本發(fā)明涉及氧化釩制片技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及氧化粉狀五氧化二釩的裝置及片狀五氧化二釩生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

目前國(guó)內(nèi)外傳統(tǒng)的氧化釩生產(chǎn)采用反射爐熔化工藝，它只能生產(chǎn)片釩，不能生產(chǎn)粉釩，有一定的缺陷；該法是將濕釩（多釩酸銨、片釩酸銨、釩酸鈉等）使用重油、煤氣或天然氣加熱，于同一爐內(nèi)在900～1150℃溫度下完成脫離水、脫氨、氧化使之熔化，熔體經(jīng)水冷卻盤冷卻成片，加料方式可一次性加完或邊熔邊加，傳統(tǒng)的反射爐熔化工藝，用重油高溫脫水、脫氨氧化、溶化制片，其反射爐熔化技術(shù)因熔化溫度高，氣流量大，熔體與大氣直接接觸，使得氧化釩蒸氧揮發(fā)損失大，環(huán)境污染嚴(yán)重，影響操作人員健康，反射爐和爐床腐蝕嚴(yán)重，往往生產(chǎn)不正常，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，并且反射爐無(wú)法解決水分含量達(dá)60%左右的紅釩（多釩酸銨）如何干燥這一技術(shù)難題原因在于：

第一，反射爐溫度局部過(guò)高，溫度不均勻，導(dǎo)致部分溫度超過(guò)1000度以上，是五氧化二釩快速融化形成五氧化二釩氣體，損失五氧化二釩，降低五氧化二釩回收率；

第二，在融化過(guò)程中，窯內(nèi)氣速超過(guò)大，干燥的五氧化二釩在未融化前因氣流過(guò)大帶走未脫氨的粉狀的五氧化二釩微粒，形成半成品，影響回收率，且回收回來(lái)的粉狀半成品還要加水?dāng)嚢韬笤俅瓮度敫G內(nèi)，造成成本上升；

第三，利用反射爐只能生產(chǎn)片狀五氧化二釩，不能生產(chǎn)粉狀五氧化二釩；

第四，物料水分達(dá)40%左右的多釩酸銨或偏釩酸銨，在融化過(guò)程中物料以噸計(jì)，物料過(guò)多溫度不均勻，物料過(guò)少成本過(guò)高，且表面溫度達(dá)到1000度以上，只有從物料表面向內(nèi)傳導(dǎo)熱量，內(nèi)部溫度過(guò)低，且含水的偏釩酸銨或多釩酸銨中有大量的水分和氨，在缺氧的情況下高溫水分和氨轉(zhuǎn)換成氫和氨氣容易還原五氧化二釩中的五價(jià)釩，形成四價(jià)釩或三價(jià)釩；

第五：在融化過(guò)程中三價(jià)釩或四價(jià)釩經(jīng)過(guò)時(shí)間的推移，越堆積越多，造成廢品過(guò)多需停窯清窯。

另一類氧化釩制片方法是將濕釩先加強(qiáng)成粉狀氧化釩、釩酸鈉再經(jīng)壓片燒結(jié)而成，本技術(shù)壓片量大、完整性差、燒結(jié)設(shè)備龐大、電耗多、成品片釩密度低、強(qiáng)度低，工業(yè)應(yīng)用受到限制；氧化物通常隨溫度的升高，電阻迅速降低，逐漸由絕緣體變成導(dǎo)電體，在熔融狀態(tài)下五氧化二釩一般均具有導(dǎo)電性。

