本發(fā)明屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。尤其涉及一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。
技術(shù)背景
轉(zhuǎn)爐出鋼口是經(jīng)過冶煉的鋼水從轉(zhuǎn)爐進(jìn)入到鋼包的管道，其結(jié)構(gòu)和質(zhì)量對鋼水冶煉的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)周期及生產(chǎn)穩(wěn)定性和效率具有直接的影響，材質(zhì)和壽命更是生產(chǎn)安全的保障，轉(zhuǎn)爐出鋼口的使用次數(shù)是轉(zhuǎn)爐冶煉指標(biāo)的綜合體現(xiàn)之一。
轉(zhuǎn)爐出鋼口在使用過程中要受到出鋼時鋼水的高溫沖刷和侵蝕，同時在高溫下鎂碳磚出鋼口會因鋼液中氣氛等各種因素發(fā)生氧化反應(yīng)，大大降低使用壽命；每一次出鋼的前后出鋼口部位耐火材料還面臨溫度急劇變化的影響，長此以往，耐火材料會在各種上述因素共同作用下發(fā)生組織結(jié)構(gòu)惡化和損毀，顯著影響轉(zhuǎn)爐出鋼口的性能和壽命。目前轉(zhuǎn)爐出鋼口部位多采用鎂碳材料，盡管鱗片石墨含量大于10%的鎂碳材料具有良好的抗熱震穩(wěn)定性，但仍不能滿足出鋼口使用的需要，并且鱗片石墨氧化后其結(jié)構(gòu)變疏松，抗熱震能力及抗鋼水沖刷能力進(jìn)一步下降。目前轉(zhuǎn)爐出鋼口普遍使用壽命在5~7天、出鋼120爐左右，出鋼口耐火材料與轉(zhuǎn)爐其他部位耐火材料壽命的不匹配以及出鋼口耐火材料較長更換時間帶來的停爐、冷卻等成為制約生產(chǎn)效率的一大因素。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)問題，目的是提供一種耐高溫、抗氧化、熱震穩(wěn)定性優(yōu)良且使用壽命長的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為55~72wt%，鎂砂細(xì)粉為7~20wt%，人造石墨顆粒為1~5wt%，造粒石墨為5~10wt%，膨脹石墨為0.2~2wt%，鱗片石墨細(xì)粉為2~5wt%，鋁粉為1~3wt%，硅粉為1~2wt%，酚醛樹脂為2~4wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為40~65wt%，鋰輝石為5~25wt%，鉀長石為10~20wt%，硅微粉為2~8wt%，碳酸鉀為1~3wt%，SiC細(xì)粉為3~10wt%，鉻綠為1~3wt%，磷酸二氫鋁為1~3wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量40~70wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述電熔鎂砂顆粒中MgO含量≥97%；電熔鎂砂顆粒中：1~3mm的電熔鎂砂顆粒占25~45wt%，粒徑小于1mm且大于等于0.1mm的電熔鎂砂顆粒占55~75wt%。
所述電熔鎂砂細(xì)粉中MgO含量≥97%，電熔鎂砂細(xì)粉的粒徑≤0.074mm。
所述人造石墨顆粒粒徑為0.1~1mm，所述造粒石墨粒徑為0.5~0.1mm，所述鱗片石墨粒徑≤0.074mm。
所述鋁粉粒徑為≤0.045mm。
所述硅粉粒徑為≤0.088mm。
所述造粒石墨粒徑為0.1~0.5mm，石墨含量為32~37wt%。
所述酚醛樹脂為液體熱固性酚醛樹脂粉和液體熱塑性酚醛樹脂中的一種以上。
由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果：
本發(fā)明的鎂碳磚本體中碳源除鱗片石墨外，還引入了人造石墨顆粒、造粒石墨和膨脹石墨。由于鱗片石墨與鎂砂顆粒間幾乎沒有結(jié)合，當(dāng)受力方向與鱗片石墨平行時鱗片石墨很有可能作為裂紋源存在，加速鎂碳磚本體內(nèi)部裂紋的擴(kuò)展。本發(fā)明的鱗片石墨加入量小，能大幅降低或避免上述情形的發(fā)生。造粒石墨與膨脹石墨中的石墨片層呈三維隨機(jī)分布，且石墨片層之間都存在一定間隙；人造石墨顆粒、造粒石墨以及膨脹石墨的配合使用不僅有利于吸收材料內(nèi)部的熱應(yīng)力，而且它們在應(yīng)力作用下具有很好的變形能力，大幅削弱了熱應(yīng)力對鎂碳磚本體結(jié)構(gòu)的破壞。因而，本發(fā)明制得的出鋼口耐火材料具有優(yōu)良的抗熱震性。
本發(fā)明還采用在鎂碳磚本體表面涂覆釉漿涂層，該釉漿涂層在900℃左右即開始軟化并封住鎂碳磚本體表面大部分氣孔，能大幅降低鎂碳磚本體在出鋼前的氧化；隨著溫度的升高，釉漿涂層中的液相往鎂碳磚本體內(nèi)部滲透，繼續(xù)保護(hù)鎂碳磚本體中的碳不被氧化；與此同時釉漿涂層中的SiO2、Cr2O3等組分與鎂砂細(xì)粉發(fā)生反應(yīng)，增大了鎂碳磚本體的表層強(qiáng)度，不僅提高了鎂碳磚本體的整體性，且提升了鎂碳磚本體的抗鋼水沖刷能力。由于釉漿涂層相對較薄，后期可多次噴涂，以確保鎂碳磚本體中的碳源盡可能少氧化，并充分發(fā)揮碳源抵抗熱沖擊的作用，所制備的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料的出鋼爐次為160~180爐，從而顯著延長了出鋼口壽命。
