本發(fā)明涉及溜筒生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種溜筒生產(chǎn)加工設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前大型的水泥熟料等散料貨物裝卸時需要使用溜筒，在溜筒的生產(chǎn)過程中，需要大量的金屬板材。

現(xiàn)有的裝置在對金屬板材進行生產(chǎn)時，打磨效果不夠利用，生產(chǎn)后的溜筒使用效果差，影響散料貨物的裝卸，需要進一步改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決背景技術(shù)中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種溜筒生產(chǎn)加工設(shè)備，效果好。

一種溜筒生產(chǎn)加工設(shè)備，用于金屬板加工，至少包括釋放部、傳送部、切割部、處理部；

釋放部包括支架、支撐軸、壓桿、彈性件，支架上設(shè)有沿豎直方向分布的滑槽；支撐軸水平轉(zhuǎn)動安裝在支架上；壓桿與支撐軸平行設(shè)置，壓桿置于支撐軸的上方，壓桿與滑槽滑動連接；彈性件的第一端固定，彈性件的另一端與壓桿連接以致使壓桿向支撐軸的方向移動；

傳送部位于釋放部的下游側(cè)，傳送部包括加工臺、加工板、壓輥、第一動力單元，加工臺上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌沿加工臺的長度方向水平設(shè)置；加工板與導(dǎo)軌滑動連接；壓輥置于加工板的上方，壓輥水平設(shè)置，壓輥的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直，壓輥與加工臺轉(zhuǎn)動連接，壓輥與加工板之間形成供金屬板穿過的通道；第一動力單元用于驅(qū)動壓輥轉(zhuǎn)動；

切割部位于壓輥的下游側(cè)，切割部用于對金屬板進行切割；

處理部位于切割部的下游側(cè)，處理部包括支撐桿、多個處理機構(gòu)、第二動力單元，支撐桿置于加工板的上方，支撐桿水平設(shè)置，支撐桿的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直或斜交，支撐桿與加工臺連接；多個處理機構(gòu)沿支撐桿的長度方向依次分布，處理機構(gòu)包括齒輪、安裝塊、多個處理單元，齒輪與支撐桿轉(zhuǎn)動連接，任意相鄰兩個齒輪相嚙合；安裝塊與齒輪連接，安裝塊上設(shè)有儲氣腔，儲氣腔內(nèi)填充有壓縮氣體；安裝塊上設(shè)有多個貫穿安裝塊的下表面的安裝孔，多個安裝孔的頂端均與儲氣腔連接；多個處理單元與多個安裝孔一一對應(yīng)設(shè)置，處理單元包括安裝桿、移動片、耐磨球，安裝桿置于安裝孔內(nèi)并與安裝孔滑動連接；移動片置于安裝孔內(nèi)并與安裝孔滑動連接，移動片與安裝孔密封連接，移動片與安裝桿連接；耐磨球置于加工板的上方，耐磨球與安裝桿的底端連接；第二動力單元用于驅(qū)動齒輪轉(zhuǎn)動。

耐磨球的各成分及重量百分比為：c：2.2—2.3％、cr：16—16.5％、si：1.1—1.2％、mn：0.3—0.4％、b：0.02—0.03％、mo：0.3—0.35％、re：0.04—0.05％、s：≤0.02％、p：≤0.02％；余量為fe。

耐磨球的組織性能基本上取決于c、cr，c含量增大時，提高耐磨球的耐磨性，但是淬透性降低。利用cr提高淬透性，利用si強化組織；利用mn細化組織并提高強度、硬度；利用b來細化晶粒，利用mo、re來改善韌性和耐磨性，因此，通過分析和實驗，確定上述各成分及比例。通過上述成分得到的耐磨球相比現(xiàn)有技術(shù)強度提高8-10％，硬度提高5—8％，平均壽命提高約6-8％。

優(yōu)選的，耐磨球上設(shè)有多個凸起，凸起為半球形，多個凸起錯落分布。

優(yōu)選的，凸起的直徑為2-3mm。

優(yōu)選的，任意一個非邊界的凸起的四周至少有三個凸起與之相鄰，任意相鄰兩個凸起之間的間距為1-1.5毫米。

優(yōu)選的，加工板上設(shè)有多個切割槽，多個切割槽沿導(dǎo)軌的長度方向依次分布，切割槽的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直，切割槽的兩端分別貫穿加工板的兩個側(cè)壁；