電爐熔化氧化釩基本原理是根據(jù)氧化釩在熔化狀態(tài)下具有導(dǎo)電性，通過(guò)熔體的電阻加熱，達(dá)到粉料熔化的目的。氧化釩雖然熔點(diǎn)675℃，但要完成工業(yè)生產(chǎn)熔化要求，仍需要解決一系列的復(fù)雜問(wèn)題。這些主要問(wèn)題是：如何保證熔池溫度及熔池溫度的均勻、導(dǎo)電性長(zhǎng)期穩(wěn)定、爐襯和電極材料的耐腐蝕性等。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，防止粉塵溢出，密封性好，生產(chǎn)效率高，能耗低的氧化粉狀五氧化二釩的裝置及能生產(chǎn)粉釩和片釩，提高產(chǎn)品質(zhì)量，有效解決水分含量達(dá)60%左右紅釩的干燥這一技術(shù)難題，確保產(chǎn)品質(zhì)量的片狀五氧化二釩生產(chǎn)方法。

本發(fā)明氧化粉狀五氧化二釩的裝置，包括中空的爐體和設(shè)置在爐體下方的下筒體，所述下筒體與爐體相連，所述爐體頂部設(shè)置有一爐蓋，所述爐體內(nèi)從上至下設(shè)置有若干個(gè)相互平行的氧化隔板，所述氧化隔板上均設(shè)置有物料通過(guò)孔；爐體頂部設(shè)置有一進(jìn)料口，所述進(jìn)料口通過(guò)物料輸送裝置連接有一出料口，所述出料口設(shè)置在下筒體的底部；所述物料輸送裝置設(shè)置在爐體內(nèi)，并通過(guò)設(shè)置在爐蓋上的電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)；所述下筒體上還設(shè)置有若干個(gè)電加熱空氣爐，所述電加熱空氣爐中均設(shè)置有電加熱裝置，電加熱空氣爐均通過(guò)風(fēng)道與下筒體相連，電加熱空氣爐上均連接有一送風(fēng)機(jī)，所述爐體頂部還設(shè)置有一出風(fēng)口；所述物料通過(guò)孔設(shè)置在隔板的邊緣或中心處，相鄰兩氧化隔板的物料通過(guò)孔的位置不同，且頂層和底層氧化隔板的物料通過(guò)孔均位于氧化隔板的中心處，進(jìn)料口設(shè)置在頂層氧化隔板上方。

優(yōu)選地，物料輸送裝置包括設(shè)置在爐體內(nèi)的中心轉(zhuǎn)軸及若干個(gè)耙料桿，中心轉(zhuǎn)軸的中心軸線與氧化隔板所在平面垂直，所述耙料桿呈水平設(shè)置，且一端與中心轉(zhuǎn)軸固定相連，另一端延伸至氧化隔板的上方，并通過(guò)設(shè)置在其上的若干個(gè)耙料葉片與氧化隔板活動(dòng)相連，所述耙料葉片與氧化隔板垂直，且均朝物料通過(guò)孔傾斜，耙料桿在中心轉(zhuǎn)軸上從上到下依次設(shè)置，且每一層氧化隔板上至少設(shè)置有一個(gè)耙料桿，當(dāng)中心轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料葉片推動(dòng)物料向物料通過(guò)孔移動(dòng)。

優(yōu)選地，電加熱裝置為方形電加熱器，且方形電加熱器包括五組電加熱管，所述加熱管上分別連接有一控制器。

優(yōu)選地，氧化隔板對(duì)應(yīng)爐體的圓周面上均設(shè)置有一測(cè)溫孔和一探視孔，所述測(cè)溫孔和探視孔內(nèi)均活動(dòng)設(shè)置有一堵頭；所述風(fēng)道與下筒體連通處、出風(fēng)口均設(shè)置有一溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置；溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置為鉑熱電阻。

優(yōu)選地，中心轉(zhuǎn)軸通過(guò)相連的聯(lián)軸器和減速機(jī)與電動(dòng)機(jī)相連；所述爐體、下筒體電加、熱空氣爐外均設(shè)置有保溫層。

一種片狀五氧化二釩生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

第一步，原料紅釩干燥；將原料紅釩送入密封干燥塔內(nèi)，并將干燥空氣通入密封干燥塔與紅釩接觸，干燥后的紅釩呈粉狀并通過(guò)多級(jí)負(fù)壓收塵的方式進(jìn)入料倉(cāng)；