本發(fā)明制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為3.8~7.9%；體積密度為2.65~3.07g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到14.6~23.6MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)16.1~24.7MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.4~3.8%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
因此，本發(fā)明制備的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料不僅具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性、整體性、抗氧化性、抗侵蝕性的特點，且具有壽命長的特點。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，并非對其保護(hù)范圍的限制。
為避免重復(fù)，先將本具體實施方式所涉及到的原料統(tǒng)一描述如下，在實施例中不再贅述：
所述電熔鎂砂顆粒中MgO含量≥97%；電熔鎂砂顆粒中：1~3mm的電熔鎂砂顆粒占25~45wt%，粒徑小于1mm且大于等于0.1mm的電熔鎂砂顆粒占55~75wt%。
所述電熔鎂砂細(xì)粉中MgO含量≥97%，電熔鎂砂細(xì)粉的粒徑≤0.074mm。
所述人造石墨顆粒粒徑為0.1~1mm，所述造粒石墨粒徑為0.5~0.1mm，所述鱗片石墨粒徑≤0.074mm。
所述鋁粉粒徑為≤0.045mm。
所述硅粉粒徑為≤0.088mm。
所述造粒石墨粒徑為0.1~0.5mm，石墨含量為32~37wt%。
實施例1
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為55~61wt%，鎂砂細(xì)粉為17~20wt%，人造石墨顆粒為1~3wt%，造粒石墨為8~10wt%，膨脹石墨為0.2~0.8wt%，鱗片石墨細(xì)粉為4~5wt%，鋁粉為1~1.7wt%，硅粉為1.6~2wt%，酚醛樹脂為3.4~4wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為40~48wt%，鋰輝石為18~25wt%，鉀長石為17~20wt%，硅微粉為2~4wt%，碳酸鉀為2.4~3wt%，SiC細(xì)粉為8~10wt%，鉻綠為1~1.7wt%，磷酸二氫鋁為2.4~3wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量40~50wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱固性酚醛樹脂粉。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為4.3~6.2%；體積密度為2.83~2.97g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到16.9~20.7MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)17.3~21.2MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.7~3.3%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
實施例2
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為61~67wt%，鎂砂細(xì)粉為12~17wt%，人造石墨顆粒為3~5wt%，造粒石墨為7~9wt%，膨脹石墨為0.8~1.4wt%，鱗片石墨細(xì)粉為3~4wt%，鋁粉為1.7~2.3wt%，硅粉為1.3~1.7wt%，酚醛樹脂為2.7~3.4wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為48~56wt%，鋰輝石為12~18wt%，鉀長石為13~17wt%，硅微粉為4~6wt%，碳酸鉀為1.7~2.4wt%，SiC細(xì)粉為5~8wt%，鉻綠為1.7~2.4wt%，磷酸二氫鋁為1.7~2.4wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量50~60wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱塑性酚醛樹脂。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為3.8~5.7%；體積密度為2.88~3.07g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到19.8~23.6MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)20.4~24.7MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.4~2.8%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
