(tài)物料在微波功率為0.5~2kW、微波焙燒溫度為 300~800°C的條件下微波焙燒20~60min得到熟料，將熟料自然冷卻、磨細至粒度為100~200 目得到熟料細粉； (3) 將步驟（2)得到的熟料細粉按照液固比為15 :lmL/g加入到稀堿性溶液中，在溫 度為70~90°C條件下浸出10~30min得到浸出液和浸出渣，其中稀堿性溶液中NaOH22. 6g/L， Na2C03 8.Og/L。2. 根據權利要求1所述的微波處理中低品位一水硬鋁石礦的方法，其特征在于：所述 鋁土礦原料為鋁硅比為2. 0~6. 0 :1的一水硬鋁石型鋁土礦。3. 根據權利要求1所述的微波處理中低品位一水硬鋁石礦的方法，其特征在于：所述 氫氧化鈣的加入量為以所需氧化鈣為鋁土礦原料質量的3°Ρ22%換算得到。4. 根據權利要求1所述的微波處理中低品位一水硬鋁石礦的方法，其特征在于：所述 顆粒狀氫氧化鈉和氫氧化鈉飽和溶液的添加量要滿足泥狀狀態(tài)物料中堿比為1。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種微波處理中低品位一水硬鋁石礦的方法，屬于冶金技術領域。該方法將微波加熱技術應用在氧化鋁生產中。具體將鋁土礦、氫氧化鈣和氫氧化鈉飽和溶液混合均勻成泥狀狀態(tài)。利用其氫氧化鈉飽和溶液中的氫氧化鈉和水分在微波條件下的升溫催化作用、微波快速和選擇性加熱等特點，在比較低的焙燒溫度條件下，將一水硬鋁石礦中含鋁物質與氫氧化鈉反應生成易溶于水的鋁酸鈉物相。而含硅雜質將與氧化鈣反應生成不溶于水的二硅酸鈣物相，從而實現鋁硅分離。再將得到的熟料在常壓、稀堿性溶液中進行浸出。該方法具有焙燒溫度低（僅為800℃）、焙燒時間短（僅需要20分鐘）、反應均勻，浸出條件溫和，氧化鋁浸出率高達97%以上，硅的浸出率為6%等優(yōu)點。
【IPC分類】C01B33/24, C01F7/06
【公開號】CN105253906
【申請?zhí)枴緾N201510704220
【發(fā)明人】巨少華, 黎氏瓊春, 彭金輝, 張利波, 周烈興, 劉秉國
【申請人】昆明理工大學
【公開日】2016年1月20日
【申請日】2015年10月27日