第二步，紅釩脫氨氧化；將干燥粉狀紅釩送入上述任意一項(xiàng)所述氧化粉狀五氧化二釩的裝置中進(jìn)行氧化脫氨，得到粉狀五氧化二釩；

第三步，電爐熔化，將粉狀五氧化二釩輸入電熔化爐中，至五氧化二釩熔化；

第四步，冷卻制片，熔化后的五氧化二釩經(jīng)由水冷制片轉(zhuǎn)盤處理后得到片釩。

優(yōu)選地，原料紅釩為含50-60%水份的多釩酸銨，且所述原料紅釩中：NH₃≤0.2%、V₂O₄＜3%、H₂O＜0.2%、(K₁Na)₂O＜1%、Si＜0.12%以及Fe＜0.25%。

優(yōu)選地，第一步中負(fù)壓收塵的方式采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行，且旋風(fēng)分離器設(shè)置為兩個(gè)分別為一級(jí)旋風(fēng)分離器和二級(jí)旋風(fēng)分離器，一級(jí)旋風(fēng)分離器對(duì)粉狀紅釩回收至料倉(cāng)，排出的空氣進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)分離器，再通過(guò)布袋收塵器排出廢氣，回收粉狀紅釩至料倉(cāng)。

優(yōu)選地，第三步中電熔化爐的熔化池設(shè)置呈Y型，且熔化池的內(nèi)壁材料采用SiC整體搗制而成，熔化池中的電極為高純光譜石墨。

優(yōu)選地，電爐熔化的溫度保持在750-850度。

本發(fā)明氧化粉狀五氧化二釩的裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，利用進(jìn)料口設(shè)置在爐體頂部，電加熱空氣爐設(shè)置在爐體底部，使溫度與物料逆流運(yùn)行，物料自上而下，溫度自下而上形成物料直接和溫度逆流接觸，致使物料自上進(jìn)入爐體內(nèi)就開始與余熱接觸加熱，物料每下一層，物料就進(jìn)入下一個(gè)溫度層；熱利用率高，可以較好的防止粉塵外溢，密封性好，生產(chǎn)效率高。

本發(fā)明片狀五氧化二釩生產(chǎn)方法既可以生產(chǎn)粉釩也可以生產(chǎn)片釩，且通過(guò)對(duì)紅釩的干燥，用二級(jí)旋風(fēng)收塵進(jìn)行收回物料，在用布袋收塵進(jìn)行回收，最后進(jìn)入干燥的物料倉(cāng)儲(chǔ)存；然后用多層氧化爐進(jìn)行脫氨，形成粉狀的五氧化二釩；再通過(guò)熔化電爐進(jìn)行融化粉狀的五氧化二釩進(jìn)行制片，形成片狀五氧化二釩，在電爐融化時(shí)，爐內(nèi)下部加熱，上部粉狀五氧化二釩通過(guò)自然下落進(jìn)行覆蓋，下部融化到爐窯出口自然流出，上部物料通過(guò)自重下落，依次下部融化上部下落覆蓋的循環(huán)方式進(jìn)行，不會(huì)形成三價(jià)或四價(jià)釩，單純的生產(chǎn)五價(jià)釩，且無(wú)粉釩外溢，提高回收率，解決了水分含量達(dá)60%左右紅釩的干燥這一技術(shù)難題采用電加溫熔化確保V₂O₅質(zhì)量，粉釩、片釩含量均達(dá)到98%以上；本方法采用電爐加溫，密封干燥氧化和多級(jí)收塵，解決了釩業(yè)界普遍存在V₂O₅干燥氧化過(guò)程生產(chǎn)輕細(xì)微粒有毒污染環(huán)境，毒害操作人員的難題，產(chǎn)品回收率達(dá)98%以上，損失率不到2%，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。