實施例3
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為67~72wt%，鎂砂細(xì)粉為7~12wt%，人造石墨顆粒為2~4wt%，造粒石墨為5~7wt%，膨脹石墨為1.4~2wt%，鱗片石墨細(xì)粉為2~3wt%，鋁粉為2.3~3wt%，硅粉為1~1.4wt%，酚醛樹脂為2~2.7wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為56~65wt%，鋰輝石為5~12wt%，鉀長石為10~13wt%，硅微粉為6~8wt%，碳酸鉀為1~1.7wt%，SiC細(xì)粉為3~5wt%，鉻綠為2.4~3wt%，磷酸二氫鋁為1~1.7wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量60~70wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱固性酚醛樹脂粉和液體熱塑性酚醛樹脂的混合物。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為5.1~6.9%；體積密度為2.75~2.93g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到15.3~19.2MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)16.8~20.6MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.9~3.3%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
實施例4
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為55~61wt%，鎂砂細(xì)粉為17~20wt%，人造石墨顆粒為3~5wt%，造粒石墨為8~10wt%，膨脹石墨為0.8~1.4wt%，鱗片石墨細(xì)粉為2~3wt%，鋁粉為2.3~3wt%，硅粉為1.6~2wt%，酚醛樹脂為2.7~3.4wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為40~48wt%，鋰輝石為18~25wt%，鉀長石為17~20wt%，硅微粉為2~4wt%，碳酸鉀為2.4~3wt%，SiC細(xì)粉為8~10wt%，鉻綠為1~1.7wt%，磷酸二氫鋁為2.4~3wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量40~50wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱固性酚醛樹脂粉。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為5.3~7.1%；體積密度為2.65~2.82g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到15.3~18.8MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)16.6~19.3MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為3.1~3.5%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
實施例5
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為61~67wt%，鎂砂細(xì)粉為12~17wt%，人造石墨顆粒為2~4wt%，造粒石墨為5~7wt%，膨脹石墨為1.4~2wt%，鱗片石墨細(xì)粉為4~5wt%，鋁粉為1~1.7wt%，硅粉為1~1.4wt%，酚醛樹脂為3.4~4wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為48~56wt%，鋰輝石為12~18wt%，鉀長石為13~17wt%，硅微粉為4~6wt%，碳酸鉀為1.7~2.4wt%，SiC細(xì)粉為5~8wt%，鉻綠為1.7~2.4wt%，磷酸二氫鋁為1.7~2.4wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量50~60wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱塑性酚醛樹脂。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為4.3~5.9%；體積密度為2.84~3.05g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到17.1~21.3MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)17.9~22.3MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.5~2.9%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