切割部包括支撐架、滑桿、滑塊、橫桿、多個切割刀、第三動力單元、第四動力單元，滑桿置于加工板的上方，滑桿水平安裝在支撐架上，滑桿的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直；滑塊滑動安裝在滑桿上；橫桿的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向平行，橫桿與滑塊轉(zhuǎn)動連接；多個切割刀均安裝在橫桿上，多個切割刀沿橫桿的長度方向依次分布，多個切割刀與多個切割槽一一對應(yīng)設(shè)置，任意相鄰兩個切割刀之間的間距與任意相鄰兩個切割槽之間的間距相等；第三動力單元用于驅(qū)動滑塊沿滑桿的長度方向移動以致使切割刀進入或脫離切割槽；第四動力單元用于驅(qū)動橫桿轉(zhuǎn)動。

優(yōu)選的，切割刀包括切割刀本體及多個第一鋸齒、多個第二鋸齒，多個第一鋸齒、多個第二鋸齒均位于切割刀本體的外周向表面上，多個第一鋸齒、多個第二鋸齒間隔分布，第一鋸齒和第二鋸齒的高度不等。

優(yōu)選的，第一鋸齒的高度大于第二鋸齒的高度，第一鋸齒的料度小于第二鋸齒的料度。

本發(fā)明中，金屬板一般都是纏繞在支撐軸上的，將纏繞有金屬板轉(zhuǎn)動安裝在支架上；拉扯金屬板的一端，讓金屬板置于壓輥和加工板之間。

利用第一動力單元帶動壓輥轉(zhuǎn)動，利用壓輥帶動金屬板、加工板移動。

利用彈性件并配合壓桿的重力，讓壓桿始終壓持在金屬板上，這樣能夠讓金屬板有序釋放，避免褶皺、折彎，避免金屬板損壞。

當(dāng)金屬板移動至一定位置時，壓輥停止轉(zhuǎn)動，利用切割部對金屬板進行切割作業(yè)。

切割完成后，繼續(xù)利用壓輥帶動金屬板移動，如此反復(fù)，能夠有效的對金屬板進行切割。

利用第二動力單元帶動齒輪轉(zhuǎn)動，由于多個齒輪均相嚙合，因此，能夠利用第二動力單元帶動所有的安裝塊轉(zhuǎn)動。安裝塊通過安裝桿、耐磨球?qū)饘侔灞砻孢M行打磨加工，去除表面鐵銹、飛邊等雜物。

由于在儲氣腔內(nèi)填充壓縮氣體，壓縮氣體始終擠壓移動片，通過移動片、安裝桿始終驅(qū)使耐磨球向下移動，讓耐磨球更好的與金屬板接觸。

由于安裝桿與安裝孔滑動連接，因此，耐磨球在受到金屬板的反作用力時能夠靈活的上下移動，當(dāng)受到反作用力較大時，能夠向上上升更大距離。

通過上述結(jié)構(gòu)的設(shè)計能夠?qū)崿F(xiàn)耐磨球?qū)饘侔鍙椥源蚰ィ軌驅(qū)Σ煌穸鹊慕饘侔暹M行打磨，能夠避免剛性直接打磨，相比較現(xiàn)有技術(shù)，靈活性更好，避免金屬板、耐磨球過度磨損，能夠有效的去除金屬板上的雜物，方便后續(xù)溜筒的加工生產(chǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中處理部的右視圖。

圖3為圖1中切割部的左視圖；

圖4為切割刀局部的放大示意圖。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互的結(jié)合；下面參考附圖并結(jié)合實施例對本發(fā)明做詳細說明。

參照圖1-4：

本發(fā)明提出的一種溜筒生產(chǎn)加工設(shè)備，用于金屬板加工，至少包括釋放部、傳送部、切割部、處理部。

釋放部包括支架1、支撐軸2、壓桿3、彈性件4，支架1上設(shè)有沿豎直方向分布的滑槽；支撐軸2水平轉(zhuǎn)動安裝在支架1上；壓桿3與支撐軸2平行設(shè)置，壓桿3置于支撐軸2的上方，壓桿3與滑槽滑動連接；彈性件4的第一端固定，彈性件4的另一端與壓桿3連接以致使壓桿3向支撐軸2的方向移動。

傳送部位于釋放部的下游側(cè)，傳送部包括加工臺5、加工板6、壓輥7、第一動力單元8，加工臺5上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌沿加工臺5的長度方向水平設(shè)置；加工板6與導(dǎo)軌滑動連接；壓輥7置于加工板6的上方，壓輥7水平設(shè)置，壓輥7的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直，壓輥7與加工臺5轉(zhuǎn)動連接，壓輥7與加工板6之間形成供金屬板穿過的通道；第一動力單元8用于驅(qū)動壓輥7轉(zhuǎn)動。