附圖說(shuō)明

圖1為發(fā)明中氧化粉狀五氧化二釩的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中A-A剖視圖。

圖3為圖1中B-B剖視圖。

附圖標(biāo)記：1-出料口，2-保溫層，3-風(fēng)道，4-耙料葉片，5-耙料桿，6-中心轉(zhuǎn)軸，7-進(jìn)料口，8-物料通過(guò)孔，9-電動(dòng)機(jī)，10-爐體，11-下筒體，12-電加熱空氣爐，13-出風(fēng)口，14-氧化隔板。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明氧化粉狀五氧化二釩的裝置，包括中空的爐體10和設(shè)置在爐體10下方的下筒體11，所述下筒體11與爐體10相連，所述爐體10頂部設(shè)置有一爐蓋，所述爐體10內(nèi)從上至下設(shè)置有若干個(gè)相互平行的氧化隔板14，所述氧化隔板14上均設(shè)置有物料通過(guò)孔8；爐體10頂部設(shè)置有一進(jìn)料口7，所述進(jìn)料口7通過(guò)物料輸送裝置連接有一出料口1，所述出料口1設(shè)置在下筒體11的底部；所述物料輸送裝置設(shè)置在爐體10內(nèi)，并通過(guò)設(shè)置在爐蓋上的電動(dòng)機(jī)9驅(qū)動(dòng)；所述下筒體11上還設(shè)置有若干個(gè)電加熱空氣爐12，所述電加熱空氣爐12中均設(shè)置有電加熱裝置，電加熱空氣爐12均通過(guò)風(fēng)道與下筒體11相連，電加熱空氣爐12上均連接有一送風(fēng)機(jī)，所述爐體10頂部還設(shè)置有一出風(fēng)口13；所述物料通過(guò)孔8設(shè)置在隔板的邊緣或中心處，相鄰兩氧化隔板14的物料通過(guò)孔8的位置不同，且頂層和底層氧化隔板14的物料通過(guò)孔8均位于氧化隔板14的中心處，進(jìn)料口7設(shè)置在頂層氧化隔板14上方。

物料輸送裝置包括設(shè)置在爐體10內(nèi)的中心轉(zhuǎn)軸6及若干個(gè)耙料桿5，中心轉(zhuǎn)軸6的中心軸線與氧化隔板14所在平面垂直，所述耙料桿5呈水平設(shè)置，且一端與中心轉(zhuǎn)軸6固定相連，另一端延伸至氧化隔板14的上方，并通過(guò)設(shè)置在其上的若干個(gè)耙料葉片4與氧化隔板14活動(dòng)相連，所述耙料葉片4與氧化隔板14垂直，且均朝物料通過(guò)孔8傾斜，耙料桿5在中心轉(zhuǎn)軸6上從上到下依次設(shè)置，且每一層氧化隔板14上至少設(shè)置有一個(gè)耙料桿5，當(dāng)中心轉(zhuǎn)軸6轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料葉片4推動(dòng)物料向物料通過(guò)孔8移動(dòng)。

電加熱裝置為方形電加熱器，且方形電加熱器包括五組電加熱管，所述加熱管上分別連接有一控制器。

氧化隔板14對(duì)應(yīng)爐體10的圓周面上均設(shè)置有一測(cè)溫孔和一探視孔，所述測(cè)溫孔和探視孔內(nèi)均活動(dòng)設(shè)置有一堵頭；所述風(fēng)道與下筒體11連通處、出風(fēng)口13均設(shè)置有一溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置；溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置為鉑熱電阻。

中心轉(zhuǎn)軸6通過(guò)相連的聯(lián)軸器和減速機(jī)與電動(dòng)機(jī)9相連；所述爐體10、下筒體11電加、熱空氣爐外均設(shè)置有保溫層2。