實施例6
一種轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料及其制備方法。本實施例所述制備方法是：在鎂碳磚本體表面噴涂一層釉漿，所述釉漿的涂層厚度為1~2mm；于110℃條件下干燥12~24小時，升溫至240℃，保溫24小時，制得轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料。
所述鎂碳磚本體的原料及其含量是：電熔鎂砂顆粒為67~72wt%，鎂砂細(xì)粉為7~12wt%，人造石墨顆粒為1~3wt%，造粒石墨為7~9wt%，膨脹石墨為0.2~0.8wt%，鱗片石墨細(xì)粉為3~4wt%，鋁粉為1.7~2.3wt%，硅粉為1.3~1.7wt%，酚醛樹脂為2~2.7wt%。
按所述鎂碳磚本體原料及其含量，將鎂砂細(xì)粉、鱗片石墨細(xì)粉、膨脹石墨、鋁粉和硅粉于高速混碾機(jī)中混碾1~5分鐘，制成混合細(xì)粉；將電熔鎂砂顆粒、人造石墨顆粒置于混碾機(jī)中混碾1~4分鐘，加入酚醛樹脂混碾3~6分鐘，再加入造粒石墨和所述混合細(xì)粉混碾10~25分鐘，困料12~24小時，等靜壓成型，自然放置12~24小時，制得鎂碳磚本體。
所述釉漿的原料及其含量是：玻璃粉為56~65wt%，鋰輝石為5~12wt%，鉀長石為10~13wt%，硅微粉為6~8wt%，碳酸鉀為1~1.7wt%，SiC細(xì)粉為3~5wt%，鉻綠為2.4~3wt%，磷酸二氫鋁為1~1.7wt%。
按所述釉漿原料及其含量，向所述釉漿原料中加入占釉漿原料總質(zhì)量60~70wt%的水，共磨，得到釉漿。
所述酚醛樹脂為液體熱固性酚醛樹脂粉和液體熱塑性酚醛樹脂的混合物。
本實施例所制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為6.2~7.9%；體積密度為2.69~2.81g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到14.6~17.9MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)16.1~18.3MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為3.4~3.8%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
本具體實施方式與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果：
本具體實施方式的鎂碳磚本體中碳源除鱗片石墨外，還引入了人造石墨顆粒、造粒石墨和膨脹石墨。由于鱗片石墨與鎂砂顆粒間幾乎沒有結(jié)合，當(dāng)受力方向與鱗片石墨平行時鱗片石墨很有可能作為裂紋源存在，加速鎂碳磚本體內(nèi)部裂紋的擴(kuò)展。本具體實施方式的鱗片石墨加入量小，能大幅降低或避免上述情形的發(fā)生。造粒石墨與膨脹石墨中的石墨片層呈三維隨機(jī)分布，且石墨片層之間都存在一定間隙；人造石墨顆粒、造粒石墨以及膨脹石墨的配合使用不僅有利于吸收材料內(nèi)部的熱應(yīng)力，而且它們在應(yīng)力作用下具有很好的變形能力，大幅削弱了熱應(yīng)力對鎂碳磚本體結(jié)構(gòu)的破壞。因而，本具體實施方式制得的出鋼口耐火材料具有優(yōu)良的抗熱震性。
本具體實施方式還采用在鎂碳磚本體表面涂覆釉漿涂層，該釉漿涂層在900℃左右即開始軟化并封住鎂碳磚本體表面大部分氣孔，能大幅降低鎂碳磚本體在出鋼前的氧化；隨著溫度的升高，釉漿涂層中的液相往鎂碳磚本體內(nèi)部滲透，繼續(xù)保護(hù)鎂碳磚本體中的碳不被氧化；與此同時釉漿涂層中的SiO2、Cr2O3等組分與鎂砂細(xì)粉發(fā)生反應(yīng)，增大了鎂碳磚本體的表層強(qiáng)度，不僅提高了鎂碳磚本體的整體性，且提升了鎂碳磚本體的抗鋼水沖刷能力。由于釉漿涂層相對較薄，后期可多次噴涂，以確保鎂碳磚本體中的碳源盡可能少氧化，并充分發(fā)揮碳源抵抗熱沖擊的作用，所制備的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料的出鋼爐次為160~180爐，從而顯著延長了出鋼口壽命。
本具體實施方式制得的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料經(jīng)檢測：顯氣孔率為3.8~7.9%；體積密度為2.65~3.07g/cm3；常溫抗折強(qiáng)度達(dá)到14.6~23.6MPa；高溫抗折強(qiáng)度達(dá)16.1~24.7MPa；經(jīng)過1400℃空氣氣氛條件下2小時的抗氧化性測試后失重率為2.4~3.8%，熱震穩(wěn)定性及抗侵蝕性能優(yōu)良。
因此，本具體實施方式制備的轉(zhuǎn)爐出鋼口耐火材料不僅具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性、整體性、抗氧化性、抗侵蝕性的特點，且具有壽命長的特點。