切割部位于壓輥7的下游側(cè)，切割部用于對金屬板進行切割。

處理部位于切割部的下游側(cè)，處理部包括支撐桿9、多個處理機構(gòu)、第二動力單元10，支撐桿9置于加工板6的上方，支撐桿9水平設(shè)置，支撐桿9的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直或斜交，支撐桿9與加工臺5連接；多個處理機構(gòu)沿支撐桿9的長度方向依次分布，處理機構(gòu)包括齒輪12、安裝塊11、多個處理單元，齒輪12與支撐桿9轉(zhuǎn)動連接，任意相鄰兩個齒輪12相嚙合；安裝塊11與齒輪12連接，安裝塊上設(shè)有儲氣腔，儲氣腔內(nèi)填充有壓縮氣體；安裝塊11上設(shè)有多個貫穿安裝塊11的下表面的安裝孔13，多個安裝孔13的頂端均與儲氣腔連接；多個處理單元與多個安裝孔13一一對應(yīng)設(shè)置，處理單元包括安裝桿14、移動片15、耐磨球16，安裝桿14置于安裝孔13內(nèi)并與安裝孔13滑動連接；移動片15置于安裝孔13內(nèi)并與安裝孔13滑動連接，移動片15與安裝孔13密封連接，移動片15與安裝桿14連接；耐磨球置于加工板的上方，耐磨球16與安裝桿14的底端連接；第二動力單元10用于驅(qū)動齒輪12轉(zhuǎn)動。

本實施例中，耐磨球的各成分及重量百分比為：c：2.25％、cr：16.3％、si：1.15％、mn：0.35％、b：0.024％、mo：0.32％、re：0.048％、s：≤0.02％、p：≤0.02％；余量為fe。

多個齒輪相互嚙合，相鄰的安裝塊11的轉(zhuǎn)動方向是相反的，這樣對金屬板的作用力是相反的，在打磨時，避免金屬板跑偏，有效的保證打磨效果。

本實施例中，耐磨球16上設(shè)有多個凸起，凸起為半球形，多個凸起錯落分布；通過多個凸起的設(shè)置，避免集中打磨，能夠更好的去除毛刺、飛邊。

本實施例中，凸起的直徑為2-3mm。本實施例中，任意一個非邊界的凸起的四周至少有三個凸起與之相鄰，任意相鄰兩個凸起之間的間距為1-1.5毫米；申請人經(jīng)過多次試驗后，如果上述尺寸過大或過小時，凸起不能夠更好的與飛邊、毛刺等接觸，打磨效果不夠理想，因此，通過上述尺寸的設(shè)計，打磨效果相對最好。

本實施例中，加工板6上設(shè)有多個切割槽17，多個切割槽17沿導(dǎo)軌的長度方向依次分布，切割槽17的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直，切割槽17的兩端分別貫穿加工板6的兩個側(cè)壁。

切割部包括支撐架18、滑桿19、滑塊20、橫桿21、多個切割刀22、第三動力單元23、第四動力單元26，滑桿19置于加工板6的上方，滑桿19水平安裝在支撐架18上，滑桿19的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向垂直；滑塊20滑動安裝在滑桿19上；橫桿21的長度方向與導(dǎo)軌的長度方向平行，橫桿21與滑塊20轉(zhuǎn)動連接；多個切割刀22均安裝在橫桿21上，多個切割刀22沿橫桿21的長度方向依次分布，多個切割刀22與多個切割槽17一一對應(yīng)設(shè)置，任意相鄰兩個切割刀22之間的間距與任意相鄰兩個切割槽17之間的間距相等；第三動力單元23用于驅(qū)動滑塊20沿滑桿19的長度方向移動以致使切割刀22進入或脫離切割槽17；第四動力單元26用于驅(qū)動橫桿21轉(zhuǎn)動。

利用第四動力單元26帶動橫桿21轉(zhuǎn)動，利用第三動力單元23帶動滑塊20移動，讓切割刀22進入切割槽17內(nèi)，進而對金屬板進行切割作業(yè)。

多個設(shè)置多個切割槽17、多個處理機構(gòu)，能夠同時將金屬板切割分成多塊，提高效率。

本實施例中，切割刀22包括切割刀22本體及多個第一鋸齒24、多個第二鋸齒25，多個第一鋸齒24、多個第二鋸齒25均位于切割刀22本體的外周向表面上，多個第一鋸齒24、多個第二鋸齒25間隔分布，第一鋸齒24和第二鋸齒25的高度不等；通過這樣設(shè)計，在切割金屬板上，切割形成的鐵銹能夠更好的從第一鋸齒24和第二鋸齒25之間排出，避免切割形成的鐵銹損害金屬板表面，提高切割效果。

本實施例中，第一鋸齒24的高度大于第二鋸齒25的高度，第一鋸齒24的料度小于第二鋸齒25的料度；料度即第一鋸齒24、第二鋸齒25的前后刃之間的夾角；通過上述結(jié)構(gòu)設(shè)計，切割更加精細，飛邊、毛刺較少，切割后的金屬板的側(cè)邊平整光滑，切割效果好。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。