使用時(shí)，電加熱空氣爐12工作，然后將物料從進(jìn)料口7加入后，進(jìn)入首層氧化隔板14，電動(dòng)機(jī)9驅(qū)動(dòng)中心轉(zhuǎn)軸6轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料桿5隨中心轉(zhuǎn)軸6轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料葉片4撥動(dòng)物料，使物料朝物料通過(guò)孔8移動(dòng)，在此過(guò)程中經(jīng)電加熱空氣爐12加熱的空氣從電加熱空氣爐12通過(guò)風(fēng)道3進(jìn)入爐體10下相連的下筒體11，并經(jīng)末層氧化隔板14逐層上首層氧化隔板14滲透，直至從出風(fēng)口13排出，物料從首層移動(dòng)至末層最后至出料口1，物料自上而下，溫度自下而上形成物料直接和溫度逆流接觸，致使物料自上進(jìn)入爐體10內(nèi)就開始與余熱接觸加熱，物料每下一層，物料就進(jìn)入下一個(gè)溫度層；熱利用率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，且在物料移動(dòng)過(guò)程中，爐體10均密封，有效防止粉塵外溢；利用風(fēng)道3與下筒體11連通處、出風(fēng)口13均設(shè)置有一溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置，以及在測(cè)溫孔中測(cè)量溫度，通過(guò)調(diào)整與電加熱空氣爐12中的電加熱器相連的控制器，實(shí)時(shí)對(duì)爐體10內(nèi)的溫度進(jìn)行調(diào)控。探視孔用于觀察物料的實(shí)時(shí)狀態(tài)，在不使用探視孔和測(cè)溫孔時(shí)均采用堵頭實(shí)現(xiàn)密封。

一種片狀五氧化二釩生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

第一步，原料紅釩干燥；將原料紅釩送入密封干燥塔內(nèi)，通過(guò)熱風(fēng)鍋爐將空氣加熱至900度，再將加熱至900度的空氣通過(guò)換熱器后得到300-400度的干燥空氣，最后將干燥空氣通入密封干燥塔與紅釩接觸，也可以采用閃蒸塔通入300-400度的干燥空氣，對(duì)紅釩進(jìn)行干燥，干燥后的紅釩呈粉狀并通過(guò)多級(jí)負(fù)壓收塵的方式進(jìn)入料倉(cāng)；

第二步，紅釩脫氨氧化；將干燥粉狀紅釩從進(jìn)料口7送入氧化粉狀五氧化二釩的裝置中進(jìn)行氧化脫氨，得到粉狀五氧化二釩；

第三步，電爐熔化，將粉狀五氧化二釩輸入電熔化爐中，至五氧化二釩熔化；

第四步，冷卻制片，熔化后的五氧化二釩經(jīng)由水冷制片轉(zhuǎn)盤處理后得到片釩。

原料紅釩為含50-60%水份的多釩酸銨，且所述原料紅釩中：NH₃≤0.2%、V₂O₄＜3%、H₂O＜0.2%、(K₁Na)₂O＜1%、Si＜0.12%以及Fe＜0.25%。

第一步中負(fù)壓收塵的方式采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行，且旋風(fēng)分離器設(shè)置為兩個(gè)分別為一級(jí)旋風(fēng)分離器和二級(jí)旋風(fēng)分離器，一級(jí)旋風(fēng)分離器對(duì)粉狀紅釩回收至料倉(cāng)，排出的空氣進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)分離器，再通過(guò)布袋收塵器排出廢氣，回收粉狀紅釩至料倉(cāng)。

