本發(fā)明涉及電池箱體制造技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，尤其涉及一種電動汽車的電池箱體的制造方法。
背景技術(shù)：
隨著經(jīng)濟的發(fā)展，人們的環(huán)保理念逐漸提升，節(jié)能減排已經(jīng)成為社會共識。伴隨著環(huán)保特質(zhì)突出的純電動汽車的廣泛使用，電動汽車電池箱的加工也隨之成為業(yè)內(nèi)急待攻克的技術(shù)難關(guān)。純電動汽車電池箱，除了要容納所有電芯及管理系統(tǒng)，還要承受電池箱本身的自重及汽車高速運動狀態(tài)下的振動和砂石等異物的撞擊，同時替代了傳統(tǒng)電動汽車的底盤，需要電池箱密封防水性能好。如何在保證強度及密封性的情況下減輕重量進而提高汽車的續(xù)航能力成為電池箱綜合性能的發(fā)展方向。
現(xiàn)有技術(shù)中，電池箱都是采用鈑金或沖壓加工的方式，此類電池箱普遍存在加工繁瑣、重量偏重、加工工藝復雜、精度無法保證、一致性差、生產(chǎn)周期長、強度差、密封性差等缺陷，這種缺陷給產(chǎn)品的制造造成極大的不便，同時對純電動汽車的安全性能造成隱患。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明公開了一種電動汽車的電池箱體的制造方法，通過這種制造方法生產(chǎn)的電池箱體具有重量輕，整體的防水性、抗沖擊能力及抗屈服能力強的特點。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
一種電動汽車的電池箱體的制造方法，包括如下步驟：
(a)將鑄造鋁原料在710℃～750℃溫度下進行熔煉；
(b)將模具加溫到260℃～300℃待用；
(c)將熔煉好的鋁液加入低壓鑄造機的保溫爐內(nèi)，保溫爐的容量為一噸，清渣除氣后供鑄造使用；
(d)采用低壓多澆口的方式將鋁液注入模具內(nèi)，并保壓10分鐘；
(e)開模到位將鑄件頂出，取出鑄件；
(f)去掉鑄件的帽口，打毛刺；
(g)采用數(shù)控鋸床將鑄件的澆口鋸掉；
(h)將鑄件做t2熱處理退火，鑄件產(chǎn)品在溫度為250℃～260℃烘箱的內(nèi)保溫4小時；
(i)采用龍門銑床將鑄件的澆口銑平，整形；
(j)采用龍門加工中心對鑄件進行銑平面、鉆孔、攻絲加工操作；
(k)對鑄件上鋼絲螺套；
(l)對鑄件進行表面處理及噴涂，得到電池箱體；
(m)出廠前檢驗并包裝發(fā)貨。
所述電池箱體為一體成型件。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明采用鑄鋁為原料來對電池箱體進行整體鑄造，顯著減輕其重量的同時還有利于提高其整體性、防水性、抗沖擊能力和抗屈服能力，加工精度和產(chǎn)品批量的一致性相對傳統(tǒng)制造方法要高出許多，便于日后與車輛的安裝及維護時的互換；采用多澆口進料方式進料成型工藝以及新型熱低壓鑄造工藝將電池箱體一次成型，工藝簡單、節(jié)省加工時間及成本。
具體實施方式
下面對本發(fā)明進一步說明：
一種電動汽車的電池箱體的制造方法，包括如下步驟：
(a)將鑄造鋁原料在710℃～750℃溫度下進行熔煉；
(b)將模具加溫到260℃～300℃待用；
(c)將熔煉好的鋁液加入低壓鑄造機的保溫爐內(nèi)，保溫爐的容量為一噸，清渣除氣后供鑄造使用；
(d)采用低壓多澆口的方式將鋁液注入模具內(nèi)，并保壓10分鐘；
(e)開模到位將鑄件頂出，取出鑄件；
(f)去掉鑄件的帽口，打毛刺；
(g)采用數(shù)控鋸床將鑄件的澆口鋸掉；
(h)將鑄件做t2熱處理退火，鑄件產(chǎn)品在溫度為250℃～260℃烘箱的內(nèi)保溫4小時；
(i)采用龍門銑床將鑄件的澆口銑平，整形；
(j)采用龍門加工中心對鑄件進行銑平面、鉆孔、攻絲加工操作；
(k)對鑄件上鋼絲螺套；
(l)對鑄件進行表面處理及噴涂，得到電池箱體；
(m)出廠前檢驗并包裝發(fā)貨。
所述電池箱體為一體成型件。
電池箱體為一體成型件，制造方法如下：采用鑄鋁101為鑄造原料，將鑄造鋁原料在710℃～750℃溫度下進行熔煉，將模具加溫到260℃～300℃待用，將熔煉好的鋁液加入低壓鑄造機的保溫爐內(nèi)，保溫爐的容量為一噸，清渣除氣后供鑄造使用，采用低壓多澆口的方式將鋁液注入模具內(nèi)，并保壓10分鐘，開模到位將鑄件頂出，取出鑄件，去掉鑄件的帽口，打毛刺，采用數(shù)控鋸床將鑄件的澆口鋸掉，將鑄件做t2熱處理退火，鑄件產(chǎn)品在溫度為250℃～260℃烘箱的內(nèi)保溫4小時，采用龍門銑床將鑄件的澆口銑平，整形，采用龍門加工中心對鑄件進行銑平面、鉆孔、攻絲加工操作，對鑄件上鋼絲螺套，對鑄件進行表面處理及噴涂，得到電池箱體，出廠前檢驗并包裝發(fā)貨。
通過本發(fā)明制造方法一次成型制得的電池箱體質(zhì)量輕，工藝簡化，去除了焊接和折彎這兩個可能產(chǎn)生較大公差的環(huán)節(jié)，產(chǎn)品的精度和一致性高，生產(chǎn)機械化程度高，采用本發(fā)明制造方法來生產(chǎn)電池箱體成本價格低于鈑金箱體成本價格的50％，本發(fā)明方法加工電池箱體所用的加工時間僅為傳統(tǒng)工件加工時間的30％，節(jié)約了70％的工時。
本發(fā)明采用鑄鋁為原料來對電池箱體進行整體鑄造，顯著減輕其重量的同時還有利于提高其整體性、防水性、抗沖擊能力和抗屈服能力，加工精度和產(chǎn)品批量的一致性相對傳統(tǒng)制造方法要高出許多，便于日后與車輛的安裝及維護時的互換；采用多澆口進料方式進料成型工藝以及新型熱低壓鑄造工藝將電池箱體一次成型，工藝簡單、節(jié)省加工時間及成本。
綜上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用來限定本發(fā)明實施的范圍，凡依本發(fā)明權(quán)利要求范圍所述的形狀、構(gòu)造、特征及精神所為的均等變化與修飾，均應(yīng)包括于本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。