第三步中電熔化爐的熔化池設(shè)置呈Y型，且熔化池的內(nèi)壁材料采用SiC整體搗制而成，熔化池中的電極為高純光譜石墨。

電爐熔化的溫度保持在750-850度。

紅釩脫氨氧化時(shí)，電加熱空氣爐12工作，然后將物料從進(jìn)料口7加入后，進(jìn)入首層氧化隔板14，電動(dòng)機(jī)9驅(qū)動(dòng)中心轉(zhuǎn)軸6轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料桿5隨中心轉(zhuǎn)軸6轉(zhuǎn)動(dòng)，耙料葉片4撥動(dòng)物料，使物料朝物料通過(guò)孔8移動(dòng)，在此過(guò)程中經(jīng)電加熱空氣爐12加熱的空氣從電加熱空氣爐12通過(guò)風(fēng)道3進(jìn)入爐體10下相連的下筒體11，并經(jīng)末層氧化隔板14逐層上首層氧化隔板14滲透，直至從出風(fēng)口13排出，物料從首層移動(dòng)至末層最后至出料口1，物料自上而下，溫度自下而上形成物料直接和溫度逆流接觸，致使物料自上進(jìn)入爐體10內(nèi)就開始與余熱接觸加熱，物料每下一層，物料就進(jìn)入下一個(gè)溫度層，氧化隔板14共設(shè)計(jì)九層，物料溫度由上到下，溫度由低到高，最高溫度控制在550℃，達(dá)到氧化和脫氨的效果而低于五氧化二釩的670度熔點(diǎn)，直到粉狀干燥釩脫氨氧化成粉狀V₂O₅，并將該粉狀V₂O₅置入氧化粉釩倉(cāng)；熱利用率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，且在物料移動(dòng)過(guò)程中，爐體10均密封，有效防止粉塵外溢；利用風(fēng)道3與下筒體11連通處、出風(fēng)口13均設(shè)置有一溫度檢測(cè)調(diào)節(jié)裝置，以及在測(cè)溫孔中測(cè)量溫度，通過(guò)調(diào)整與電加熱空氣爐12中的電加熱器相連的控制器，實(shí)時(shí)對(duì)爐體10內(nèi)的溫度進(jìn)行調(diào)控。探視孔用于觀察物料的實(shí)時(shí)狀態(tài)，在不使用探視孔和測(cè)溫孔時(shí)均采用堵頭實(shí)現(xiàn)密封。

電爐熔化氧化釩時(shí)，即將氧化粉釩倉(cāng)內(nèi)的粉狀V₂O₅送入電爐電極熔化池，在電爐融化時(shí)，爐內(nèi)下部加熱，上部粉狀五氧化二釩通過(guò)自然下落進(jìn)行覆蓋，下部融化到爐窯出口自然流出，上部物料通過(guò)自重下落，依次下部融化上部下落覆蓋的循環(huán)方式進(jìn)行，不會(huì)形成三價(jià)或四價(jià)釩，單純的生產(chǎn)五價(jià)釩，并在電控裝置的控制下調(diào)節(jié)到預(yù)設(shè)的熔化溫度將粉狀V₂O₅熔化，將熔化后的粉狀V₂O₅由電爐電極熔化池的下出口全部放出到水冷制片轉(zhuǎn)盤，電爐電極熔化池內(nèi)將留有預(yù)定量的熔體為下一次啟動(dòng)使用，放完后則停電并進(jìn)行電爐電極熔化池體和電爐電極熔化池口的保溫，整個(gè)爐膛全面加熱融化五氧化二釩；電熔化爐的熔化池設(shè)置呈Y型，改變電流方向是電流向爐膛中間方向接觸，且熔化池的內(nèi)壁材料采用SiC整體搗制而成，延長(zhǎng)爐窯使用壽命，熔化池中的電極為高純光譜石墨，防腐蝕、強(qiáng)度高、使用壽命長(zhǎng)的目的。

電阻系數(shù)是熔化過(guò)程的重要參數(shù)，影響電阻系數(shù)一般主要決定熔化工作溫度。但實(shí)際工作中測(cè)定表明，原料中NH₃、K₂O、Na₂O、H₂O、V₂O₄成份對(duì)電阻系數(shù)、熔池工作時(shí)間長(zhǎng)短和電極材料的種類也有影響。在一定溫度范圍內(nèi)氧化釩整融體電阻隨溫度升高而成正比例地下降。高純光譜石墨測(cè)得結(jié)果為0.0275歐/℃，不銹鋼為0.021歐/℃比石墨電極下降快23.06%；電極材料不同熔池電阻不同，不銹鋼大于石墨或在電阻相同條件下，電極材料不同則熔融體溫度不同。根據(jù)P= 歐。m²/m公式計(jì)算，高純石墨于700℃和780℃時(shí)氧化釩電阻系數(shù)分別為8457歐m²/m和4846歐m²/m，不銹鋼電極在800℃和900℃時(shí)分別為7542和4000。這些都無(wú)法達(dá)到好的效果。因此所述的電爐電極熔化池的電極的材料采用新1號(hào)復(fù)合材料電極即高純光譜石墨，該材料的電阻系數(shù)為6500～8000歐m²/m。

正常選定熔化溫度除了考慮電爐爐襯和電極的防腐蝕因素外，還有氧化釩蒸汽壓、能耗、產(chǎn)品中V₂O₄含量，具體的因素如下分析：

（1）氧化釩熔融體蒸氣壓

氧化釩熔融體蒸汽壓與溫度的關(guān)系見(jiàn)表1。從表中看出合理選擇爐溫可以大大降低其蒸汽壓損失，隨著溫度升高氧化釩蒸汽壓迅速增大，1200℃為700℃時(shí)的264倍，實(shí)際工作溫度考慮低于900℃比較理想，有利于減少蒸發(fā)損失，氧化釩蒸汽壓與溫度關(guān)系如表1所示：

（2）能耗

工藝原則上在滿足生產(chǎn)要求條件下能耗越低越好。熔化溫度高則消耗能量多，但相應(yīng)的產(chǎn)量提高了。能耗大小與熔化溫度的關(guān)系是主要的。與爐子的保溫措施、散熱情況及環(huán)境溫度也有關(guān)系。新爐子過(guò)好的保溫方法是不必要的，甚至有害的。經(jīng)測(cè)得的能耗與溫度關(guān)系見(jiàn)表2。從表中看出適當(dāng)?shù)母叩娜刍瘻囟犬a(chǎn)量高、能耗低。不同的電爐，控制相應(yīng)的溫度可以達(dá)到最佳的能耗值，最佳的熔化溫度決定于生產(chǎn)過(guò)程中綜合因素的平衡。

（3）產(chǎn)品中V₂O₄含量

V₂O₄成份一般不作為產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)，但V₂O₄的含量可以達(dá)到調(diào)整片釩產(chǎn)品品位的目的。當(dāng)產(chǎn)品品位低時(shí)，則提高V₂O₄品位使總V₂O₅品位提高一些，主要是“O”調(diào)節(jié)作用。在產(chǎn)品達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)條件下，則V₂O₄越低越好，V₂O₄全部轉(zhuǎn)化成V₂O₅則實(shí)際增重計(jì)算值0.96%。產(chǎn)品片釩中V₂O₄含量與溫度關(guān)系見(jiàn)表3。從表3中看出降低溫度可以達(dá)到產(chǎn)品增重的目的。

綜合上述，所述的調(diào)節(jié)到預(yù)設(shè)的熔化溫度將粉狀V₂O₅熔化的熔化溫度范圍為750～850℃。這樣既符合正常的熔化要求，也滿足低蒸汽壓、低能耗、低V₂O₄的目的，有利于減少腐蝕，是較為理想的溫度范圍。

所述的收塵的方式采用多級(jí)除塵器負(fù)壓收塵。由于干燥釩成粉狀，釩塵多，故采用多級(jí)除塵器負(fù)壓收塵。該方式既解決了釩塵損失問(wèn)題，又確保操作人員不受污染。

通過(guò)本發(fā)明的上述步驟進(jìn)行了八組實(shí)驗(yàn)，得到如表4所示的八組片釩成品的性能數(shù)據(jù)：